制造业企业的库存策略

1、制 造 业 企 业 的 库 存 策 略-LeFem .Wang2008年 5月摘要 社会经济飞速发展,市场竞争日趋激烈,物价指数也节节攀升,人们的生存成本 愈来愈高。在这么一个特定的市场环境下,同行业同种产品在质量,性能以及外观上并无明 显差异化, 为保证一定份额的市场占有率, 企业就必须提高服务水平来快速反应以满足客户 个性化需求, 这样一来也必然进一步放大原料需求供应造成了库存成本的增加, 因此企业的 利润空间就会不断缩减。 在市场竞争愈演愈烈和个性化需求逐步提升的今天, 库存和服务水 平的效益背反问题一直是企业所面临的巨大挑战, 如何制定合理有效的库存策略并予以实施 是我们企业所面临的首

2、要问题。关键字 安全库存 标准差 EOQ MAD 边际效益递减一 . 引言随着全球经济一体化进程的加快,势必推进国内企业与国际市场全面接轨的步伐,然 而, 就目前的管理现状与经营水平来说, 我国企业与世界先进企业相比尚存在着较大的差距 , 尤其是一些企业在面对白炽化的市场竞争趋势已显得力不从心。 库存控制是沿着更为科学的 (至少在理论上 路线发展的。经济批量的基本概念发表于 1915年 , 确定订货点的统计方 法在 1934年由 R.H.Wilson 提出。然而,这些相当复杂的库存管理系统技法很少获得应用。 也许这是因为由于 1930年代与 1940年代不是鼓励科学管理的年代。 在 1930年

3、代的衰退时, 对大多数公司而言最重要的目标是生存。 就像在大洋上空一架失事的飞机上的人们为了减轻 飞机的载荷而往机外投掷食品与珍贵物品那样, 在大衰退的年代里长期利润与成长变成次要 的了。 1940年代后期,当被抑制的需求为所能生产出来的每件东西提供有一个现成的市场 时, 库存控制的目标平准工作负荷或在客户服务的基础上竞争在大多数企业经营中 也不是重要问题 . 从第二次世界大战迎来了运筹学, 即应用科学技法去解决战争问题的学问。 在战争中有限资源的分配是关系到战争胜负的大事。 运筹学的技法在二次大战中显得相当管 用。 当这些做过运筹工作的科学家回来处理和平世界的问题时, 他们的注意力集中到了生

4、产 与库存控制问题上,因为该问题的要素可用数字表达,用得上概率统计理论,而且这方面有 许多决策是平衡多种解决方案的结果。 在预测、 库存控制与数学规划方面得出了一些值得注 意的结果。 虽然运筹学并未解决了多少它着手解决的事务问题, 但它确实引发了采用一种更 加合理的方法去控制生产与库存的新的兴趣。若向同制造有关的任何人士提问什么是库存,你将得到两种答案。1. 主要同成本与财务有关的人将回答库存是金钱,一种取物料形式的资产或现金。2.同作业有关的人将说库存是成品、原材料、在制品或产品中使用的物料。这种财务观点是一种真正的自相矛盾。 毫无疑问库存具有价值, 它们的价值总是表示在资产 负债平衡表上资

5、产的一方。 然而哪位经理能够具体地讲得出库存如何赚得回一笔利润 (任何 资产都应赚回利润或者,至少同样重要的,它赚回了多少利润?实际上毫无例外地,从财 务观点看库存的人都深信库存越少越好从错误的理由得出的一个正确结论, 并且是对待 真实资产的一种奇怪方法。 他们谈论库存好象它们纯粹是债务似的。 把库存看作生产用物料 的人也有类似的近视病。一般说来他们相信库存多些更好。它可为抵挡 “蛮横的命运女神的 投石器与箭”变幻莫测的客户,蹩脚的供应商,不正常的机器还有墨菲定律提供缓冲软垫。库存多一点为好,以防万一。他们也并未考虑投资的回报。这两种人都把他们的思 考局限于产品库存同被生产出来并卖出去的货物有

