2范成法加工齿轮---试验二

1、实用标准文案 实验二渐开线齿廓的范成实验 、实验目的 1 1、掌握用范成法加工渐开线的原理。 2 2、通过观察齿条型刀具范成渐开线齿廓的过程，了解齿轮的根切现象及用变位修正来避 免根切的方法。 二、实验原理二、实验原理 利用一对齿麻互相啮合时，其其/ 现齿廊互为包绢转的原理.： 二、实验用具 1 1、渐开线齿廓范成仪； 机械原理实胎一齿轮范成加工原理 2 2、学生自备直径 220mm220mm 的厚图纸以及铅笔、圆规、三角板、剪刀、计算器等。 三、实验内容 用渐开线齿廓范成仪，分别模拟范成法切制渐开线标准齿轮和变位齿轮的加工过程，在图纸上绘制出二至三个完整的齿形。 四、实验原理 图 1 1 渐

2、开线齿廓范成仪 直径 220mm220mm 的图纸由压板 3 3 及螺帽 2 2 压在盘 1 1 上，托盘 1 1 可绕固定轴 O O 转动，通过托 盘 1 1 背后的扇形齿轮带动滑架 4 4 左右移动，并能保证托盘 1 1 上分度圆周（代表被切齿轮的分度圆）始终与滑架 4 4上的刀具节线作纯滚动，从而实现对滚运动。代表齿条型刀具的齿条通过螺钉 6 6 固定在滑架 4 4 上，通过齿条上的长圆孔可使齿条沿垂直方向相对于托盘 1 1 的中心 O O 作径向移动， 以便模拟变位齿轮的范成切削。 已知齿条 4 4 模数为 2020 或 8 8（两种齿条），压力角 2020,齿顶高和齿根高均为 1.2

3、5m1.25m, ,只是牙齿顶端的 0.25m0.25m处不是直线而是圆弧，用以切削被切齿轮齿根部分的过渡曲线。 当齿条中线与被切齿轮分度圆相切时，齿条中线与刀具节线重合，此时齿条上的标尺刻度 零点与滑架上的标尺刻度零点对准，这样便能切制出标准齿轮。 若改变齿条中线与托盘中心的距离（可松动螺钉调节，移动的距离可由标尺读出），则齿条 中线与刀具节线分离，这样便能切制出变位齿轮。 实验步骤 分承营-2:梅 机械原理实验一齿轮范成加工原理 四.四一步骤 1、根据被加工圻轮的参数制作标准B轮轮坯（i=o）和变位齿粕轮坏，将两种轮坯各国半组成一个整回轮环图；并在图中画出各自的基Mb分度圆、曲根圆及齿顶圆

4、；沿两个青顶圆剪掉多余的纸,形成轮坏样. 2、在轮压图中间精确剪出个炉（）的定位装配孔，用于与大脚盘1的中心定位四台配合定位；用于通过圆形压板5进行夹紧。 （一）范成标准齿轮 1 1、根据所用范成仪的 m m 模数和分度圆直径 d d 求出被切齿轮的齿数 z,z,并计算其齿顶圆直径 d da、齿根圆直径 d df、基圆直径 d dbo 2 2、在一张厚图纸上，分别以 d da、d da、d d 和 d da为直径画出四个同心圆，并将图纸剪成比直径 d da大 3mm3mm 的圆形。 3 3、将圆形图纸放在范成仪的托盘上，使二者圆心重合，然后用压板 2 2 和螺帽 3 3 将纸片夹紧在托盘上。

5、4 4、将齿条上的标尺刻度零点与滑架上的标尺刻度零点对准。（此时齿条刀具的刀顶线应与 圆形纸片上的齿根圆相切。 5 5、将齿条 4 4 推至左（或右）极限位置，用削尖的铅笔在圆形纸上画下齿条刀具的齿廓在该 位置上的投影线。然后转动托盘一个微小的角度，此时齿条移动一个微小的角度，再齿条刀具的齿廓在该位置上的投影线画在圆形纸上。连续重复上述的工作，绘制出齿条刀具的齿廓在各个位置上的投影线这些投影线的包络线即为被切齿轮的渐开线齿廓。 6 6、观察所加工的标潴齿轮的根切现象；现察刀U U的出顶线是否超过极限啮合点 Z 观察和体会新开线的形成过程和根切的形成过程, 工加工变位齿轮:南新调整刀具传置 （对

6、力） ， 将力具离开轮域分度回移动一段即离伽可加） ，然后按上述方法加工变位齿轮、 （二）范成正变位齿轮 1 1、根据所用范成仪参数，计算出不发生根切现象的最小变位系数位系数 x x（x x）x xmin，计算其齿顶圆直径 d da和齿根圆直径 d df。 2 2、在另一张厚图纸上，分别以 d da、d da、d d 和 d da为直径画出四个同心圆，并将图纸剪成比直 径 d da大 3mm3mm 的圆形。 3 3、同“范成标准齿轮”步骤 3 3。 4 4、将齿条向远离托盘中心的方向移动一段距离（大于或等于 x xminm m）。 5 5、同“范成标准齿轮”步骤 5 5。 6 6、同“范成标准齿轮”步骤 6 6。x=x=17Z，然后取定变 机眦际堤现取一西宛沁取加J厚厚 加工标准齿轮加工直交便占轮 五、实验报告： I、齿坯图尺寸的计算。 2、附上齿廓加工图口 “渐开线齿廓的范成”实验报告 年 MHMH 班级姓名指导教师 一、齿条形刀具的基本参数 m=m=,a=20=20,h,ha*=1,c=1,c*=0.25=0.25 二、被范成齿轮的基本参数 m=,d= 三、实验结果比较 项目 标1轮(mm) 变位齿轮（mm） 分度圆直径 d d 齿顶圆直径 d