橡塑制品注塑、模具常见问题及分析

1、橡塑制品注塑、模具常见问题及分析一、变色焦化出现黑点的原因分析 :造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、 防静 电剂等在料筒内过热分解, 或在料筒内停留时间过长而分解、 焦化, 再随同熔料 注入型腔形成。分析如下:1. 机台方面:(1由于加热控制系统失控,导致料筒过热造成分解变黑。(2 由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积, 经受长时间固定加热造成分解。 应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。(3 某些塑料如 ABS 在料筒内受到高热而交联焦化, 在几乎维持原来颗粒形状 情形下, 难以熔融, 被螺杆压破碎后夹带进入制件, 用南京塑泰的相容剂可解决 此类问题。

2、2.模具方面:(1 模具排气不顺, 易烧焦, 或浇注系统的尺寸过小, 剪切过于厉害造成焦化。(2模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。3.塑料方面:塑料挥发物过多,湿度过大,杂质过多,再生料过多,受污染。4.加工方面:(1压力过大,速度过高,背压过大,转速过快都会使料温分解。(2应定期清洁料筒,清除比塑料耐性还差的添加剂。二、出现分层剥离的原因分析 :造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法:1.料温太低、模具温度太低,造成内应力与熔接缝的出现。2.注射速度太低,应适当减慢速度。3.背压太低。4.原料内混入异料杂质,应筛除异料或换用新料,材料间相容性不好,加南京 塑泰适合的相容剂可解决。三、肿胀和鼓

3、泡的原因分析有些塑料制件在成型脱模后, 很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀 或鼓泡。 这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。 解决措施:1.有效的冷却。降低模温,延长开模时间,降低料的干燥与加工温度。2.降低充模速度,减少成形周期,减少流动阻力。3.提高保压压力和时间。4.改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。四、透明缺陷的原因分析熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件,有时候透过光线可以看到一 些闪闪发光的细丝般的银纹。 这些银纹又称烁斑或裂纹。 这是由于拉应力的垂直 方向产生了应力, 使聚合物分子在流动方向取向, 使得取向部分与未取向部分折 射率不同,光

4、线透过两者界面时发生折射产生银纹。 解决方法:(1消除气体及其它杂质的干扰,对塑料充分干燥。(2降低料温,分段调节料筒温度,适当提高模温。(3增加注射压力,降低注射速度。(4增加或减少预塑背压压力,减少螺杆转速。(5改善流道及型腔排气状况。(6清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。(7缩短成型周期,脱模后可用退火方法消除银纹:对聚苯乙烯在 78时保持 15分钟,或 50时保持 1小时,对聚碳酸酯,加热到 160以上保持数分钟。五注塑模具的结构形式和模具加工质量直接影响着塑件制品质量和生产效率。 注塑 模具生产和塑料制品生产实践中最常见, 最常出现的一些模具故障及其主要原因 分析排除如下。1.浇口脱料

5、困难。在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制 品出现裂纹损伤。 此外, 操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出, 使之松动后方可 脱模, 严重影响生产效率。 这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差, 内孔圆周方 向有刀痕。 其次是材料太软, 使用一段时间后锥孔小端变形或损伤, 以及喷嘴球 面弧度太小, 致使浇口料在此处产生铆头。 浇口套的锥孔较难加工, 应尽量采用 标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至 Ra0.4以上。此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。2.导柱损伤。导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任 何情况下互不相碰, 不能以导柱作为

6、受力件或定位件用。 在以下几种情况下, 注 射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1 . 塑件壁厚要求不均匀时,料流通过 厚壁处速率大,在此处产生较大的压力; (2. 塑件侧面不对称,如阶梯形分型面 的模具 , 相对的两侧面所受的反压力不相等。3 . 大型模具,因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生 动定模偏移。 在上述几种情况下, 注射时侧向偏移力将加在导柱上, 开模时导 柱表面拉毛, 损伤, 严重时导柱弯曲或切断, 甚至无法开模。 为了解决以上问题 , 在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。 导柱孔与分模面的垂直度至关重要 . 在加工时是采用