6、关的物料。二 . 库存成本之间的关系走出计划经济的时代,在市场经济的环境下,按库存生产亦或按订单生产,在这里我们 不研究大炮与黄油的理论, 我们假设一切生产活动都是以订单需求来拉动进行的, 这样一来 就形成了一个从原材料到产成品的生产物流的供应链。决定持有多大库存时必须确定每一具体决定对成本的影响。在库存决策中涉及的成本通 常有订货成本,库存持有成本,缺货成本,能力关联成本等 4大类。订货成本:订货成本的基本问题是如何分离出那些随发出订单的多少而变化的成本要素。 例如:一家制造业企业里一位年薪￥ 26,000的采购员,他一年发出 2000份采购订单,主要 给本地商人。该采购员不用文书工作,他每

7、次化￥ 0.40电话费就把订单发出了。每份采购单 的成本可计算如下:采购员工资=￥ 26,000电话费=￥ 800总 计=￥ 26,800每份订单的成本=￥ 26,800/3000 ￥ 9显然,该公司每年少发些订单将可以省些钱。如果采购批量稍增一些,每年只发 2000份采购订单,则节约金额似乎为:(3000-2000×￥ 9=1000×￥ 9, =每年￥ 9000。然而,由于采购员的工资不会因之而减少,他的时间也不能有效地用来做其它工作, 实 际上少发订单只能省下些电话费,所以公司实际上只能节省约￥ 270每年。如此看来,一份 采购订单的成本不是￥ 9,而只是约￥ 0.27

8、。在作库存决策时,只有在能够取消所有采购时 (或者采购单降到很低水平以致某一其它人员可以兼顾此项工作而不需公司增加开支, 从而 取消了采购员职位时 ,才可以把￥ 9作为一份采购订单的订货成本。研究制造批量与订货成本时对生产调整费用也需作类似的分析。 通过运行较大批量来减 少生产调整次数也将不能为公司节省一分钱,如果其结果只是使调整人员的工作轻松些而 已。同理,除非减少订单能够减少业务工作的费用,否则就不应把这种间接费用包括进去。 库存持有成本:库存持有成本是一个有用的概念(尽管它是一个人工的概念 ,它是用 来计算批量的数学公式中所需要的。如前所述,这项费用是假设由许多个别要素构成的。 在 任何

9、库存中报废都是一种现实, 但这一要素随时间而大大地变动, 而且对不同物品也不相同 。这就意味着在存货清单中每一物品要使用不同的持有成本。税款通常较易处理,特别当税率是根据库存的平均价值来制订时。至少迄今为止,税款 只占总的库存持有成本中很小的一部分。 在决定批量大小时, 存储费用与有关的搬运费用可 作为一个单独的要素来处理,然而,为了简化与方便起见,这些费用通常假设为库存持有成 本的一部分。库存持有成本中的存储费部份,像其它要素一样,被假设为随着库存量的大小 而正变。实际上,除非减少库存省下来的存储空间能改作它用,否则是没有节约的,反之, 除非增加的存储空间必须用或建造更多的仓储能力,否则,增

10、加库存并不增加存储费用。 重 要并引起争议最多的库存持有成本要素之一是资金成本,它包括束缚于库存中的资金的价 值。有两种可供选择的方案:1、倘若增加库存时要从银行或其它资金源去借款。倘若降低库存可以减少贷款,则假设这种贷款的利息作为库存资金的恰当成本看来是合理的。2、 许多实际工作者相信恰当的成本是管理者对本企业中总资金所期望的投资报酬, 不 管该资金源是存货销售款,应计盈余还是借来的钱。第二方案比第一方案中库存的成本要高得多。 使用第二方案还产生一个采用什么样的报 酬率的问题是用现在实际赚进的报酬率还是用管理者计划在未来要赚的净资产报酬率 呢?恰当的选择也可能要因时而异。 某一时候管理者可能

11、希望降低库存以便从内部挖掘资金 的潜力或提高公司净资产的报酬以便使公司的股票对投资者或在兼并交易中更具吸引力。 这 就涉及到经济学里所描述的一种机会成本。把这样的目标表达为一种成本简直不值得。 库存持有成本的实际用途只是作为管理上的一个政策变量,与其说它是一个固定的, 不可思议的数目字,不如说这是一个应加以驾驭以达成公司总体目标的一个变量。缺货成本:要试图去确定缺货成本也会引起同上的困难问题。客户对欠交订单的不满 可能是代价十分昂贵的, 但要给它定一个具体值是困难的如果不说是不可能的话。 一份 欠交订单可能引起客户小的或无所谓的不便, 而再次的欠交就可能成为将来客户到别处去购 买的原因。缺货成

