哈大铁路箱梁预制施工设计

1、新建铁路哈尔滨至大连客运专线拉林河特大桥（ DK865+800DK874+600）施工组织设计中交一公局哈大铁路客运专线工程经理部四分部二 OO 七年十月十日箱梁预制施工方案预制架设标准双线简支箱梁676 孔，含 32m双线简支箱梁 674 孔， 24m双线简支箱梁 2 孔。 32m双线简支箱梁（以下简称32m梁）梁体混凝土体积为3328m、梁体3重 850t ，24m双线简支箱梁（以下简称 24m梁）梁体混凝土体积为 250m、梁体重 650t 。制梁模板采用钢模板， 外模数量与制梁台座的比例按照1：1 配置，内模数量与制梁台座按 1：2 配置。箱梁外模为开合式钢模板，内模为可牵引液压钢模板

2、。钢筋集中下料加工，在绑扎台座上绑扎成型，采用 2 台 50t 龙门吊整体吊装入模，先吊装底腹板钢筋，内模安装后再吊装顶板钢筋。3全自动配料机配料，强制式拌合机拌和，3混凝土采用 2 台 120m/h3 台 80m/h混凝土泵与布料机配合泵送混凝土入模；采取附着式震捣与插入式震捣相结合的震捣方式保证混凝土密实； 浇筑之后采取移动养护棚蒸汽养护，初张移梁后自然养生。简支箱梁高性能混凝土按 100 年使用寿命的耐久性指标要求配制，选用多级配骨料，并掺加活性掺合料和第三代高效减水外加剂。预应力张拉采取双侧对称张拉，按照设计要求预张、初张、终张，预应力管道采用真空辅助压浆。初张后将箱梁从制梁台座移至存

3、梁台座，终张和预应力孔道压浆、封锚在存梁台座进行。梁场内设置 1 个专用静载试验台，加载装置采用固定重力式台座与反力架来进行加载。梁体架设顺序按照工期安排先架设梁场南侧 887380 号墩的 504 片箱梁，之后架桥机返回梁场调头架设相反方向的 172 片箱梁。1 4.2 箱梁预制施工工艺流程图见下页14.3质量标准本标段预制无碴轨道后张法预应力混凝土双线简支箱梁采用图号为通桥（2005）2322- 、，简支梁采用低温型“盆式橡胶KTPZ”支座，均设防落梁措施。1.4.3.1主要控制指标箱梁按 100 年使用要求设计与制造。箱梁的徐变上拱值：轨道铺设后，无碴轨道的徐变上拱值不大于梁跨度的1/5

4、000 ，并不大于 10mm。箱梁存放或运输时4 支点的不平度 2mm。采用高性能混凝土，每榀箱梁浇筑时间：6 小时以内。水泥、掺合料入仓备砂石料吊吊吊吊吊水电加工支座板安装抽拔胶管安装锚垫板合格 梁体砼输送泵砼拌及布合站料机放置温度计吊吊吊吊吊吊制作钢绞线束锚具检验吊吊吊吊吊吊吊吊安装支座板及防落梁板吊装主体钢筋安装梁体预埋件吊装内模安装端模吊吊吊吊吊吊桥面预埋件安装 梁体砼浇注梁体砼蒸养蒸养棚拆除拆出端模、内模松侧模穿钢绞线箱梁预、初张拉移梁至存梁区混凝土养生箱梁终张拉主体钢筋预扎钢筋检验加工成型吊吊吊吊吊吊割丝 制作防水层管道压浆 施工保护层绑扎封端钢筋切割伸缩缝桥梁封端养 护箱梁检查入

5、库出场检查装车出场为重要工序1.4.3.2质量要求混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值。预制混凝土的抗冻等级（56d）不低于 F300。混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于S20。混凝土 56d 电通量小于 1000C。混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。骨料的碱 - 硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱- 碳酸盐反应岩石柱膨胀率不应大于0.10 。预制梁成品的混凝土保护层厚度不应小于30mm。预制梁静载弯曲抗裂性Kf 1.20 。预制梁静活载挠度 f 实测 1.05f设计。预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求符合下表要求。预

