3万方低压湿式螺旋气柜方案

1、1.1 编制说明本方案主要作为XXXXX项目中的两台30000M³低压湿式螺旋气柜的制作安装。气柜的基本参数如下：设计技术参数：1、储存介质：焦炉煤气；2、气柜形式：低压湿式螺旋气柜；3、公称容量：30000m³；4、气柜工作压力：2720/3390/4000Pa；5、活动塔节数：3节；6、工作温度：常温7、设计温度：常温气柜结构与尺寸：1、30000m³气柜为低压湿式螺旋气柜，主要结构包括钢水槽、一塔（钟罩）、二塔、三塔四部分。2、气柜结构尺寸：2.1、气柜全高：34240mm； 2.2、水槽内径；42000mm；2.3、三塔内径：41000mm； 2.4、二塔

2、内径：40000mm； 2.5、一塔（钟罩）内径：39000mm；3、气柜导轮各塔分配数量：3.1、气柜一塔导轮数量：16组3.2、气柜二塔导轮数量：16组3.3、气柜三塔导轮数量：24组4、气柜重量：总重：782427Kg；主体：570397Kg； 铸铁配重：200000Kg； 斜梯配重：3156Kg；煤气出入口管道：8874Kg；气柜选材及材料标准：水槽钢板：采用Q235-B；钢材标准；GB3274-2007；柜体钢板：采用Q235-B；钢材标准；GB3274-2007；导轨型钢：采用50SiMnP：钢材标准；YB220-78；煤气进出管：采用Q235-B：钢材标准；GB3274-2007

3、；梯子、平台、栏杆用钢管应符合：GB/T392-2001的规定；焊条：应按照碳钢焊条（GB5117-1995）中的规定执行；1.2 编制依据1、设计院提供的气柜设计蓝图2、HG20517-92钢制低压湿式气柜3、HGJ212-83金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范4、GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范5、GB50205-2008钢结构工程施工及验收规范6、 HG/T21549-95 钢制低压湿式气柜系列7、JB/T4730.2-2005承压设备无损检测第二部分：射线检测8、JB/T4730.3-2005承压设备无损检测第三部分：超声检测2 气柜安装的质量要求1、底板的

4、组装:1.1、水槽壁板组装前,必须按照图纸对基础进行验收,基础外形尺寸偏差应满足如下规定；（1）基础中心坐标偏差不应大于20,环形基础标高偏差不应超过±10, 环形基础内基础斜度应符合图纸要求。（2）环形基础外径允许偏差为50-30,宽度允许偏差为50。（3）环形基础上表面应平整,其表面平面度在抹灰找平后不应超过±5,可沿圆周每隔2m用水平仪进行检查。（4）基础的防水层不得有裂缝,穿越环形基础的泄漏信号管应畅通。（5）基础表面层铺黄砂时,要求黄砂干燥,砂的粒径不应超过±3,当基础面层为沥青绝缘防腐层时, 基础表面任意方向上不应有突起的棱角。基础表面凹凸度从中心向周

5、边拉线测量不应超过±25。1.2、底板焊接后,其局部凹凸变形不应大于变形长度的2,且不超过±50。1.3、底板焊接结束经外观检查合格后,所有现场焊缝或未经煤油渗透试验的焊缝,均须作抽真空试验,以检查焊缝的严密性。2、水槽壁板的组装：2.1、组装后的水槽壁每袋壁板垂直度偏差不应超过±2, 水槽壁总高垂直度偏差不应超过总高的12.2、水槽、最上带板和最下带板的直径允许偏差为±102.3、沿水平方向与垂直方向测量壁板内表面的局部凹凸度,用1.5m弧形样板检查均不应大于13,局部形状偏差应沿所测长度逐渐变化,不允许有突然的凹凸。2.4、水槽壁板对口错边量应满足下

6、列要求：（1）纵焊缝错边量：当板厚小于或等于10时, 不应超过1；当板厚大于10时, 不应超过板厚的10,且不大于1.5。（2）环焊缝错边量：当上层壁板厚度小于8时,任何一点均不得超过1；当上层壁板厚度大于或等于8时, 任何一点均不得超过板厚的20, 且不大于2。2.5、水槽壁板焊接结束并经检查合格后，应进行充水试验，以检查底板的严密性；壁板的强度与严密性；地基的不均匀沉陷和沉降量。（1）在整个试水过程中，水温不应低于5。（2）充水最大高度为水槽溢流堰高。（3）充水试验必须始终在监视下进行，并应与土建专业密切配合。充水前沿水池侧壁周围立68个测点，灌水后至少每天早晚各测量一次充水速度应根据土建

7、基础的设计要求确定。如发现沉降量过大，应减缓充水速度，甚至暂停充水待沉降稳定方可继续进行。（4）充水试验过程中，若发现底板漏水应立即放水修补。（5）充水到最高液位持压不少于48h，槽壁无渗漏和异常现象，则认为槽壁的强度及严密试验合格。（6）放水管管口必须远离基础，不得使基础 水。（7）充水试验后，如因基础不均匀沉陷而造成水槽倾侧，应进行调整。3、塔节的安装：3.1、下挂圈焊接结束后，应符合下列要求：（1）半径允许偏差为±5；（2）垂直度偏差5；（3）中心线偏差3；（4）水平度偏差3；3.2、上挂圈焊接结束后，应符合下列要求：（1）半径允许偏差为±5；（2）垂直度偏差5；（3