12、本,如同库存持有成本一样,是数学公式所要求的人工概念,这数学公式 是为了辅助作出库存决策而推导出来的。 我们不应该, 因为有了这样一个数目字就如此地 “被 数学上的方便所迷惑”以致看不清这类决策的实际含义或其总合的影响。能力关联成本:诸如加点与停工时间之类的成本,往往可使用会计数据计算出来;然 而雇用、培训与解雇费用,像订货成本那样,不是线性的。虽然举例说解雇补偿税明显地随 雇佣水平而变, 其它伴随雇佣、 培训与解雇的费用是隐蔽在诸如人事部门的主管或作业总费 用之中的, 只有当一项活动的变化达到使人事部门中的文书劳务有所增减时才会使这些费用 变化。在这里,订购量与库存总成本的关系可以用下图表示

13、: 以上模型说明一个很普遍的现象 -边际效益递减规律。订购成本和库存持有成本随着订货 次数或订购规模的变化而呈反方向变化, 起初随着订购批量的增加, 订购成本的下降比库存 持有成本的增加要快, 即订购成本的边际节约额比库存持有成本的边际增加额要多, 使得总 成本下降。 当订购批量增加到某一点时, 订购成本的边际节约额与库存持有成本的边际增加 额相等,这时总成本最小。此后,随着订购批量的不断增加,订购成本的边际节约额比库存 持有成本的边际增加额要小,导致总成本不断增加。三 . 价值分布的库存分析对于任何给定的组类,组类中的少数项目将占总值的大部份。在美国约20%的人占有 80%的财富; 约20%

14、不同样式的车辆占了年度汽车销售量的80%; 家庭预算中20%项目占了现金开支80%。这是商务中非常有用的一个概念,也称作 20-80法则,它可应用于库存控制、生产控制、质量控制以及其它许多管理问题。这是生产控制的基本原理中最有 用、最有效却最少利用的。应用于库存时,这一概念叫做ABC分类法。任何库存可区分为 三个不同部份:1、A类物品:高值其价值占库存总值 70% 80%的相对少数物品。 通常为物品的 15% 20%。 2、B类物品:中值其总值占库存总值的 15% 20%。物品数居中,通常占物品的 30% 40% 3、C类物品:低值其库存总值几乎可以忽略不计,只占 5% 10%。是物品的大多数

15、,通常 占 60% 70%。 分为A、 B、 C三大类当然是任意的; 有些物品值得库存管理负责人的关怀 , 只因为它们代表巨额的金钱。这一概念在许多其它制造控制活动中有着广泛的应用:1、少数客户给一家公司大多数的订单。2、少数部门完成制造作业的大部分工作。3、少数作业产生废品的大多数。4、少数供应商造成大多数采购物品中的延误。5、少数物品包揽了大多数对客户的欠交订单。以一个只有10种物品的简化例子来说明如何去做ABC分析。第一步列出这些物品及 其年度使用量, 然后用单价乘以年度使用量, 最后从年度使用金额最高的开始将这些物品排 序。物品 每年使用件数 单位成本 (￥ 年度使用金额 (￥ 序数

16、DT040140,0000.07￥ 2,8005 DT0402195,0000.1121,4501 DT04034,0000.104009 DT0404100,0000.055,0003 DT04052,0000.1428010 DT0406240,0000.0716,8002 DT040716,0000.081,2806 DT040880,0000.064,8004 DT040910,0000.077007 DT04105,0000.094508 第二步,按序数排列这些物品并计算出累计年使用金额与累计百分数,如果任意地决定 A类物品将是这些物品中最前面的20%, 则A类将包括第一与第二两种物

