载货汽车车轮轮辋性能要求及试验方法

1、® 载货汽车车轮轮辋性能要求及试验方法SAE J267 MAR1999 SAE推荐标准车轮委员会报告于1971年9月批准，1983年12月由货车和客车底盘委员会全面修订，1991年1月和1999年3月由SAE货车和客车底盘委员会SAE货车和客车车轮分委会全面修订。1 范围 本SAE规程规定了用于普通公路上行驶的载货汽车、客车、货车拖车和多功能车的车轮及可拆卸式轮辋，其疲劳试验的最低性能要求及统一的实验室程序。对于其它普通公路和临时用于乘用车、轻型货车和多功能车辆的车轮，参考SAE J328。由乘用车、轻型货车和多功能车拖曳的拖车车轮，参考SAE J1204。由螺栓联接的军车车轮，参考

2、SAE J1992。本文件不适用其它特殊用途的车轮及轮辋。2 参考标准2.1 可使用的文件下列出版物为本技术规范规定范围内的一部分。应采用SAE出版物的最新版本。 2.1.1 SAE文献从SAE索取，地址：400 Commonwealth Drive，Warrendale，PA15096-0001。SAE J328乘用车及轻型货车车轮性能要求和试验方法；SAE J393商用车车轮、轮毂、轮辋术语表；SAE J1204旅游车和实用拖车车轮试验方法；SAE J1992军车车轮轮辋试验方法及性能要求；SAE HS3300车轮标准副刊。2.1.2 轮胎轮辋协会出版物从轮胎轮辋协会获取，地址：175 M

3、ontrose West Avenue, Suite 150, Copley, OH 44321.年鉴，轮胎轮辋协会2.2 相关文献下列文献仅提供信息参考，并非本技术规范要求的部分。2.2.1 ISO文献从ANSI获取，地址：11West 42nd Street, New York, NY10036-8002。ISO3006道路车辆乘用车车轮试验方法；ISO3894道路车辆载货汽车车轮/轮辋试验方法；ISO3911车轮轮辋术语、名称、标记及测量单位；2.2.2 OSHA出版物从OSHA刊物办公室获取，地址：Room S-4203, 200 Constitution Avenue NW, Was

4、hington, DC20210OSHA标准 29 CFR Part 1910.177单件式及多件式车轮维修。3 动态弯曲疲劳按下列方法进行试验的车轮应满足表1指定的最低性能要求。表1 弯曲疲劳试验试验载荷系数及循环次数要求辐板车轮轮辋试验要求材料轮辋直径代码内外偏距（）内外偏距（in）强化系数最低循环次数铁13、14、15101.641.6018,000铁16(1)101.641.4530,000铁全部101.641.101.3060,00040,000铝1612751.351.63250,00080,000铝17.5全部全部1.35250,000(1)注：轮辋直径17.5，宽度266.7（

5、10.50in及宽基轮胎车轮）的车轮除外。3.1 试验设备：a) 给车轮施加一个固定不变的旋转弯矩，见图1A或1B。b) 保持试验载荷在±3之内。c) 监控并测量系统偏差。d) 有一个刚性的力臂轴。3.2 试验程序a) 使用规定车轮使用的试验连接盘、螺栓及螺母。b) 检查连接盘与车轮的安装面没有杂物或过度磨损。c) 将车轮安装到刚性力臂轴和试验连接盘上。d) 根据附录A的螺栓尺寸和螺母类型，扭紧螺母到规定的力矩。在试验过程中，应定期检查并重新调整力矩以补偿安装表面的磨损。e) 将轮辋牢固地夹紧到试验夹具上。f) 调整系统使加载点的轴跳动不大于0.25。力臂最小0.76m试验载荷图1A

6、试验载荷力臂最小0.76m图1B图1弯曲疲劳试验90°加载法（典型装置）3.3 试验载荷a 试验载荷和弯距的确定试验载荷由下式确定：试验载荷=弯距(M)(见图1A或1B)力臂M由下式确定：M（L）u(slr)+d（S）式中： M弯距，单位：Nm（lbf-in）u轮胎和道路间的磨擦系数，值为0.7。slr由轮胎轮辋协会年鉴或车辆车轮制造商规定的为该车轮配用的的最大轮胎静负荷半径。×10-3（in）。 参考附录B中的值。d车轮的内偏距或外偏距，×10-3（in）。 （正值为内偏距，负值为外偏距）如果车轮既可用做内偏车轮，也可用做外偏车轮，采用内偏，参考SAE J393

7、。S强化试验系数。参考表1L车轮制造商规定的车轮额定负荷。N（lbf）b 最低循环次数见表1c 如图1A或1B所示，施加一个平行于穿过轮辋中心平面的试验载荷。3.4 试验车轮只能使用经过所有工序加工的全新车轮，且该车轮与用于车辆和道路使用的成品性能相同。每次试验应使用全新的车轮轮辋和多件式轮辋组件。3.5 试验标准试验中止在试验中止前，试验车轮必须完成试验要求的最低循环次数。车轮不能继续承受载荷或出现侵入车轮断面的可见疲劳裂纹时，试验将被中止。螺栓或其它试验夹具断裂时，不要求中止试验，但可能导致车轮损坏或试验无效。4 动态径向疲劳试验，辐板式车轮，可拆式轮辋按下列方法进行试验的车轮应满足表2规