6、制箱梁质量标准表项次项目要求备注平整密实 , 整洁 , 不露 对空洞、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养1梁体及封端混凝土外观筋 , 无空间 , 无石子堆护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不垒 , 格面流水畅通大于 10mm，不多于 5 个 /m2。桥面保护层、 防护墙、 端、遮板、力筋封端和转折器凹穴封堵等，2梁体表面裂纹不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹 , 其它部位梁体表面不允许有裂纹。桥梁全长± 20mm检查桥面及底板两侧, 放张 / 终张 30 天后测量。产桥梁跨度± 20mm检查支座中心至中心, 放张 / 终张 30 天后测量。产品桥面及挡碴内侧宽度

7、77; 10mm检查 1/4L 、跨中、 3/4L和梁两端。3外形腹板厚度+10mm、 -5mm通风孔测量 ,1/4L 、跨中、 3/4L 各两处。尺寸底板宽度± 5mm专用测量工具测量, 检查 1/4L 、跨中、 3/4L 和梁两端。桥面偏离设计位置10mm从支座螺栓中心放线，引向桥面项次4项目要求备注梁高+10mm、 -5mm检查两端梁上拱L/3000放张 / 终张拉30 天时顶、底板厚+10mm、 0专用工具测量 , 检查 1/4L 、跨中、 3/4L 和梁两端各两处。防护墙厚度± 5mm尺量检查不少于5 处表面倾斜偏差 3mm/m测量检查不少于5 处梁面平整度偏差

8、5mm/m1 米靠尺检查不少于15 处保护层厚度不小于设计值底板顶面不平整度 10mm/m1 米靠尺检查不少于15 处每块边缘高差 1mm支座中心线偏离设计位 3mm用水平尺靠量上置支螺栓孔垂直梁底板座板螺栓中心偏差 2mm指每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、 无飞边，防观察锈处理电缆槽竖、伸缩装置钢筋齐全设置、位置正确接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确观察泄水管、管盖齐全完整，安装牢固，位置正确5桥牌标志正确，安装牢固6施工原始记录，制造技术证明完整正确，签章齐全书1.4.4箱梁模板为确保箱梁混凝土外观质量，保证箱梁预制周期满足总工期要求，箱梁预制用模板均采用新制钢模，每个预制台座配置

9、1 套侧模。 24m箱梁模板因横截面与32m箱梁一致，可采用32m箱梁的侧模和内模在减去中间节段后与之共用。内模与侧模按 1：2 配置。端模的数量与侧模一一对应。底模直接与生产台座联接，每个生产台座配备一套底模。1.4.4.1模板设计箱梁模板设计均以刚度控制为主，确保模板在倒用、运输过程中不发生超过容许的变形。模板选材力求采用优质钢板作面板，确保箱梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。模板设计从结构形式上看，力求操作简单，装拆倒运方便，不变形，以节省工序时间。箱梁内模按梁体全长分段进行设计、制造。因箱梁箱内为变截面，两端空间狭窄液压内模无法伸展， 故在箱梁两端 4.5m 的范围内采用拼装式模板，

10、在中段为分段式液压模板， 32m分为 4 段，每段长 5.9m，24m分为 3 段，每段长 5.2m，采用液压拆立模、伸缩杆支撑固定的结构形式。通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内分段抽出。箱梁侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，采用4m一段分段制造，运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模，以确保梁体外观质量。底模构造为：底面用 20 槽钢与 14 槽钢做成井字架结构，上铺 12mm厚的钢板（端部为 20mm厚的钢板）。考虑到梁体在预加应力后 , 混凝土产生的压缩和梁体上拱 , 在侧模底部和底模设计制造时，根据设计图纸要求设置预留压缩量和反拱。1.4.4.2模板制作模板的尺寸（分

11、扇长度和组拼后总长度）达到以下要求；模面平直， 转角光滑，焊缝平顺；每扇连结螺栓孔的配合准确； 端模平正，预应力孔道预留孔的位置准确，误差不超过 3mm；每扇底脚平直；两侧止浆胶条顺直、完好；元宝垫、铁楔块、斜撑数量齐全，元宝垫、斜撑旋转自如，铁楔口完好。模板制成后 , 整体编号、单扇检验、组装试拼检验 , 对不合格的部位进行整修，并分节编号；模板平整存放或立放，不重叠堆放防止变形。新制模板在交付使用前以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员验收。验收以图纸设计要求为依据，对模型进行单扇和组装后逐项检查，详细记录检查结果并建立该模板管理档案。质检部门对钢模检查验收并出具验收合格证后，方能投入使用

