度仓库管理评审报告文档

1、2011年度仓库管理评审报告目录 1、 目标的达成状况2、 环境改善方案的实施3、 内审不符合项4、 纠正/预防措施5、 仓储管理的总结6、 对体系的改进建议 7、 2012年本部门的改善工作计划一、 目标达成状况1、 仓库目标之分解计算方法 盘点帐物不相符项0项：以每月底财务部复盘不相符数为主 成品出货出错率0%：成品出货出错批次/成品总出货批次*100% 收发物料错误次数0项：以每月相关部门或客户的书面投诉形式计算 产品防护合格率100%：防护合格产品数/应防护产品总数*100%一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月盘点帐物不相符项0项0项0项0项0项0项0项0项0项0项0项0项成

2、品出货出错率0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%收、发物料错误次数0次0次0次0次0次0次0次0次0次0次0次0次产品防护合格率100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100% 在2011年的过去11个月里，仓库在上级领导的指导、各项仓库的运作流程、规章制度的支持下，基本完成了预定的目标，但是在过程中，还存在着很多问题和不足，在新的一年（2012年）在完成既定目标的前提下，继续完善仓库的各项工作流程和规定，用以提高仓库各级人员的仓库管理水平二、环境改善方案实施、在6、7月份仓库对仓库全体员工进行了废弃物分类的培训，危险化学品的储存管理

3、的安全及注意事项，并在9月份召集了相关部门进行了“化学品防泄漏演习”，并形成记录、在8月份化学品仓库的责任物料员进行了外部培训三、内审不符合项1、 可回收的纸皮放在不可回收的垃圾箱内2、 仓库成品区有部分区域标识与实际不符（标识为68-J636，实际放置为68-LP80）3、 仓库成品区有部分周转箱堆放超过2米的限高要求4、 危险化学品放置仓库门口贴附的“化学品防泄漏演习报告”的揭示图片太旧，看不清具体内容四、 纠正/预防措施1、 对仓库人员进行废弃物分类回收的知识宣导，并将废弃物分类的范围用图片的方法展示，贴附在垃圾箱的上方位置2、 不符产品为待入库产品，设置“待入库区”，入库前的产品必须放

4、入待入库区，不允许放入成品区3、 限高标准为：2米以下，对超出范围的部分产品或尾数箱，另外用卡板盛放，在执行“仓库每日5S点检”时对此进行监督4、 将图片打印后，用过胶纸过胶，然后用A4硬胶套装好，封口朝下，贴附在仓库门外，由化学品仓库物料员负责每2个月跟换一次五、 仓储管理情况的总结1、仓库流程管理 、设立了流程运行和业务活动的审核控制点：仓库所有的入库、出库等业务活动都设立有相应的业务流程来控制（如：来料入库作业指导、成品入库作业指导、领料作业指导、出货作业指导等），对于其中重要环节设立了控制点，通过各种支持的单据，逐级手工批准进行下一步的操作 、业务流程边界（与其它部门或客户的对接部分）

5、的设定：对于同公司其它部分和外部客户的业务边界的流程通过会议的形式邀请他们协商共同制定了各项流程 、流程实施过程中的检查及优化：对于业务流程的实施过程中的检查、优化，分析流程同实际现状是否有任何不适应的地方，邀请相关部门已举行会议的形式进行相关流程的优化，使流程的运行更加顺畅 、员工的流程的培训：在“2011年度培训计划”中，规定了仓库各个管理规定和业务流程的培训时间并已实施，培训范围包括了所有仓库相关的人员，并经考试合格2 、仓库员工的管理 、岗位职责：针对每个工作岗位编制岗位职责，并对仓库所有人员进行培训，考核合格后上岗 、考核机制：在2011上半年实施过一段时间的绩效考核，编制了考核依据

6、和制度，下半年这项工作已缺失 、轮岗：根据工作实际情况的需要，工作中的表现，有部分员工进行了轮岗（由搬运岗位调为物料管理岗位、由物料管理岗位调为搬运岗位 、培训体系：编制了“2011年度培训计划”，明确了培训人员，培训内容和范围，培训后经考核合格，制订了新员工的入职岗前培训，考核合格后上岗 3、仓库盘点管理 、盘点方法：盘点工作主要分为计划性的定期盘点和日常工作中的循环盘点 、责任人：按照客户或者物料的物性、规格等对仓库的所有物料进行区域划分，配置合格的物料员分区分账管理 、过程间隙：在日常工作中，安排了仓库组长对仓库每日进行了5S点检并记录，不定时抽查各个物料员的帐、物、卡是否保持一致 、原

7、因调查：在每月的定期盘点或日常的循环盘点中，发现问题后，查清问题发生的原因，提出改善措施，必要时并采取了适当的警告或处罚措施4、仓库设施、设备管理 、日常点检：设计详细的检查项目表，在每天设备正式开始使用前，安排专人检查相关项目，如有任何问题，应该采取相关措施，不能处理的申请外部修理或保养。目前仓库只有对电子称、温湿度表、叉车和电器进行了点检 、定期维护：对于设施、设备必须建立维修商的资料，根据相关经验设定定期维护周期。目前只有对电梯设置了定期维护周期5、仓库特殊事件处理流程 、定义范围：定义仓库中出现的特殊事件范围，如物料差异、出现的作业事故等、在处理特殊事件时应该先考虑人身安全、再考虑货物