8、）中心线偏差3；（4）水平度偏差（挂圈水平板）4；3.3、活动塔节安装结束后，整体应符合下列要求：（1）塔体垂直度偏差（立柱处）1塔体高度；（2）塔体半径允许偏差（挂圈处）为±5；（3）中心线偏差（挂圈处）为±3；（4）上挂圈水平板找正水平度偏差5；（5）安装螺栓孔密封焊用煤油渗漏，不允许有透漏现象。4、气柜的螺旋导轨安装：（1）螺旋导轨安装前，需复查上下挂圈处半径偏差，并根据设计位置在挂圈上准确地标出导轨的找正点。（2）根据塔体的实际周长并以基线为准，准确定出各导轨位置，然后焊好定位角钢。各导轨螺旋在塔体圆周线上的间距允许偏差为±3。（3）导轨就位后，应校正其位

9、置，相邻两导轨间的平行度偏差不得超过6；径向偏差不得超过5，每根导轨测点不少三点，合格后方可焊接。5、螺旋气柜的导轮安装：5.1、导轮安装必须依据下列数据来确定其位置，即；（1）塔体中心线偏差；（2）导轨径向偏差；（3）导轮安装处的水平度；（4）导轮位置处塔节之间的间距；5.2、安装导轮时，应将各塔节之间的间距用螺栓加以固定，使之不能自由变化，待导轮就位并经复测符合要求后，即将导轮底板焊死，此时方可拆除固定螺栓。5.3、安装导轮时，轮轴应调整到两侧均有串量的中间位置，轮缘凹槽和导轨的接触面应有5的间隙，导论的径向位置应满足导论升降时任何一点均能顺利通过导论的要求。5.4、统一塔节上的全部导论的

10、安装就位及测量工作宜选择在气温变化较小的时间内进行。6、罩顶拱架安装：6.1、边环焊接结束后，应符合下列要求；（1）中心线偏差3；（2）半径允许偏差为±5；（3）垂直度偏差5；（4）水平度偏差5；6.2、中心环的位置应满足下要求；（1）中心线偏差3；（2）水平度偏差2；（3）中心环的位置符合要求后应加以固定，以防碰撞移位。7、顶板安装：7.1、顶铺板吊装顺序是先吊装顶边板，后由外向内吊装。7.2、顶铺板吊装结束后再进行焊接，焊接时应先焊径向焊缝，再焊环向焊缝，顺序是由内向外，最后焊边板，以减少焊接变形，中间博板若为条形板则应先焊短边后焊长边，最后焊接与边板连接的环缝。7.3、顶板的搭

11、接缝应贴严，搭接缝间隙不得超过1，接缝应和顺无突变。8、其他附件安装：8.1、气柜的平台、梯子、栏杆、配置架等的施工，应符合现行的国家标准钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2008）的规定。8.1、配置块应逐个称重、分组组合，将重量相等的两组对称布置。布置配置块时尚应考虑螺旋梯等不对称布置的构件重量的影响。9、焊缝检验：9.1、焊缝的表面质量除应满足本规定的要求外，还应满足现行的国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）中焊缝表面质量标准的级要求。9.2、水槽壁对接焊缝无损检测检查率不应低于下表中规定的值。水槽壁无损检测检查率表水槽壁板厚度（）纵焊缝（）T

12、型焊缝（）环焊缝（）8121015512203059.3、厚度大于或等于10的底板外圈板，其每条对接焊缝的外端应进行X射线检测，拍一张片子。级。9.5、无损检测不合格的焊缝，应在缺陷的延伸方向加倍检查，如仍不合格，则对该焊工施焊的焊缝进行100检查。pa（200汞柱），如未发现气泡由焊缝表面泄出即为合格。9.7、经检查不合格的焊缝必须返修，返修后仍应按原定的方法进行检查。同一部位返修次数不宜超过2次，超过2次者必须取得技术总负责人的批准，并将返修情况记入交工资料。10、防腐施工的一般要求：10.1、气柜的所有金属构件，在焊接结束并经检查合格后，应进行防腐施工，防腐应按照设计图纸和本规定并参照有

13、关的防腐规程进行。10.2、喷刷防腐涂料之前应进行表面处理，以清除金属表面的污物、焊渣、铁锈。并采用喷砂或碗式风电动钢丝刷清理。10.3、水槽底板上表面的防腐工作应在底板严密试验合格后进行；下水封的里外防腐应在注水试验合格后进行；导气管的里外表面防腐应在安装前进行。如需脱脂亦应在安装前进行完毕。水槽和各活动塔节体里面的防腐应在水槽注水试验前进行，外表面在安装期间只刷底漆并留出焊缝不刷，待严密性试验合格后补刷焊缝并最后完成防腐工作。10.4、气柜各构件中相互重要的表面；其防腐工作应配合施工工序及时进行；以免事后无法喷涂。10.5、气柜的防腐一览表：部 位表面处理底 漆面 漆水槽内壁活动节内外壁、

14、内件表面喷砂后喷涂乙烯磷化底漆（二道）铁红环氧底漆（二道）环氧沥青漆（四道）水槽底板（上、下面）红丹酚醛防锈（二道）青漆（一道）再泼热青漆810（底板下面无层）水槽外壁、钟罩顶板外面、外部构件、如平台、扶梯等环氧沥青底漆（二道）氯磺化聚乙烯涂料（六道）11、气柜的总体验收：11.1、气柜的总体验收应在各塔焊接工作结束，个单体验收合格，施工辅助构件基本拆除以后进行。11.2、总体验收前应对气柜防腐进行工程验收，除钟罩顶板外表面及塔壁外表面待水槽注水后或塔节升起后可以喷涂涂料的部位之外，其余防腐工作均应进行完毕。11.3、充气后应使塔节徐徐上升。在上升下降过程中应沿四周观察导轮与导轨接触情况和导轮