12、。验收标准及方法见下表。新制钢模型质量验收标准序号检验项目允许检查方法检验器具偏差1单扇模型全长± 2mm检查模型面板上部与下部的纵向长5m钢卷尺度2单扇模型全高± 3mm检查模型两端头的高度尺寸5m钢卷尺模型两端工作面板上部最高点与下3单扇模型对角线之差 3mm 部最低点作基准点，测量工作面板上5m钢卷尺基准点对角线之差4单扇模型板面局部不平 ( 每米内 ) 2.5mm1m平尺任意方向靠量最大空隙1m平尺、塞尺5单扇模型控制断面尺寸 2mm用断面样板靠量主带处四个断面板断面样板、 塞面偏离样板尺寸尺6单扇模型挠曲 3mm单扇模型平放在平台上四角距离与钢板尺、 钢卷理论尺寸

13、偏差尺自端模底及端模顶拉线确定中轴线，钢板尺、 角度7端模预留孔偏离设计位置 2mm 检测纵、横向距离，斜面采用角度尺尺、钢卷尺、检测拉线8钢模下角旁弯L/1000拉线测量150mm钢板尺、拉线组装后相邻模板高低差，组装后相邻二模板、高差面错位及间9组装后相邻二模板板面错口及间 2mm钢板尺、 塞尺隙隙10组装后模板的倾斜度 3mm 端模自顶中吊垂线对底模中线检查线锤11组装后断面偏离梁中线+2mm自两端模拉纵向中心线检查顶面尺钢卷尺、 拉线 3mm寸，检查每侧模型之两端检查12组装后桥面 13000mm、 13400mm、± 4mm每扇模型检查两端及中部三处钢卷尺检查的宽度两端模上

14、部面板间距离用 20kg 测力13模型全长± 5mm计、 50m钢卷两端模下脚表面间距离（两侧）尺悬空14下翼缘宽度+5mm每节两扇侧模安装后检查两端下翼钢卷尺-0缘宽度自两端模拉纵向中心线检查中线距15桥面内外偏离设计位置+5mm 短边墙尺寸，每扇模型检查两端及中钢卷尺、 拉线-2mm部检查16模型板接缝密贴目测17各种零配件齐全、密目测贴、完好18组装后腹板上口宽度+5mm每扇模型检查两端及中部三处钢卷尺检查-0箱梁侧模分块制造，在预制场内拼装完后联成整体，采用固定底模及固定侧模方式。箱梁内模采用分节拼装、整体吊装方式，用液压系统及螺旋支撑来拆除和安装。为方便内模移出，内模标准段

15、长度为5.9m，24m梁为 5.2m。浇筑混凝土时，整个内模通过台车上的螺旋撑杆支承在底模泄水孔处，当混凝土达到脱模强度后，将带有轮子的台车落在轨道上，用卷扬机将内模分段移出。1.4.4.3模型安装前的准备工作模型安装前检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除灰碴和端模管道孔内的杂物； 检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均及时补焊、整修合格。检查端模上锚垫板是否安装正确、齐全、牢固；固定预埋件是否安装合格；检查桥梁支座垫板及防落梁预埋钢板位置是否正确，有无位移、偏斜现象。模板与混凝土接触面上涂脱模剂，脱模剂可采用厂制专用脱模剂，严禁使用废机油、废柴油混和物作脱模剂。涂刷脱模

16、剂时注意油量少而均匀，做到不漏涂而板面又不积聚。检查吊装模型所需用的吊具、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装时所需的各类联接件、紧固件是否齐全。1.4.4.4安装底模底模安装时根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节。预留反拱值按二次抛物线设置。底模清理：清除底模面板上杂物。检查底模两边的燕尾橡胶密封条，对损坏的更换或修补。检查底模的反拱及平整度等；支座板应保持平整，安装后四个支座板相对高差不得超过 2mm。底模技术要求序号项目允许偏差检查方法（ mm）1底板顶面与设计标高差±3用水平仪测量2两端的活动底板边缘高差1