17、品。 第三到第五 这三类物品将属B类物品,它们占总物品数的30%。其余50%的物品将属C类物品。 物品 年度使用金额 (￥ 累计年使用金额 (￥ 累计百分数 类别 DT0402￥ 21,450￥ 21,45039.8%A DT040616,80038,25071.0%A DT04045,00043,25080.2%B DT04084,80048,05089.3%B DT04012,80050,85094.4%B DT04071,28052,13096.7%CDT040970052,83097.9%C DT041045053,28098.9%C DT040340053,68099.6%C DT0

18、40528053,960100.0%C 这一ABC分析可归纳下表所示。 如果把最大精力集中于A类物品, 可使其库存压缩 25 %。这就是总库存的相当可观的一笔压缩,即使C类物品由于控制不严而增加了50%也 不要紧。分类 物品的%每组的年使用金额 金额的% A=DT0402,DT040620%￥ 38,25071.0% B=DT0404,DT0408,DT040130%12,60023.4% C=所有其它 50%3,1105.6% 总 计 100%￥ 53,960100%关于ABC方法有两条基本法则要牢记:1、控制的程度:a .对A类物品,尽可能地严加控制,包括最最完备、准确的记录,最高层监 督

19、的经常评审,从供应商按总括订单频繁交货,对车间紧密跟踪去压缩提前期,等等。b .对B类物品,作正常控制,包括良好的记录与常规的关注。c .C类物品,尽可能使用最简便的控制,诸如定期目视检查库存实物、简化 的记录或只有最简的标志法表明补充存货已经订货了, 采用大库存量与订货量以避免缺货还 有安排车间日程计划时给以低优先级就可以了。2、库存记录:a . A类物品要求最准确、 完整与明细的记录, 要频繁地甚至实时地更新记录 。 对事务文件、报废损失、收货与发货的严密控制是不可能缺少的。b .B类物品只需正常的记录处理,成批更新,等等。c .C类物品,不用记录(或只用最简单的 ,成批更新,简化的以大量

20、计数 等等。3、优先级a .在一切活动中给A类物品以高优先级以压缩其提前期与库存。b .B类物品只要求正常的处理,仅在关键时给以高优先级。c. 给C类物品以最低的优先级。4、订货过程a.对A类物品提供仔细、准确的订货量、订货点与MRP数据。对计算机数 据需用人工核对,再加上频繁地评审以压缩库存。b.对B类物品,每季度或当发生主要变化时评审一次EOQ与订货点,MR P的输出按例行公事处理。c.对C类物品不要求作EOQ或订货点计算。订货往往不用MRP作计划。 手头存货还相当多时就订上一年的供应量。使用目视评审,堆放,等等。四 . 需求计划的库存订货技法通常, 在做原材料需求订货时, 非专业人士往往

21、根据经验判断订货批量以及安全库存量。这种方法在上世纪初期较为普遍， 后来， 随着市场机制不断变革， 成本核算项目也不断细分 ， 所有的生产目的都需要有足够的数据来支撑，于是，就诞生了“库存分析”这个概念。随着 制造工业的不断发展，原材料数目也不断增多，事实证明，完全延用以往的那种经验判断法 已经难以满足现实生产过程中的需求，也不便财务对用料需求的成本核算。为了更科学更精 确地制定库存水平，以总成本最小为原则，需要结合经济订货批量 EOQ(Economic Order Quantity和各项关联成本去全面考虑。 深圳市 X X 有限公司是一家致力于过程自动化仪器仪表产品研发、生产、销售和工程 服

22、务的专业公司，其产品用于在特种环境下对某物体介质的形态流量等参数进行测量。客户 为各大型的钢厂电厂煤矿等重工业企业。在全国各省级城市都设有办事处机构，销售网络十 分全面。其产品订单有一个显著的特点：批量小，品种多，客户个性化需求较高。2007 年 通过需求预测技法对库存进行严格地控制，在满足客户订单交期的前提下，有效地提高了库 存周转率，压缩库存成本，减少流动资金的占用。考虑到产品的特殊性，下面我就以其中一 种通用物料来做需求分析。 一种规格为 DN65 L=125 材质为 316 的法兰（05FG010005用于 2 种以上的流量计产品 中，此物料定义为 A 类物料。采购提前期 LT( le

23、ad time为 1 个月,每次订购成本为￥10，库 存持有成本为￥0.5，其 07 年单月的出库明细见下表： 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 合计 出库数量 115 90 120 85 95 105 125 100 90 95 110 120 1250 平均出库 偏差 M 104.17 104.17 104.17 104.17 104.17 104.17 104.17 104.17 104.17 104.17 104.17 104.17 10.83 -14.17 15.83 -19.17 -9.17 0.83 20.83 -4.17 -14.17 -9.17 5.

24、83 15.83 140(绝 对 值 ） 117.36 200.69 250.69 367.36 84.03 0.69 434.03 17.36 200.69 84.03 34.03 250.69 2041.67 由以上信息可知，单月出库明细均服从正态分布规则。 M 的均值=2041.67÷12=170.14，由此可以推导出标准偏差 R= 170.14 =13.04。如果该物料 在整体环境中所确定的服务水平为 99%，那么该物料安全库存的计算就是： S = R×2.05 = 13.04 × 2.33 =30.40 pcs 由于该物料 LT = 1 故 订货点（RO

25、L）=SD（需求均值）×LT =30.40104.17×1 =134.57 pcs 用另一种计算也可以求出： 平均绝对偏差(MAD）=偏差的均值=140÷12=11.67 服务水平为 98%所对应的安全因子为 2.91 那么，S= MAD×2.91 =33.95 pcs -6- 该物料的经济订货批量 EOQ 为 EOQ = 2CD/K = 2 *1250 *10/1 158.11 pcs 知道了正态分布的一般统计性质并已算出了标准偏差或平均绝对偏差， 订货点的 计算就简单了。服务水平直接地同作为后备或安全存货的标准偏差数有关，这一数目通常称 为安全因子。

26、 服务水平 （） 安全因子用： 标准偏差 平均绝对偏差 正态分布下的安全因子表 -7- 此表可用来计算各种服务水平的安全存货。例如假设物料 05FG010005 的数据如下： 每月预测pcs 提前期 月 pcs 希望的服务水平 99% 订货量pcs 由于此物品的每月需求是件，而提前期是一月，则提前期中的需求就是pcs。 是件。 如果希望达到 99的服务水平， 由上表可以查出对应安全因子应为 2.91 个。 故后备存货安全因子× 2.91×582 pcs 而订货点提前期中的需求后备存货 5005821082 pcs 这个订货点（上表）应给出 99%的服务水平但在此项计算中“服

27、务”的意思是什么？ 它的意思是在补货期间的百分之多少的时间内需求不应超过订货点量。 订货点是设计得用来复盖提前期中的需求， 从而该物料的一份补货订单可以及时发出使得该 物料在全部存货被提取完毕之前交货到存贮之中。 此补货提前期的终点是一物品可能用完到 缺货的关键时刻。一物品可能缺货的“曝光”次数就等于发出补货订单的次数，当然它要取 决于订货量的大小。订货量较大的物品将要求较少的每年补货订单数，因而比更加频繁地订 货的物品要较少地曝光于缺货。 订货量与安全存货之间的这一关系可通过先确定将发生的补 货期间数（曝光到缺货的次数） ，然后计算以不希望发生缺货的补货期间数来表示的所希望 的服务水平的办法

28、来考虑进去。 可用物料 05FG010005 的数据来说明这种计算。此物品的月预测是 pcs，提前期为 月，是pcs，所希望的服务水平是 99%。如果此服务水平用每年缺货次来表 示，而且如果订货量是 600 件，则： 年需求量500×126000pcs年 每年曝光次数6000600个补货期间 要求的服务水平是缺货次910 或 90 安全因子×（见上表，服务水平时） 订货点500（1.6×200）500320820pcs 这一订货点比上次为物料 05FG010005 计算的订货量为pcs 时的订货点 要低得多。因为pcs 的订货量要有 12 次曝光于缺货， 99%的服务水平要求有 2.91× 的安全存货，订货点将为 1082 pcs500+2.91×200。 由于订货量、曝光次数与后备存货货之间的相互作用，订货点与的简单、独立 算法并不一定给出最经济的总库存水平。 进一步的计算往往将揭示增加订货量将减少曝光对 任一给定服务水平所要求的总库存，因为它将减少次数，从而减少了所要求的后备