8、定的最低性能要求。4.1 试验设备a) 有一个可驱动的转鼓，它具有比承载试验轮胎断面宽度要宽的光滑表面。b) 推荐的转鼓直径为1707.6（67.23in），速度：187.5转公里或300转英里。c) 施加一个不变载荷。该载荷必须垂直于转鼓表面并与试验车轮和转鼓的中心成一直线。d) 保持试验载荷和充气误差不超过±3e) 保持试验车轮的轴线和转鼓的轴线平行。表2 径向疲劳试验试验载荷系数及循环次数要求辐板车轮轮辋辐板车轮轮辋辐板车轮轮辋辐板车轮轮辋试验要求试验要求材料直径代号偏距（）(1)偏距（in）(1)强化系数最低循环次数铁13、14、15、16、17、5°深槽全部全部2

9、.21.8500,0001,000,000铁15、17、18、20、22、24、5°平底；17.5HC、19.5、22.5、24.5、15°深槽全部全部2.01.91.81.71.6500,000600,000700,000850,0001,000,000铝1612752.82.01000001000000铝17.5全部全部2.82.01000001000000(1) 注：偏距是指可拆式轮辋的偏距。4.2 试验程序a) 选择试验轮胎，为试验车轮所选用的轮胎应是车辆或车轮制造商批准的用于试验车轮的最大尺寸和类型的轮胎。b) 使用规定用于车轮轮辋使用的试验连接盘、螺栓和螺母（可

10、拆式轮辋夹具）。c) 对于使用气压小于等于310Kpa（45psi）的轮胎，安装并充气至448Kpa±14Kpa（65psi±2psi）。对于打算在高压下使用的车轮和轮胎，气压应为使用气压的1.2倍， 但不少于448Kpa±14Kpa（65psi±2psi）。d) 根据附录A的螺栓尺寸和螺母类型，拧紧螺母到规定的扭矩。在试验过程中，应定期检查并重新调整扭矩以补偿安装表面的磨损。e) 在试验过程中可以增加充气压力。这是正常的，但也允许调回至试验压力。4.3 径向载荷的确定a 径向载荷的确定径向载荷由下式确定R（S）L式中：R径向载荷，N（lbf）S强化试验

11、系数，见表2 L由车轮轮辋制造商规定的车轮轮辋的额定载荷，N（lbf）b 最低循环次数见表24.4 试验车轮只能使用完整加工过程的全新车轮轮辋，该车轮与用于车辆和道路使用的成品特性相同。每次试验应使用全新的车轮轮辋和多件式轮辋组件。4.5 试验标准试验中止在试验中止前，车轮必须完成试验要求的最低循环次数。车轮不能继续承受载荷或出现侵入车轮断面的可见疲劳裂纹时，试验将被中止。试验轮胎失效、螺栓或其它试验夹具断裂时，不要求中止试验，但可能导致车轮损坏或试验无效。5 注释5.1 标记说明位于左边空白处的更改栏是为了方便用户查找在报告发行前就已经完成的技术修订。文件标题左边的（R）符号表明报告经过全面

12、的修订。附录A表A1 试验扭矩类型(1)螺纹尺寸固态扭矩(2)10，-0Nm固态扭矩(2)10，-0lbfin轻型货车辐板式车轮60°锥形螺母M12×1.57/16-201/2-209/16-185/8-18110110110170170808080125125轮毂定位安装一件式 螺母9/16-1811/16-16160410120300轮毂定位安装两件式 螺母9/16-185/8-183/4-167/8-14(3)7/8-14M12×1.75M14×1.75M14×1.5M18×1.5M20×1.5M22×1.5

13、17018041048061011518015026038061012513030035045085130110190280450轮辋定位安装，具有夹紧盘和90°锥形螺母9/16-18M14×1.55/8-18150150180110110130球座安装3/4-161-1/8-16610610450450重型球座安装15/16-121-5/16-1210201020750750可拆式轮辋螺栓和螺母3/4-10270200(1) 对于本表中未作说明的类型及尺寸，使用车轮轮辋制造商推荐的扭矩。(2) 干燥扭矩指没有额外涂敷润滑剂(3) 客车前轮附录B 见原件基本原理-无适用的SAE标准和ISO标准的关系-无适用的适用于- SAE推荐实施规程规定了用于普通公路上行驶的载货汽车、客车、货车拖车和多功能车的辐板式车轮及可拆卸式轮辋，其疲劳试验的统一实验室程序。本文件不适用于对开式车轮及其它特殊用途的车轮及轮辋。参考部分SAE J328 车轮 客车和轻卡性能要求和试验程序 SAE J