17、用 600mm水平尺测量3底板全长范围内横向偏移2挂中心线，测每节底板两端4底板全长±5用钢卷尺测量底板两侧5两端支座螺栓孔中心距±4用钢卷尺测量6两节台座钢底板接口处高低差2用钢直尺及塞尺查接口两侧1.4.4.5安装侧模侧模安装流程为：侧模清碴涂脱模剂用可调撑杆调整侧模角度拧紧螺杆使侧模与底模靠紧调节支腿支撑使侧模板固定打紧子母楔检查侧模安装尺寸在侧模底部安装螺旋撑杆， 调整侧模高度；将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模角度；采用子母楔固定侧模，使侧模与底模靠紧。侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、腹板宽度、桥梁高度（跨中、1/4 、 3/4 截面）、桥

18、面板下翼的平整度等，其误差在允许范围内；均匀涂脱模剂；1.4.4.6安装液压内模内模安装流程为：内模拼装台座准备清除内模接缝处及表面灰碴用膏灰粘贴缝隙检查校正内模的外形尺寸涂刷脱模剂将内模整体吊入台座上底腹板钢筋骨架内将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中使内模稳定安装于底模上检查验收。液压内模分段吊装到内模拼装台座上，将各接缝处及表面混凝土浆清除干净，内模拼装成整体后用胶带粘贴缝隙。检查校正内模的外形尺寸，如误差超标，则需用调节支撑调整。梁体钢筋安装完后， 进行底板预留泄水孔PVC管安装，当 PVC管与钢筋相碰时，可适当调整钢筋位置。采用两台 50t 龙门吊将内模整体吊装到台座上，使台车螺杆撑杆支

19、撑于预留泄水孔内。1.4.4.7安装端模端模安装流程为：模板清理整备涂刷脱模剂安装锚垫板内模就位后吊装端模端模与侧模、底模、内模进行连接和固定清理端模表面灰浆， 均匀涂刷隔离剂。 安装锚垫板，使锚垫板面与模板面贴紧，正确安装不同型号锚垫板。吊装端模时，端模要水平，端模靠拢前，逐根将波纹管从锚垫板中穿出。端模两侧的移动要同步跟进， 防止差异过大和猛顶硬撬，将波纹管挤变形。 端模到位后，最后将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1侧、底模板全长± 10mm尺量检查各不少于3 处2底模板宽+5mm、 0尺量检查不少于5 处3底模板中心线与

20、设计位置偏差2mm拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差 10mm拉线量测55腹板中心线与设计位置偏差 10mm尺量检查6横隔板中心位置偏差5mm尺量检查7模板垂直度每米长度 3 mm1m靠尺和塞尺检查各不少于5 处8侧、底模模平整度每米长度 2 mm1m靠尺和塞尺检查各不少于5 处9桥面板宽度± 10mm尺量检查不少于5 处10腹板厚度+10mm、0尺量检查不少于5 处11底板厚度+10mm、0尺量检查不少于5 处12顶板厚度+10mm、0尺量检查不少于5 处13隔板厚度+10mm、-5mm尺量检查不少于5 处14端模板预留孔偏离设计位置3mm尺量检查1.4.4.8模型的拆除拆除模型

21、满足以下条件：箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的 60以上（ 30Mpa），且能保证构件棱角完整时方可拆模。用与梁体混凝土同等养护条件的试件强度确定拆模时间。梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于 15, 以防止梁体混凝土产生早期裂缝。气温急剧变化时不宜脱模。拆模顺序为：松开紧固件拆除端模松动外侧模板逐节移出内模堵塞预应力孔道。端模脱模 : 脱端模前，内模已脱离混凝土， 侧模已松开；拆去端模上锚垫板的连接螺栓；在端模下部左、 右两侧各采用一台 5t 油顶进行脱模。 施顶时要同步，防止将梁体磕损；采用 50t 龙门吊将端模吊离内模、侧模。拆除内模 : 拆除内模撑杆使模板板

22、块处于自由状态， 收缩两侧下梗肋模板， 再收缩两侧上梗肋模板。拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道梁上。将梁端轨道接长至一节内模的长度。利用卷扬机拖出内模。轨道梁千斤顶供油使轨道梁支承轮架旋转，至支承轮接触混凝土面。利用卷扬机拖出轨道梁。侧模脱模 : 拆除子母楔；旋松地角螺栓与斜撑使侧模外转， 离开混凝土表面。 钢筋工程1.4.5钢筋工程1.4.5.1钢筋绑扎胎模具钢筋绑扎分成箱梁底、 腹板钢筋和桥面钢筋两部份，分别整体绑扎、 整体吊装。为了保证钢筋位置和间距的准确性，钢筋绑扎采用在固定的胎模具上进行。梁体钢筋的绑扎胎模主要是控制钢筋的位置和间距，控制腹