7、动,定模对准位置夹紧后, 在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。此 外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。4.动模板弯曲。模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在 600 1000公斤 /厘米²。模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸, 或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大, 造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材,要有足够厚度,切不可用 A3等低强度钢板,在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块,以减小模 板厚度,提高承载能力。5.顶杆弯曲,断裂或者漏料。自制的顶杆质量较好,就是加工成本

8、太高,现在 一般都用标准件,质量差。顶杆与孔的间隙如果太大,则出现漏料,但如果间隙 太小,在注射时由于模温升高,顶杆膨胀而卡死。更危险的是,有时顶杆被顶出 一般距离就顶不动而折断, 结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏 凹模。为了解决这个问题,顶杆重新修磨,在顶杆前端保留 10 15毫米的配合 段,中间部分磨小 0.2毫米。所有顶杆在装配后,都必须严格检查起配合间隙, 一般在 0.050.08毫米内,要保证整个顶出机构能进退自如。6.冷却不良或水道漏水。模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率,如 冷却不良, 制品收缩大, 或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。 另一方面模整体 或局部

9、过热, 使模具不能正常成型而停产, 严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损 坏。 冷却系统的设计, 加工以产品形状而定, 不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统,特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题。7.定距拉紧机构失灵。摆钩,搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一 些二次脱模的模具中, 因这类机构在模具的两侧面成对设置, 其动作要求必须同 步,即合模同时搭扣,开模到一定位置同时脱钩。一旦失去同步,势必造成被拉 模具的模板歪斜而损坏, 这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性, 调整也很困 难,机构寿命较短,尽量避免使用,可以改用其他机构。在抽心力比较小的情况 下可采用弹簧推出定模的方法,

10、在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯 滑动, 先完成抽芯动作后再分模的结构, 在大型模具上可采用液压油缸抽芯。 斜 销滑块式抽芯机构损坏。 这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料 太小,主要有以下两个问题。斜销倾角 A 大,优点是可以在较短的开模行程内产生较的大抽芯距。但是采 取过大的倾角 A ,当抽拔力 F 为一定值时,在抽芯过程中斜销受到的弯曲力 P=F/COSA,也越大,易出现斜销变形和斜孔磨损。同时,斜销对滑块产生向上 的推力 N=FTGA也越大,此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大,从而增加 了滑块滑动时的摩擦阻力。易造成滑动不顺,导槽磨损。根据经验,倾角 A 不 应

11、大于 258.有些模具因受模板面积限制,导槽长度太小,滑块在抽芯动作完毕后露出导 槽外面, 这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜, 特别是在合 模时,滑块复位不顺,使滑块损伤,甚至压弯破坏。根据经验,滑块完成抽芯动 作后,留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的 2/3.9.最后在设计,制造模具时,应根据塑件质量的要求,批量的大小,制造期限 的要求等具体情况, 既能满足制品要求, 在模具结构上又最简便可靠, 易于加工, 使造价低,这才是最完美的模具 .六、如何解决注塑模具粘膜问题?注塑模具会出现产品粘膜的状况, 碰到这个问题是很令人头痛的。 不仅需要大量 的人力、 物力来把产品从模具中

12、取出来, 而且也影响了公司的生产效率, 无形之 中给公司增加了成本。那怎样才能解决注塑模具产品粘膜的问题呢?首先我们要考虑的问题是粘膜的 原因在哪里, 注塑模具粘模分为粘前模和粘后模, 要视情况而定, 产生粘模的原因:(1抛光不良,比方是粘前模,可能就是因为后模抛光比前模抛光好,模具试 模在生产过程中开模直接粘在前模。(2脱模斜度设计可能不合理,理论上是前模的脱模斜度要比后模大,脱模斜 度放反的话也可能导致产品粘前模。(3前模开模时存在真空,直接把产品吸在前模,无法正常脱模,对于外壳、 盒类产品较常见。(4后模粘模可能是抛光不好,脱模斜度放的太小,模具上有倒扣等。(5开始时模温太低,产品对模具的抱紧力太大。了解了模具在试模、生产时产品粘模的原因后,塑料模具粘模的缺陷问题就解 决了,方法: