钻扩铰研的特点

1、钻、扩、铰、研的特点用标准麻花钻钻削的特点 1）切削刃上各点的切屑流出方向不同；主切削刃上各点的切屑流出方向和切屑速度均不相同，这造成切削刃上各点切屑卷曲的差异，增加了切屑上各点间的相互牵制和切屑的附加变形。2）切削刃上各点前角不同， 标准麻花钻切削刃上各点静态前角均不同，而且相差悬殊，造成切削条件上的差别。工作时，因为各点切屑流出方向的不同，实际工作前角也发生了不同的变化。实际工作前角不仅与半径有关，而且与钻头转速有关。 3）横刃切削条件极差， 因横刃前角为极大的负值，切屑变形十分剧烈，形成很大的轴向力，使钻头工作不稳定。 4）切削刃上各点切屑变形不同， 标准麻花钻钻削碳钢时切削刃上各点的变

2、形系数切点半径及钻深有关。 5）为半封闭式切削， 钻削时，切屑和切削液只能沿钻头螺旋沟进出，是半封闭式切削。切削热不易传出，主切削刃与棱带交界转角处磨损严重。 6）多刃切削， 麻花钻有两个主切削刃、一个横刃。如果刃磨的不好，切削刃不对称，就会造成孔的偏斜、振动，使加工孔呈多角形（不圆），并使钻头磨损加剧。深孔钻削的特点 1）由于孔的深度与直径的比较大，钻杆细长，刚性差，工作时容易偏斜及产生振动，因此，孔的精度及表面粗糙度较难保证，2）切屑多而排屑通道长，若不采取必要措施，随时可能由于切屑堵塞耐导致个头损坏。3）钻头在近似封闭的状态下工作，热量不易散出，钻头损严重。 扩孔钻加工的特点 1）扩孔钻

3、与麻花钻相比，由于没有横刃，刀体强度及刚性都较好，齿数多，切削平稳；2）加工精度及加工效率均较高。 铰削的特点 1）铰削的精度.高。用于孔的半精加工和精加工，由于加工余量小，齿数多，又有较长的修光刃等原因，铰孔精度可达it6-it11,表面粗糙度可达Ra1.6-0.2。2）浮动铰孔时不能提高孔的位置精度。3）铰孔的生产率较高，费用较低，既可铰圆柱孔，亦可铰圆锥孔，因此在孔的精加工中应用广泛。研磨加工的特点与经济精度 1）尺寸精度高。磨料采用极细的微粉，在低速、低压下，磨除一层极薄的金属。因此，产生的热量少，工件的变形和表面变质层很轻微，可稳定获得高精度表面。2）形状精度高。由于微量切削，研磨运

4、动复杂，而且不受运动精度的影响，因此可得到较高的形状精度。3）表面粗糙度低。工件和研具间有一定相对运动，磨粒在工件表面上不会重复先前的运动轨迹，这就有利于均匀地切除工件表面上的凸峰，降低工件表面粗糙度。4）研磨不能提高工件各表面间的位置精度。5）零件表面耐磨性提高。由于研磨表面质量高，使磨擦因数减小，实际有效接触面积增大，耐磨性提高。6）零件表面疲劳强度提高。研磨表面存在的是残余压应力，这种力有利于提高零件表面的疲劳强度。7）设备简单，8）适应性好。适于手工及机械化生产；加工范围广。研磨机理：切削作用；塑性变形；化学作用；当采用氧化铬、硬脂酸或其他研磨剂时，工件表面会形成一层氧化膜，这层氧化膜