23、板箍筋的倾斜度、垂直度。同时还要兼顾到方便起吊。为方便绑扎，胎模不高于地面太多。通过预埋件，将胎模和地面连成一体，直接在地面操作。底板纵向钢筋和横向钢筋的间距按照图纸设计的间距要求，在角钢竖直肢上割槽口，将待绑扎钢筋卡在槽里保证钢筋间距的准确性。为了保证纵向钢筋和横向钢筋的位置正确，保证钢筋两侧及两端的保护层厚度均匀，并且满足规定的允许误差值，在胎模具的两外侧边分别焊L75×5mm角钢，用其作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即是正确位置。纵向筋的位置控制，是将纵向筋的弯钩和最外侧的横向筋贴紧胎模最外端的定位角钢。腹板钢筋按照图纸设计，有倾斜坡度，通过斜撑作用来控制

24、倾斜坡度。同一截面腹板箍筋的垂直度、位置和间距，是在顶部角钢的水平面肢背上和底部角钢的竖直面肢背上，按照图纸设计间距要求，上下对应割槽，将腹板箍筋卡在槽里。在制作时要注意上下割槽误差要对应，以确保箍筋的垂直度、位置和间距正确。顶板钢筋绑扎胎模具胎模的主体是用 L75×6mm的角钢焊接而成。由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作， 因此，根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊长短不等的支腿， 使作业平面正好在 1m左右，既满足了设计要求，又方便了操作。桥面钢筋间距的控制，桥面钢筋间距控制采用了在角钢竖直面上割槽口，通过槽口位置来保证钢筋间距的正确。1.4.5.2钢

25、筋绑扎吊具箱梁钢筋面积大、重量大，为钢筋保证起吊平稳、不变形，钢筋吊运采用专用吊具起吊，吊具制作考虑足够的刚度和耐久性，兼顾梁体筋和桥面筋的起吊通用。预制场配备钢筋起吊吊具1 套，通过采用较大型号的型钢和设置合理的吊点，保证了底腹板钢筋和面筋吊装作业的可操作性和安全性。1.4.5.3钢筋加工工艺要求(1) 钢筋对焊箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不平整，采用闪光预热闪光焊。并符合JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程规定。钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化

26、留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前根据不同的焊接工艺合理选择。(2) 钢筋焊接每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。每个闪光对焊接头， 在外观上符合下列要求： 接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于 4°。接头轴线的偏移不得大于0.1 倍钢筋直径，并不得大于2mm。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接头经切除重焊后，并提交二次验收。在同条件下 ( 指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、

27、焊接工艺、焊机等均相同 ) 完成并经外观检查合格的焊接接头，以200 个作为一批 ( 一周内连续焊接时，可以累计计算， 一周内累计不足200 个接头时，亦可按一批计算 ) ，从中切取 6 个试件，3 个作拉伸试验， 3 个作冷弯试验，进行质量检查。 焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。(3) 钢筋加工钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部

28、折曲，任意 1m范围矢高不超过4mm。用冷拉法调直钢筋时， 其冷拉伸长率为：I 级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线 ( 固定挡板 ) 试断成批切断钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行， 定尺档板的位置固定后复核 , 其允许

29、偏差± 5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。钢筋弯曲成型工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。钢筋弯曲成型质量要求： 钢筋形状正确， 平面上没有翘曲不平现象； 钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的 2.5 倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过 900C 时，弯曲直径不得小于 5d；钢筋弯制成型允许偏差见下表：钢筋弯制成型允许偏差序号检验项目及方法允许偏差1钢筋顺长方向尺寸偏差±10mm2标准弯钩内径2.5d3标准弯钩平直段长度3d4钢筋中心距离尺寸偏差± 3mm5外形复杂的钢筋用样板抽