8、安全，避免造成对客户的损失、针对出现的特殊事件，由当事人向上级主管报告，仓库管理层（主管或组长）进行调查 、分析及改善：针对每一个特殊事件调查清楚事件原因后，制定了改善行动计划，避免再次发生六、对体系的改进建议 1、建议：每笔物料的采购计划、采购申请能够书面通知仓库，以便仓库为采购物料入库做一系列的前期准备工作（如：划定入库区域等），也方便仓库照单收货 2、建议：制订正规的合理的安全库存：为了应对采购周期及物料耗用速度的变异，使生产部门不发生停工待料的现象，根据采购周期及物料耗用速度及稳定性，确定合理的安全存量的数量（毕竟仓库的地方也是有限的） 3、建议：制订完善ERP的使用流程，普及ERP的

9、使用方法（各部门规定ERP操作责任人），新的使用人、老的使用人的培训制度，系统的维护责任人，职责更合理的分工，BOM的从新审核与制订，ERP修改、删除、增加等功能的审批制度（目前系统现状：1、系统功能与操作脱节，不适应实际需要，需要有后续维护与培训。2、使用人员培训与指导不足3、系统设施不完善4、随意更改、添加或删除基础资料）七、2012年仓库的改善工作计划为加强成本核算，提高仓库的基础管理工作水品，进一步规范生产物料和成品流通、保管和控制，维护公司资产安全完整，提出2012年的改善工作计划：1、仓库管理工作计划的内容与应注意的环节、仓库保管员必须合理设置各类物资和产品的明细账簿和台账。原材料

10、仓库必须根据实际情况和各类原材料的性质、用途、类型分明别类建立相应的台账、卡片；半成品、产成品应按照类型及规格型号设立明细账、卡片；合格品、过期品、不合格品品、废料、应分别建账反映。、必须严格按照仓库管理规程进行日常操作，仓库保管员对当日发生的业务必须及时逐笔登记台帐，做到日清日结，确保物料进出及结存数据的正确无误。及时登记台帐,保证帐物一致.、做好各类物料和产品的日常核查工作，仓库保管员必须对各类库存物资定期进行检查盘点，并做到账、物、卡三者一致。2、入库管理、物料进库时，仓库管理员必须凭送货单、检验合格标识办理入库手续；拒绝不合格或手续不齐全的物资入库，杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办

11、理出库的现象。、入库时，仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号、合格标识等项目，如发现物资数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。未经办理入库手续的物资一律作待检物资处理放在待检区域内，经检验不合格的物资一律退回，放在不合格区域，同时必须在短期内通知经办人员负责处理。3、出库管理、各类材料的发出，原则上采用先进先出法。物料（包括原材料、半成品）出库时必须办理出库手续，并做到按单领料，车间领用的物料必须由车间指定人员统一领取，领料人员凭签核完整的领料凭证到仓库领料，领料员和仓管员应核对物品的名称、规格、数量、质量状况，是否先进先出，核对正确后方可发料；仓管员审核完领料单，经领料人签字，登记

12、入卡、入帐。、成品发出必须由生管部开具发货单据（通知单、送货单），仓库管理人员凭由生管部经理批准的“出货通知书”进行发货、仓管员在月末盘点时要与车间及相关部门做好物料进出的衔接工作，各相关部门的计算时间应保持一致，以保障成本核算的正确性。、库存物资清查盘点中发现问题和差错，应及时查明原因，并进行相应处理。如属短缺及需报废处理的，必须按审批程序经领导审核批准后才可进行处理，否则一律不准自行调整。发现物料失少或质量上的问题（如超期或损坏等），应及时的用书面的形式向有关部门汇报。 4、仓库人员管理 、仓库人员包括：文员、组长、物料员、送货员、回收包材整理人员，掌握上述员工的总数量，清楚每一个员工的工

13、作能力和优缺点，让员工在一个公平的环境里各尽其能，发挥自己的特长 、员工素质的提高：根据员工的不同岗位制订合理的、切合实际的培训内容，完善考核制度，激励员工自主性 5、设备的管理 、定制定位管理：设立固定的位置存放仓库的设备、设施（如：叉车的放置位置等） 、设备使用、点检、维修管理：制订设备点检表，确定点检责任人，制订维护规定，设定维护周期，并将维护结果记录履历 、备件管理：将设备设施易损坏、易维修的部位零件购买备件（如：手动叉车的轮子、电梯的门锁等），损坏后自行进行维修，如果实在需要外部维修，再通知采购部联络外部进行维修6、目视管理 目视管理的作用：迅速快捷地传递信息形象直观将现场运作的故障问题显现出来客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高员工士气，提高运作效率与质量直接迅速地掌握现场运作的进程、资源地合理分配 计划在2012年，在目视管理上，将加大力度和提高，如下例： 、叉车、电梯等机械设备开关旁张帖安全操作规程 、仓库内标识黄色线的安全通道、仓库内