5、很易被磨掉而不损伤基体，在研磨过程 中氧化膜不断地迅速形成，又不断被磨掉，从而加快了研磨过程，使表面粗糙度降低。内圆柱面（内孔）研磨研具：分整体式（不开槽式、开槽式）及可调式两种。整体不开槽式不可调研磨棒，是实心整体圆柱体，刚性好，研磨精度高，适用于精研内圆柱表面；整体开槽式不可调研磨棒，是在实心圆柱体外圆表面上开直槽或螺旋槽或交叉槽。螺旋槽研磨棒研磨效率高，但研孔表面粗糙度和圆柱度较差；交叉螺旋槽或十字交叉槽研棒加工质量好；垂直研磨开螺旋槽较好，水平研磨开直槽较好。可调式研具，其心棒锥度与研磨套的配合锥度为1:20至1:50。锥套外径比工件小0.01-0.02mm，大端壁厚为被研磨孔的0.1

6、25-0.8mm，研具长度为被研表面长度的0.7-1.5。其结构有开槽和不开槽两种。盲孔式研具：利用螺纹，通过锥度使外径胀大，研棒的工作部分长度必须大于被研磨孔的长度20-30mm。锥度为1:50至1:20。研磨盲孔由于磨料不易均布，可在外径开螺旋槽，或在轴向做成反锥。 抛光： 以降低工件表面粗糙度或提高工件表面光亮度为目的，对前工序被加工零件表面留有痕迹进行去除或精整的工艺，统称为抛光。一般，抛光不能提高工件尺寸精度和形状精度。 抛光的原理：抛光是将磨料和固相、液相、半固相或气相载体，以吸附、涂敷、镶敷、混溶、粘结等形式结合，借助它们与工件作机械、电磁效应、化学或电化学反应等形式的相对运动，

7、所获得的机械、水、化学电化学、磁或复合能等能量，使磨料产生切削作用；使磨料产生滚压、滑擦、推挤、撞击作用，导致工件微小起伏表面产生塑性变形，凸起部分被“压平“并填于凹陷处。在上述各种因素的综合作用下，工件表面前工序留下的加工痕迹逐渐寂去除和精整。 应用范围：磨料抛光可加工工件型面有：平面、球面、柱面、沟槽、螺纹、齿形面、螺旋面等。可加工各种钢、铸铁、硬质合金、立方氮化硼、有色金属及合金、玻璃、单晶硅、石英、宝石、胶木等。 磨削磨削过程和切屑的形成 在磨削过程中，切屑的形成大致可分为三个阶段： 1 滑移阶段 磨粒与工件开始接触，此时法向切削力很小，由于磨削系统的弹性变形，磨粒未能进入工件磨削而仅

8、在工件表面产生摩擦，工件表层产生热应力。 2 刻划阶段 由于砂轮切入量有所增加，法向磨削力增大，磨粒已逐渐划进工件，使部分材料向两旁隆起，工件表面形成刻痕，但磨粒前刀面上未有切屑流出。此时除磨粒与工件间相互摩擦外，更主要的是材料内部发生摩 擦，工件表层不仅有热应力，而且有由于弹、塑性变形所产生的应力。此阶段将影响工件表面粗糙度及表面烧伤、裂纹等缺陷。 3 切削阶段 此时磨粒切削已达一定深度，法向磨削力增至一定程度后，被切材料处也已达到一定温度，此部分材料沿剪切面滑移而形成切屑，并沿磨粒前刀面流出，在工件表面也产生热应力和变形应力。 这三个阶段，除均可能产生热应力外，材料也可能产生由于相谈而引起

9、的应力。磨粒切下的切屑非常细小，一般分为带状切屑、碎片状切屑和熔融的球状切屑。磨削热和磨削温度 与其他切削过程相比，磨削的切削能大、速度高，其能量消耗大很多倍，这些能量绝大多数转化为热能，其中，约有80传入工件。由于磨削速度高，热量来不及传入深处，而瞬时集中在很薄的表层，形成表层中极大的温度梯度。当局部温度很高时，加工表面就会出现种种热损伤及热变形，影响加工表面质量与加工精度。因此，控制与降低磨削温度是保证磨削质量的重要环节。通常据说的温度是指磨削区的温度，但磨削区内及其附近的温度高低差别很大，故又将磨削温度分为： 1 磨粒磨削点温度，即磨粒切削刃与切屑接触点的温度，是磨削中温度最高的部位，其

10、值瞬时可达1000度以上。它不仅影响加工表面质量，而且影响磨粒的破碎、磨损，与切屑粘附熔着等现象有关。 2 磨削区温度，即砂轮与工件接触区的平均温度，一般约有500800度。它影响磨削表面残余应力、烧伤及裂纹等。 3 工件平均温升，即磨削热传入工件，使工件总体温度升高，一般只有几十度，它直接影响工件的形状和尺寸精度。 降低磨削温度的途径： 1 减小磨削深度，适当减小砂轮转速和提高要件转速来减少工件表面烧伤和裂纹； 2 选用较粗的磨粒，采取粗修整，降低砂轮硬度； 3 控制砂轮磨损及防止砂轮粘着与堵塞； 4 提高冷却润滑效果； 5 采用低应力磨削工艺。 磨削加工特点：1 切削刃不规则 2 切削厚度

11、薄 3 磨削速度高 4磨削温度高 磨削加工的分类：分为固定磨粒加工和游离磨粒加工两类 固定磨粒加工有：砂轮磨削、珩磨、超精加工和电解磨削等固结磨具加工，以及带磨削等涂覆磨具加工 游离磨粒加工有：研磨、抛光、滚磨、喷射加工、磨料流动加工、冲击磨和振动加工等加工方式。镗削的特点1 镗削表面的运动轨迹是由机床主轴上的镗刀作回转运动来实现的。它与钻削加工相似。2 镗削时，由于刀具是装在刀具是装在刀杆上伸入内孔进行切削，因此，镗刀是在半封闭的状态下进行工作。 3 镗削加工时，把工件装夹在工作台上，由镗杆作纵向、垂直移动工工作台作纵、横向移动来实现对工件的 进给运动。4 镗削时，由于刀具后刀面和工件内孔表

12、面摩擦较大和镗杆悬臂外伸，镗刀的切削条件较差，且易引起振动。5 镗削加工应用微调镗刀、定径镗刀和专用夹具工镗模后，可精确地保证孔径（H7H6）、孔距（0.015mm 左右）的精度和较低的表面粗糙度(rA1.6-0.8微米)，因此，镗削是实现精密孔系加工的一种重要工艺方 法，适用于大型、箱体和非回转体类零件的孔系（特别是大孔和长孔）加工。铣削的特点1 为断续切削，易产生冲击和振动 铣削时，刀齿切入和切出工件的瞬间，由于同时工作的刀齿数目的增减， 将产生冲击和振动。当振动频率与机床固有频率一致时，将发生共振，造成刀齿崩刃，甚至损坏机床零部 件。另外，由于切削厚度的周期变化而导致切削力的波动，也会引

13、起振动。冲击和振动现象的存在，降低 了铣削加工的精度。2 为多刃切削，切削效率高， 铣刀是一种多刃刀具，同时工作的齿数多，可以采用阶梯铣削，也可以采用高速铣削，且无空行程，故切削效率高。3 可选用不同的切削方式 铣削时，可根据不同材料的可加工性具体加工要求，选用顺铣和逆铣、对称铣和不对称铣等切削方式，提高刀具耐用度和加工生产效率。 A 顺铣的特点： 工件的进给方向与铣刀的旋转方向相反；铣削力的垂直分力向上，工件需要较大的夹紧力；铣削厚度由零开始逐渐增至最大，当刀齿刚接触工件时，其铣削厚度为零，后刀面与工件产生挤压和磨擦，会加速刀齿的磨损，造成加工硬化层。 B 顺铣的特点： 工件地进给方向与铣刀的旋转方向相同；铣削力的垂直分力向下，将工件压向工作台，铣削较平稳；刀齿以最大铣削厚度切入工件而逐渐减小至零，后刀面与工件无挤压、摩擦现象，加工表面精度较高；因刀齿突然切入工件会加速刀齿的磨损，降低铣刀耐用度，故不适用于带硬皮的工件；铣削力的水平分力与工件进给方向