30、查偏离大样尺寸± 4mm6钢筋不在同一平面10mm7钢筋的垂直肢与垂线的偏离值d8弯起钢筋起点位移15mm9箍筋内边距离尺寸± 3mm10弯起钢筋的弯起高度± 4mm(4) 梁体钢筋绑扎钢筋成型主要在钢筋车间内完成，钢筋绑扎在胎模具上进行。考虑内模安装，故将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：腹板与底板钢筋（含支座板、防落梁板、制孔胶管）一同在主筋预扎架上实施预扎。桥面钢筋在专门的桥面预扎架上绑扎，待底腹板钢筋吊装就位及内模整体吊装就位后，再将桥面钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用塑料制作，具有良好的耐碱和抗老化性能，其抗压强度

31、50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。整跨钢筋骨架的制作流程为：在各自的胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架布设预应力筋预留管道吊底腹板钢筋骨架入制梁台座上的外模中吊装内模入底腹板钢筋骨架内安装端模吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。在钢筋与模板间设置保护层垫块 , 模板安装和灌筑混凝土前， 仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀， 侧面和底面的垫块不少于 4 个 /m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。梁体钢筋绑扎要求： 钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。 箍

32、筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。 箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。 箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向 (8 字形 ) 交错绑扎，或按双对角线 ( 十字形 ) 方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内 (50cm 范围内 ) 不得超过受力钢筋总截面面积的 50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于 10d，也不宜位于最大弯矩处。钢筋的绑扎接头符合下列规定：受拉区域内的 I 级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准 180°弯钩，级带肋钢筋做成彼此相对的

33、直角弯钩。绑扎接头的搭接长度 ( 由两钩端部切线算起 )I 级钢筋不得小于 30d，级钢筋不得小于 35d，且不得小于 250mm，钢筋搭接部分的中心及两端 ( 三处 ) 用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩， 但钢筋的搭接长度不小于 30d，且不得小于 200mm。绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项目要求1预应力筋预留管道在任何方向与设计位距跨中 4m范围 4mm、其余2桥面主筋间距及位置偏差 （拼装后检查） 6mm15mm3底板钢筋间

34、距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm(5) 支座板安装支座板使用专用胎具焊接制作， 其尺寸精度满足设计要求。 安装前须进行如下检查：满焊且焊缝高度不小于 6mm，外观无夹杂、砂眼等缺陷；套筒垂直于梁底钢板，套筒对角线距离符合设计要求； 螺栓加工后表面需经渗锌层处理； 支座板保持平整，任意方向的不平整度不得超过 2mm；支座板安装后，四个支座板相对高差不得超过 2mm，两端支座螺栓中心距误差控制在± 2mm。支座板安装牢固，位置正确，板底面与底模密贴。(6) 钢筋吊装

35、钢筋吊装采用两台50t 龙门吊施工，并指定专人指挥。(7) 预留孔道预留孔道采用塑料波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用塑料焊接机热焊接长，加工处不得作为焊接场地，以防止焊碴损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位网设置间距直线段 50cm，曲线段不超过 40cm，定位网钢筋采用 12mm的 Q235光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管 23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。波纹管安装的基本技术要求：波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检

36、查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。(8) 桥配件及预埋件桥梁钢配件制作前先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。箱梁支座预埋钢板、 套筒、防落梁预埋钢板外露部分采用多元合金共渗+封闭层处理，渗锌层厚度达到3 级等级要求，接触网支柱预埋钢板采用3 级热镀锌处理，接触网支柱螺杆采用达可乐技术处理。钢配件渗锌工艺满足 JB/T5067-1999 钢铁制件粉末渗锌技术要求。桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材质符合GB/T10002.3-1996 埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（ PVC-U）管材规定；泄水管、管盖管顶面不高于桥面，管径、外露长度

37、符合要求；泄水管成孔采用钢模型，注意位置与泄水孔对应，并确认其安装完整、牢固、流水畅通、泄水，桥梁灌注完毕后及时松动模具便于拆除。梁体（桥面、伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确。锚垫板与端模锚穴密贴， 压浆孔朝上并用海绵堵塞， 锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。金属桥牌标志正确、安装牢固，有生产许可证编号。预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量符合下列要求：焊包均匀、钢筋咬边深度不超过 0.5mm、钢筋表面无明显烧伤、钢板无焊穿、凹陷现象。钢筋间距偏差为± 10mm。T 型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采用 I

38、级钢筋时，贴角焊缝焊角 K 不小于 0.5d 。I 级钢筋与钢板 ( 型钢 ) 焊接时，焊缝宽度不小于 0.5d ，焊缝厚度 h 不小于 0.35d 。焊缝不得有裂纹，不得有 3 个直径大于 1.5mm的气孔或夹碴。按 10%抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。电弧焊接用电焊条按有关规定办理，焊接施工过程中及时清碴，焊缝表面光滑平整，弧坑填满。1.4.6混凝土施工工艺4.6.1 梁体各部位混凝土强度等级根据桥梁设计图纸， 箱梁各部位混凝土强度等级、 弹性模量及混凝土性质见下表：梁体砼桥面保护层砼封锚混凝土压浆强度砼性质弹性强度砼性质强

39、度砼性质强度性质等级模量等级等级等级C50高性能耐35.5C40纤维细石C50 无收缩抗压 M55 高性能无收缩久性GPa耐久砼抗折 M10防腐1.4.6.2施工准备梁体混凝土施工准备包括技术准备、机械设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌合、运输、灌注和振捣的协调一致，以及突发事件状态下保证灌注顺利进行的应急措施等。1.4.6.3混凝土浇筑梁体混凝土浇筑系统采用混凝土自动拌合站混凝土输送泵布料杆振捣设备的浇筑系统，采用 2 套独立的搅拌、浇筑系统配置，分层连续推移的方式，连续浇筑，一次成型。浇筑时间控制在 6h 以内。混凝土模板温度控制在 535（每孔梁浇注开盘

40、前检测） ；入模温度为 530（每批不大于 100m3测一次）；混凝土入模含气量控制在 2%4%（每批不大于 50m3 测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）每批不大于 50m3测一次。泵送时输送管路的起始水平段长度设为 15m以上，输送管路全部采用钢管，尽量减少弯管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它作业遵循 JGJ/T3064 的规定。梁体混凝土浇筑顺序：由两端向中间循序渐进的施工方法进行浇筑，一次成型，每层浇筑厚度 30cm。混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层的方式连续浇筑，

41、布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处及底板混凝土，再浇筑腹板。当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段 2 米，以利表面收浆摸面。梁体混凝土浇筑顺序如下图所示：梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋

42、密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整， 排水通畅。操作插入式振动棒时宜快插慢拔， 垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的 1.5 倍（约 40cm），每点振动时间约 20s30s，振动时振动棒上下略为抽动， 振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm为宜。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频

43、振动器，在混凝土浇筑过程中根据下料情况开启使用，以保证梁体混凝土浇筑密实。1.4.6.4混凝土蒸汽养护梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩，进行蒸汽养护，为保持整个箱梁养护温度一致，采用篷布养护方案，合理布置蒸养管道及测温设施。采用蒸汽养护时，实施跟踪养护，使蓬温与梁体内水化热相适应。蒸汽养护全过程分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期：梁体砼灌注完毕至混凝土初凝之前的养护期为静停期。静停期间保持蓬温不低于 5，时间为 46h。静停期可向蓬内供给小量的蒸汽，将蓬内温度控制在 20以内。升温期：温度由静停期升至规定的恒温阶段为升温期。升温速度不得大于10/h 。恒温期：恒温时棚内温度为 40

44、±2，不宜超过 45；梁体芯部混凝土温度不宜超过 60，个别最大不得超过 65；恒温期一般保持 810h，具体时间可根据试验确定。降温期：按规定恒温时间， 取出随梁养护的砼检查试件经试验达到混凝土脱模强度后，停止供汽降温，降温速度不大于 10 /h 。如检查试件达不到脱模强度的要求，则按试验室的通知延长恒温时间， 直至砼达到脱模强度后方能降温。 降温至 25以下，且梁体表面温度与环境温度之差不超过 15时 , 方可撤除保温设施和测试仪表。当温差在 10以上，但小于 15时，拆除模板后的砼表面宜采取临时覆盖措施。1.4.6.5混凝土自然养护箱梁蒸汽养护结束后即进入混凝土自然养护阶段。自然养护时，梁体表面用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。当环境温度 5以上时，可对桥面采用灌水养护。灌水时间在第二次抹面完成后 0.5 2h( 根据气温确定 ) ，但以手压表面不留痕为准，水不得直接冲击桥面混凝土，灌水养护须在1d 以上。养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以12小时一次，晚上4 小时一次。当环境相对湿度小于 60时，自然养护不少于 28d；相对湿度在 60以上时，自然养护不少于 14d，并作好养护记录。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件