15、运转情况并加以记录。凡导轨相互配合不好的地方，在第二次升降前均应加以调整。11.4、在气柜充气过程中应经常注意压力计指示的数值及各塔节上升的情况，如发现塔节在升降过程中压力突然升高，须立即停止充气并检查阻碍上升的原因，消除故障后才能继续试验。11.5、在各活动塔节上升过程中用肥皂水检查塔体壁板焊缝，如有泄漏应予补焊；当塔节全升起后，应用肥皂水检查顶板焊缝，如有泄漏应予补焊。11.6、塔节全升起后，如压力计指示的压力和设计压力偏差太大，则应调整配置块。m,亦不应超过1.5m。11.8、气柜总体验收时，符合下列要求为合格：（1）塔体所有焊缝和各密封接口处均无泄漏。（2）导轮和导轨在上升过程中无卡轨

16、现象。（3）各部分无严重变形。（4）安全限位装置准确可靠。3 施工程序为了保证气柜整体成型的质量和简化施工工艺，加快施工进度，该气柜安装采用倒装与正装相结合的方法，也就是由水槽底板开始施工，其主要施工顺序见附图1、施工准备工作：（1）作业场地平整，施工用水、电接通；（2）材料、机具进场；（3）胎具制作，平台铺设；（4）基础验收。2、预制：（1）水槽壁板下料，滚弧；（2）中节立柱、附件下料、预制；（3）导轨、加固圈、钟罩顶梁、水封槽钢的下料与煨制；（4）水封预制；（5）菱形板预制；（6）梯子平台人孔，管座下料预制。3、安装：（1）水槽底板铺设；（2）钟罩顶梁组对；（3）水槽壁板安装；（4）一二三

17、塔上下水封及立柱组对；（5）导轨与菱形板安装；（6）钟罩顶板安装；（7）钟罩、中节全面复测校正及底板真空试漏；（8）导轮附件及配重安装；（9）完善零星构件及扶梯安装；（10）底板防腐以及防腐后的罐内全面清理工作；（11）水槽注水试漏；（12）气柜升降试验，调整导轮及气密性试验；（13）气柜交工验收。4 施工前准备4.1 胎具与专用工具制作（1）弧板接送胎：为防止卷弧后的板变形，在卷板机两侧设弧板接送胎。送板架角钢焊制长6米、宽1.5米；接板架角钢焊制，长6米、宽1.5米；接板胎位于接板架上方，由小角钢卷弧找正后焊制，长6米、宽1.45米。（2）导轨制作胎具：胎具制作精度直接影响导轨成型的精度，

18、放样下料应注意左右旋的精度，必须与计算尺寸相符后方可下料制作，检查实样并复核。导轨顶煨胎具三套，每套均为凸凹胎具，顶煨胎具应考虑回弹，为此胎具半径应适当缩短，试顶后逐渐调整。（3）各塔上、下挂圈槽钢顶煨胎具四套，内半径分别为：一塔下水封槽钢R19510；二塔上挂圈槽钢R19680；二塔下挂圈槽钢R20008；三塔上挂圈槽钢R20180。（4）一塔顶梁槽钢顶煨胎具一套，半径为R74217（5）一塔壁板上部角钢顶煨胎具一套，半径为R19500（6）水槽壁：水槽壁采用倒装法施工。带板起吊需用48根D219×m)临时支柱，每支柱挂有5t链式起重机一台同时起吊，每根立柱与中心抱杆用钢丝绳（13

19、.5）连接，支柱下部与底板焊接，左右设置支撑。（7）提升水槽壁用胀圈：提升的带板下部用24根环型胀圈，胀圈用20对接成方型，两节之间用24个10t千斤顶将胀圈与壁板顶紧，用倒链提升胀圈。胀圈的精度必须保证水槽壁的椭圆度达到规范要求（8）一、二、三塔壁板（菱形板）组合焊接胎具三套：其壁板内半径分别为：一塔壁板R19495.5；二塔壁板R20008；三塔壁板R20508；4.2 基础验收气柜施工前应按基础施工图及土建交工记录及金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范（HGJ212-83）对基础进行检查验收。（1）基础中心坐标偏差不应大于20,环形基础标高偏差不应超过±10, 环形基础内基础斜度

20、应符合图纸要求（中心突起不小于水槽直径的1/100）。（2）复检时将气柜中心线放至基础边缘，沿底板边缘线加大2/1000校对基础直径，环形基础外径允许偏差为50-30,宽度允许偏差为50。（3）环形基础上表面应平整,其表面平面度在抹灰找平后不应超过±5,可沿圆周每隔2m用水平仪进行检查，其测点应在水槽壁的位置上。如标高及基础表面凸凹度超差，超差部位做出标记，做好记录经建设单位代表同意后，高出部位铲平，凹陷部位可用炒沥青砂填补，符合要求后方可施工。（4）基础的防水层不得有裂缝,基础边缘的排水沟与穿越环形基础的泄漏信号管应畅通。基础周围的地平应低于泄漏信号管出口。（5）基础表面层铺黄砂时

21、,要求黄砂干燥,砂的粒径不应超过±3,当基础面层为沥青绝缘防腐层时, 基础表面任意方向上不应有突起的棱角。基础表面凹凸度从中心向周边拉线测量不应超过±25。（6）基础表面的干沙层应在防水层检查合格后铺设，干沙层的厚度为20-30mm，个别地方由于防水层凸起允许减薄到10mm，沙子粒度为3mm以下，干沙铺设完后应立即铺设底板以免受潮。4.3 材料验收1、气柜所用的钢材和焊接材料应符合现行标准的规定并满足图样上的有关要求。水槽钢板：采用Q235-B；钢材标准；GB3274-2007；柜体钢板：采用Q235-B；钢材标准；GB3274-2007；导轨型钢：采用50SiMnP：钢材

22、标准；YB220-78；煤气进出管：采用Q235-B：钢材标准；GB3274-2007；梯子、平台、栏杆用钢管应符合：GB/T392-2001的规定；焊条：应按照碳钢焊条（GB5117-1995）中的规定执行；2、检查材料的质量证明文件，缺少的项目应进行复验，无合格证的材料不得使用。3、检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀，损伤及表面裂纹分层、重皮等缺陷。表面锈蚀深度不应超过。4、材料下料前必须经过监理的验收。5 气柜构件预制1、水槽底板预制：1.1、底部下料依据图纸的排板图，如进场钢板与图不符时，重新绘制排板图。1.2、预制前按排板图在板材上标出中心线、搭接线及安装顺序、方向和接口位置。1.

23、3、两带板间相邻的纵焊缝的间距应大于250mm，水槽壁下带板纵缝与底板边板的对接焊缝的间距应大于200mm。1.4、底板中幅板搭接宽度不应小于30 mm，中幅板与边板搭接宽度不应小于50mm。1.5、预制后的每块板几何尺寸必须保持准确，其尺寸允差应符合下表的要求。测量部位对接接头允许偏差搭接接头允许偏差板宽±1±2板长±±对角线之差231.6、下料时底板圆的直径应按设计直径加大2/1000。1.7、小块板（中幅板）之间为对接焊缝需进行煤油渗透试验，检验其严密性，检验合格后再拼成大块板。对接焊缝带垫板的，可将扁钢在预制时点焊在其中一块板上。2、水槽壁板预制

24、：2.1、水槽壁板预制前要详细检查板材的外观质量、长宽尺寸，预制滚圆前必须经过规方处理，并按实际尺寸绘制排板图，排板图焊缝要统筹考虑。2.2、两带板间相邻纵焊缝的间距应大于250，水槽壁下带板纵缝与底板边板的对接焊缝的间距应大于200mm。2.3、带板的纵焊缝不应被立柱所覆盖，且距立柱边缘不应小于50mm。2.4、水槽壁板为对接焊缝，下料、齐板与断板要用半自动切割机进行，坡口要符合图纸要求，切割后焊接面要用手砂轮和角向磨光机，除去氧化铁，磨至露出金属光泽为止，滚板时板头必须带好，符合壁板弧度要求，方可进行滚弧，并要随时用样板检查，滚后的板堆放和运输要用道木按弧度垫好，避免贮运产生变形。3、角钢

25、圈、槽钢圈、立柱及拱梁骨架的预制：3.1、气柜所用的角钢圈、槽钢圈可分段预制，其分段预制长度不应小于5m，采用热煨，即将角钢和槽钢在炉里加热，加热长度不应小于，将加热段放在平台的样板上，平台样板的内侧用卡具固定，用千斤顶或导链的外力作用，使其弧度与样板相同，然后外侧再用卡具固定，冷却后方能松开卡具，然后进行下一段的加热和出弧，对预制后的角钢和槽钢进行水平翘曲度和径向偏差的检查，水平翘曲度不得大于5 mm，径向偏差为3mm，对超差部分进行校正，可采用三角加热法进行校正。然后用导链和锤击进行校正，弧度过大，加热区域应成倒三角形，校正方法同样。3.2、成型后的角钢和槽钢壁厚减薄量不应超过1mm，表面

26、疤痕深度不超过，否则补焊后磨平，且不能有过烧现象。3.3、角钢圈、槽钢圈预制时，其预制圈弧长总和应比设计周长大200-300mm。以满足组装时的需要。3.4、各塔立柱在预制前应进行调直，预制好的立柱断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。3.5、钟罩拱形骨架的径向主、次梁预制后其长度偏差不应大于5mm，全长翘曲不应大于10mm。3.6、钟罩顶梁的径向梁，应用顶煨胎具顶煨成形，顶煨时要避免侧向弯曲，初步形成后，应放到平台上放样校正其弧度和平整度。不附样处应做出标记，重新调整，直至符合设计要求为准。3.7、中环型钢圈可在滚机上滚制，顶环角钢应按图纸放样做出一劈八字胎具，角钢用烘炉加热人

27、工劈制，横梁、连接板等单体构件按图纸要求下料钻孔。4、上、下水封预制：4.1、各塔上下水封均为8钢板对接，可分段预制，上下水封环为320×88×8槽钢与钢板组合焊接而成，槽钢需煨制成型，煨制方法与钟罩顶梁方法相同。顶煨时要随时用弦长不小于2m样板测量检查，半成品制件要用平台实样检查，弧度与样板间隙不应大于3。水封带板与立板均应按排板图下料，环形槽钢接头与带板、立板接头错开距离不应小于300。焊后需进行煤油渗透试验，检验其严密性。4.2、上下水封预制段的弧长总和应大于设计周长150200。4.3、立板上的螺栓孔应在滚弧前钻制，预制完沿各塔边线按顺序放好。5、菱形板预制：各塔菱

28、形板均由4.5钢板对接成大板，拼接大块菱形板时要放在事先做好的弧形凸凹胎具上进行焊接。下料时应按排板图进行，下料时断板、齐边要用剪板机切。拼缝接口采用双面焊，当一面焊完翻转焊接另一面，并将焊缝刷上30-40宽的白垩粉，再翻转，在对面焊缝刷煤油腊红溶剂，检查有否渗漏。6、钟罩顶板预制：钟罩顶板是由4钢板对接成大板，下料时应按排板图进行，拼接大块板时要放在事先做好平台上进行焊接。拼缝接口采用双面焊，当一面焊完翻转焊接另一面，并将焊缝刷上30-40宽的白垩粉，再翻转，在对面焊缝刷煤油腊红溶剂，检查有否渗漏。下成扇形板时，应事先按图纸做三个规格的实形样板，以样板划线下料。7、导轨预制：7.1、导轨的制

29、作采用冷弯，用滚床以45°角放入反复轧制。使其局部符合线型；然后进行第二步加工矫形，即将初步加工后的导轨放在胎具上进行局部矫形，局部矫形可利用千斤顶或导链和锤击消除变形，直至符合导轨胎具线型要求。预制后的成品导轨其弯曲弧度径向偏差为±5mm，侧向偏差为±3mm。7.2、加工后的导轨不能有裂纹、急弯及不符合设计要求的扭曲现象。如有应予补焊与校正，焊后用砂轮打出原形状，表面锤击疤痕不能超过，超过修整办法同上。7.3、导轨下部垫板对接焊缝应在导轨焊接前对接，两板之间不能有错边，焊后两面凸起部分应予磨平。7.4、导轨煨好后，先将滚弧后的导轨垫板附在胎具上，其中间如间隙大于

30、5，或偏离中心线3以上，要重新上顶胎校正，直至满足精度后按图纸要求焊好待用。堆放和运输时可用同规格导轨不少于五条一起捆好垫好，防止变形。7.5、导轨与垫板上的安装螺栓孔都要在煨前钻制，其螺孔间距以图纸为准。7.6、导轨因供货规格所限，不够长时可以接长，接头坡口形式为。钢轨头部采用U形坡口，腹部采用X形坡口，底部采用V形坡口。焊条采用J506或J507，焊条烘干温度为350-400，烘干时间为2小时，焊前焊口两侧要预热，预热长度不小于150长，预热温度为250-300（以青铅熔化为准）。焊后要立即加热至250-300，埋入石棉灰中缓冷，焊后焊肉加强部分应铲平磨光，应磨至与两端轨道自然表面一平为止

31、，导轨安装时接头尽量放在各塔导轨下部1/2区段内，接头上下错开。8、各塔斜梯预制8.1、各塔斜梯可事先做成成品，待需要安装时直接吊装就位，各塔制作圆弧半径为：一塔T1；R外=20070、R内=19670，二塔T2；R外=20570、R内=20170，三塔T3；R外=21200、R内=20800，水槽斜梯T4；R外=22440、R内=21840。8.2、各塔钢件连接结构均采用连续焊，角焊缝厚度不小于较薄母材厚度的0.7备。8.3、焊条采用牌号为E4303(J422)。8.4、各塔斜梯的表面防腐按上述（气柜的防腐一览表）内要求执行。6 气柜安装1、水槽底板的组装与焊接：1.1、底板铺设前应根据基准

32、线在基础上划出十字中心线和底板外圆边线，按排版图先铺设中心条板，由中心条板向两侧顺序铺设诸条板及边板。铺设时应按预制时给出的中心线和搭接线找正。并可用夹具或定位焊临时固定。底板的铺设直径应比设计直径大1.52/1000。1.2、底板的运输可采用水平吊装，在大方板上对称焊上四个吊耳利用铁扁担平衡吊装。1.3、本气柜底板为搭接，所有搭接缝均应贴紧，局部间隙应不大于1。双重搭接及带板对接过渡处可采用氧-乙炔火焰将钢板加热打弯，其间隙不得大于2mm。（见下图）打弯1.4、焊前应清理底板并使之干燥，在搭接处不得有沙子、铁锈、油污等杂物。1.5、底板焊接时，焊条直径选用以不大于3.2为宜，焊条必须进行严格

33、烘烤，且烘烤后的焊条必须放在保温箱内，随用随取。采用较小的电流，快速不摆动焊。1.6、底板应首先焊接中心板，并将边板与中心板的边板连接处紧固松开，暂不得焊接，待边板点固后，再进行焊接。1.7、底板焊接程序应首先焊中心条板短缝，然后焊接相邻短缝，焊接时应将该板与两侧条板的夹具松开，焊接长缝时必须先将相邻条板的短缝焊完，板上应有足够的重物压制及防变形措施，以防中心板的凸起变形，焊接方法采用每条焊缝均由两名焊工同时从中间向两侧焊接，打底焊道必须以分段跳焊法或分段退焊法施焊，每段长300至500，并应采用相同的焊接工艺参数。第二遍的施焊方法同第一遍，但焊接接头处应错开。底板焊接顺序如下图：1.8、水槽

34、壁板下底板边板的对接接头，焊后应将与壁板连接部位的焊缝铲平。1.9、底板焊接后，其局部凹凸度不应大于50mm，底板凸起脱离基础表面大于30mm，应在底板上开孔充干砂并用干燥的压缩空气吹满填实，用不小于底板厚度的钢板搭接焊好，搭接长度不小于100mm，开孔数量整板上不能超过个, 如底板凸起脱离基础表面小于30mm，可用锤击或火焰法校正。1.10、最后应对底板进行焊接检验，逐段进行外观检查，应无缺陷，如有应铲去补焊，然后对底扳进行真空试验，检查焊缝的气密性，真空度为200mmHg不漏气为合格.1.11、底板完工后应做好钟罩，中节和水槽壁的安装准备。A、根据图纸设计在底板上标出安装基准线。B、在底板

35、上划出钟罩、中节、水槽壁的圆周线以及立柱、导轨盘梯等的位置线。C、划出钟罩各节圆周预留检查线及进出气管位置线并做好明显标志，因中心有临时中心立柱，应在立拄外周划出两个供测量用的圆周线代替中心点.2、水槽壁板的组装与焊接2.1、本气柜水槽壁板带板的结构形式至上而下以板厚分别为；8、10、12、14、16、18，板面结构形式为外齐内不齐。带板的立缝、环缝均为对接，坡口形式各有不同，应按图施工。2.2、水槽壁板的组装采用倒装法，即先组装最上一带带板，组装完后，吊起到稍高于下一带板100mm进行组装下一带板，然后两带板组装，然后起吊三带，直至最下一带。2.3、带板起吊用48根m)临时支柱，每支柱挂有1

36、0t链式起重机一台同时起吊，每根立柱与中心抱杆用钢丝绳（13.5）连接，支柱下部与底板焊接，左右设置支撑。将要提升的带板下部用24根环型胀圈、胀圈用20对接成方型，中间用24个10t千斤顶将胀圈与壁板顶紧，用倒链提升胀圈。第一节板起吊前应将水槽平台栏杆安装完。2.4、各带板立缝组装焊接应用卡具将带板卡紧，用对拉螺栓调整间隙，在底板相应的壁板圆弧线上内外焊上挡板，并用楔子将带板准确的固定在圆弧线上，其立缝间隙±2mm，板边错边量1mm。2.5、立缝焊接应先由中心定位板两端进行，然后向两侧伸展，使壁板能环向自由收缩，每条立缝焊后应在未冷却前进行椭圆度校正，超差部分用锤击校正，立缝全部焊完

37、后应再次检查椭圆度，用尺子测量半径，超差部分用火焰加热锤击校正。2.6、水槽上带板即8板，每条立缝最上一段300暂不焊，待水槽平台全部安装结束后再施焊。2.7、环缝焊接时，上下两带板的立缝应全部焊完，将上一带板下落后用卡具固定，检查全部尺寸合格后，才能进行焊接，焊接时应采用多名焊工均布分段反向焊。2.8、最下一带板与底板连接的角环缝，焊工应在圆周上均匀分部，采用分段跳焊法，3000为一跳焊区段，内外T角缝交替焊接，且焊接时每侧不少于3道，以减少变形。2.9、应对焊缝进行煤油渗漏试验，且所有丁字口应进行10的射线探伤，合格等级为JB4730-94的级。2.10、施工完毕后，应将一切无用的辅助设施

38、清除，总体检验合格后进行试水试漏及沉降观测，采用分级试水，其分级次数根据地质情况确定试水方案，但不得少于次，时间不得少于2周，沉降速度率2mm/日以下，试漏以无渗漏为合格，在每次充水后需停放一天观测沉降量，为了控制地基沉降速率，在24小时以内地基允许沉降量为5-10mm，当沉降速率在24小时达到2mm以下时，方可停止试水。3、中节和钟罩的组装与焊接：3.1、根据已经放线的位置，首先安装垫梁，各垫粱的上表面应在同一平面上，用水平仪测量，如不平可采用垫铁找平其水平偏差不能大于10mm，找平后将各塔的挂圈弧线投到垫梁上表面，作为各塔挂圈安装依据。3.2、在水槽的平台上，放出基准线，即各塔体的圆弧检查

39、基准线、各塔导轨和斜梯的位置线。3.3、将预制好的下挂圈，按预制编号的顺序，沿挂圈的定位线安装，调整好下挂圈上口水平及接口间隙后即可进行定位焊固定，在封闭最后一道接口时，应先校正圆周将多余量切去。m加设一个防变形的临时支撑、焊好后其立板垂直偏差应小于内mm外10 mm，直径偏差应不超过±15mm。3.5、下挂圈焊接完毕后应进行加水试漏，以不漏为合格。3.6、上挂圈安装时应先将上挂圈预装在下挂圈上，用22（1.1高48根）临时支柱连接，上端钻孔与上挂圈相同，下边钻孔与下挂圈相同。3.7、先将上挂圈内的支承角钢安装，支承角钢的上平面保证安装后上挂圈上表面不平度小于10mm，挂圈向内倾斜不

40、应大于10mm，向外不应大于5mm，用经纬仪测量调整。3.8、焊后应将上挂圈提升到安装位置（拆去临时支柱）进行立柱和导轨的安装。4、导轨的安装：4.1、螺旋导轨安装前应根据设计位置和螺旋升角在立柱上标出导轨螺旋线的基线，其他螺旋线的间距偏差不应大于5mm，然后在立柱上焊好定位角钢。4.2、螺旋导轨安装时在保证伸出导轮上端位置后，将上端固定，然后将下端用卡具固定，自上而下按找正点逐段找正并固定，导轨点焊固定后应分3-5点检查各相邻两导轨轨面中心周向距离，相邻两导轨间的平行偏差不得大于6mm，与基准圆径向允许偏差为土5mm，合格后方能焊接。4.3、导轨安装完毕后应将焊瘤铲磨干净，以免阻碍升降。4.

41、4、导轨安装完毕后应对上挂圈再次进行椭圆度的校正，用量尺测量每点半径，采用对称测量，对超差部分采用对接螺栓调整，调整后用角钢将上挂圈与水槽壁平台联接，控制再次变形，二塔上挂圈校正后与一塔上挂圈用角钢联接，三塔同二塔，四塔同三塔，做法同样。4.5、最后进行菱形板的安装，菱形板与导轨垫板、上下带板采用搭接双面满焊。搭接长度35。5、拱梁与顶板的组装与焊接：5.1、安装先进行钟罩上带板和八字角钢的组对，再安装顶梁。5.2、做一临时中心固定支架，固定支架由10和75×75×7的角钢焊接而成，且要保证具有足够的刚度和强度。5.3、将顶梁的中心环吊起，要准确确定中心环的中心与底板上的中

42、心点在同一铅垂线上，定好中心后，将中心环点固在中心固定支架上，防止安装时由于碰撞产生位移，造成安装误差。顶梁中心标高定位时要比设计标高高出直径的1/200（即195），以做为中心支架撤除后顶梁中心下垂的余量。5.4、拱梁吊装时先将两根主梁及其间的环梁次梁拼成一组，然后进行对称吊装，带支撑的几组先行吊装，全部成组顶梁吊装完后，可吊装作为次梁支撑点的三角架横梁系统形成环后，再吊次梁和其他环梁。5.5、组装拱梁时对称粱必须成一直线，在环处的直度偏差不得超过10mm，梁的弯曲弧度符合设计要求，各连接点必须按图施工。5.6、顶板安装首先根据图纸尺寸对接成大块拼板，采用对接双面焊。顶板安装采用搭接焊，搭接

43、长度不小于30mm，各板必须按图纸铺设，搭接焊缝应贴紧，局部最大间隙不超过1mm。5.7、安装顺序为先铺设上部，沿半径方向向外，依次为中部、下部、边环板，最后为中心盖板。铺设顶板时，所有顶板均不得在顶梁上点焊固定。5.8、焊接顺序为先焊径向焊缝形成环带后，再焊环缝，环缝焊接应首先焊最外圈，然后依次向中心圈推进，采用多名焊工均布对称位置分段反向焊法。5.9、为施工方便，可在顶部适当位置留一块板后铺，等内部全部清理完毕再行封装。6、导轮的安装：6.1、导轮的安装应在钟罩，中节的焊接工作全部完成后进行，导轮定位前须应校验各导轨对气柜中心的偏差，用铅垂线在每根导轨的上端、中间、下端三点进行测量，检测基

44、径向周向偏差都应大于高度的1/1000，且不能超过15mm。6.2、导轮安装时，轮缘凹槽和导轨接触面应保持3-5mm的间隙，导轨的径向位置能保证导轮升降时任何一点都能顺利通过导轮，而导轮轮槽中心线则应偏离切线方向3-5°以利于导轮上升，详见下图。导论安装图6.3、导轮找正后即可将底座进行焊接固定。6.4、为避免气温的升降对测量造成影响，安装导轮时应在早晨或傍晚进行，最好每塔导轮一次安装完毕。7、各塔斜梯的安装：7.1、各塔斜梯在地面上先组装焊接，经尺寸及圆弧度检查符合图纸后进行吊装，吊装测量垂直度，校正合格后进行焊接。7.2、斜梯必须按图施工，以免阻碍导轮升降。8、配重块的安放：8.

45、1、配重块应逐个称量，分组组合，重量相同的对称布置，按图施工。8.2、塔体斜梯发生代料增减时应重新计算配重。8.3、人孔、放散孔，检测孔、气柜保温采暖管，防雷接地系统严格按图施工。7 气柜焊接管道的检验和检查1、焊条采用J422，J507 （用于导轮焊接）型号应符合GB981-67标准。2、焊接时室外气温不能低于-10，如低于-10应采取相应的防护措施。3、焊接前必须将坡口清理干净，焊接过程中，焊第二道之前先将第一道表面清理干净，同时最好在冷却前进行。4、焊缝的外形尺寸应符合技术标准和设计图纸规定，焊缝与母材应圆滑过渡，成型良好。5、焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和用肉眼可见的夹渣等

46、缺陷。6、焊缝的局部咬边深度不得大mm，连续长度不得大于100mm，每条焊缝两侧咬边总长不得大于焊缝总长的10。7、焊缝检验应严格按照图纸进行，对X射线探伤不合格焊口进行返修，返修次数不超过两次。8 气柜总体检验（升降、气密）1、气柜的升降试验是该项工程最后的总检验，也是气柜能否合格验收和投产的关键。2、试验的目的1)、检验各塔的升降性能。2)、检验各塔的气密性。3)、检验罐体强度和地基的承载能力，各塔升降试验是对气柜施工质量的总检验，是施工的最后关键工序。3、升降试验前的准备工作：1)、仔细检查水封，立柱与垫梁以及其它各部位点固焊是否铲除；2)、所有妨碍升降的因素应予以消除；3)、水槽内所有

47、杂物，灰泥及垃圾均应清扫干净；4)、升降试验若在冬天进行，应在水槽内临时设置加热器，以保证水温在0以上；5)、水槽外充水管线及阀门，应进行保温或采用其他办法保护，以防冻坏管子和阀门。6)、应将气柜的出气管堵死，入气管与鼓风机相连，中间加设断气源阀，以控制气体进入量，把顶板上的放散孔全部打开向水槽内注水，在气柜检验测孔上对称设计型压力计（长1m）二支，设置-38-0-100的温度计支。4、升降试验方法1)、试升用加压鼓风机向塔内充气，使塔徐徐升起。通过观察导轮的动转情况和借助塔顶上的型压力计观察压力变化情况，来检验塔体的性能，用涂肥皂液的方法来检验塔体的气密性。2)、试降时在塔自升至最高位置后打

48、开阀门使塔体渐渐下降，要继续观查压力的变化和导轮的动转情况。5、试验的要求及注意事项1)、根据实际用料进行塔体压力计算。m/min，或不低于气柜实际动转高峰时的升降速度。3)、气柜的压力应与实际校算后的压力相符，如出入过大则应停止试验，找出原因排除故障，直至试验三次升降合格为合格。4)、升降试验完毕后，应将各塔落到底，并全部打开气柜顶部放散孔，使塔内外压力相符，防止吸真空。9 质量控制措施1、质量目标总目标：优良，争创优秀工程项目焊接一次合格率：>95%重大质量事故：02、质量控制要点我公司在工程施工中坚持“质量第一”的方针，坚持“用户第一”的服务宗旨，把工程的质量作为头等大事来抓，坚持

49、贯彻执行我公司的质量方针和GB/T19000-ISO9000系列标准，确保工程质量。在本工程所设立的控制点上，要求施工人员做好自检和施工记录，检查人员要作好质量检查并予记录，在每个工序上坚持质量标准，严格检查，确保工程总体质量。 气柜质量控制点代码名 称检查等级1设备材料交接检查BR2焊接工艺焊工资格认定BR3基础交接检查BR4底板严密性试验B5水封及加固圈检查B6菱形板安装检查B7钟罩壁板安装检查B8顶架顶板安装检查B9排版及开孔方位检查BR10导轨部分安装检查C11组装尺寸检查BR12焊缝外观检查C13无损探伤BR14水槽充水试漏气密试验AR15梯子平台检查C16升降试验AR17封闭前检查

50、AR18沉降观测CR3、质量控制措施3.1、组织措施、上岗人员必须经过培训，并熟知施工程序和方法，焊工必须有焊接相应位置的合格证。、加强对施工人员质量意识的教育，树立以质量求信誉，求效益的观念。、工序之间必须进行自检、互检、专检，上道工序不合格，下道工序拒绝施工。、焊工实行焊接工号定岗定位，各负其责。、专职质量检查员对施工全过程进行监督检查，对不符合质量要求的作业有权停止施工。、推行全面质量管理，定出切实可行的措施预防质量事故的发生，根据施工情况定期开质量分析会。、技术措施、严格控制下料，半成品的几何尺寸，有超规范要求必须返工。、罐体所有主、辅材必须有质量证明书或复验报告。、严格执行焊接工艺。

51、、防变形措施（1）反变形法将焊件向将要变形的反方向摆放或变形，焊接后与预先做的反变形相抵消，而使焊件达到设计的平整度。（2）焊接顺序的调整防变形法，对称受热法气柜底板的焊接，由内向外先焊短缝，后焊长焊，对称分段退焊法，气柜顶板的焊接顺序同气柜底板的焊接顺序。（3）加大断面法罐体环焊缝焊接使用内槽钢胀圈，纵焊缝焊接每带板上、中、下使用三块防变形板。、隐蔽工程经甲方和监理公司检查验收后方可进行下道工序施工，并做好隐蔽记录。、及时做好施工环境的气象管理，凡有下列情况之一，又无防护措施应停止施工：A、下雨；B、风速大于8m/s；C、相对湿度大于90%。、制定贯彻质量奖惩办法。、质检部门定期做质量检查，

52、杜绝质量通病发生。4、材料的质量控制（1）所有钢材、管材、焊材必须有合格证或质量证明书，并由工地技术负责人审定签定后，方准用于工程上，对没有合格证或质量证明书的必须经过复验，对有材质复验单的也应经工地技术负责人审定后签字方准用于工程上。（2）防腐必须有合格证或质量证明书，如没有应及时提出试化验委托单，进行化验和试验，否则不准使用。（3）加强出入库手续管理。采购入库的材料必须进行入库验收，由保管核对合格证或化验单及其规格、数量，对不符合质量要求的不准入库验收。（4）钢材入库验收后，进行材质标记，分类堆放，不准混堆。（5）焊材入库后，应妥善保管，应放在通风干燥库房，并按牌号规格分别摆放。5、焊接管

53、理（1）重要部位焊接和首次焊接的材料，施焊前应做出焊接工艺评定，用评定报告指导焊接，使焊接操作者熟知焊接参数，操作方法后再行焊接。（2）施焊前焊条必须进行烘干处理，并做好烘干记录。（3）风雨雪天气焊接应采取防护措施，没有防护措施不准施工。（4）焊后按规范要求进行检验，外观检查和探伤比例应符合规范要求，对不合格的焊缝及时返修处理。6、施工执行规范与标准（1）HGJ229-91工业设备、管道、防腐蚀工程施工及验收规范；（2）HGJ212-83金属焊接结构、湿式气柜施工及验收规范；（3）HGJ20517-92钢制低压湿式气柜施工及验收规范；（4）GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验

54、收规范；（5）GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相。7、计量检测管理分析点号计量参数名称精度范围及准确度配备的计量器具备注名称配备数1中心座标±20经纬仪12环形基础标高±10水准仪13环形基础高度50钢卷尺14基础凸凹度5钢板尺15环形基础内径±50钢盘尺16钢材物理性能按设计要求材质万能试验机17钢材规格尺寸GB2101-80钢卷尺18水槽各塔顶梁圆弧线型±塞尺19水槽底、壁板、顶板排板图两相邻缝错开>250，水槽竖缝与底边平缝错>200钢卷尺110水槽各塔立柱样板±0.5钢板尺111水槽各塔斜样板±0

55、.5钢板尺112各塔挂圈样板±0.5钢板尺113各塔导轨胎样板±0.5钢板尺114各塔导轨垫板样板±0.5钢板尺115各塔导轨号眼样板±0.5钢板尺116顶梁样板±0.5钢板尺117钟罩立柱中间横撑板±0.5钢板尺118底板下料组块对角线2,对边长度1钢卷尺119水槽圈板下料滚弧圆势<5,对角线扭曲<3钢板尺120水槽平台下料组段圆势±3钢板尺121水槽各塔立柱下料制作中间最大度<6钢板尺122各塔导轨加工制作型线1中心线位置±2,本身垂直度±2钢板尺123各塔挂圈分段制作塔接缝间隙<1钢板尺124各塔菱形板下料滚弧拼接划线、线符合图纸钢卷尺25顶梁下料滚弧曲形度<±1.5/M弦长钢板尺26顶板下料组片外型符合图纸钢卷尺27各塔斜梯下料、预制结构符合图纸钢板尺28进出气管制作长度、直径符合图纸钢卷尺29导轮检验按图纸形状尺寸游标卡尺30底板凸凹度<50钢卷尺31各部位焊缝外观焊缝尺