赞比亚电厂石灰石系统球磨机使用说明书

1、*3.23.6m球磨机安装使用说明书济南重工股份有限公司2014年9月12日目 录第一章 球磨机总体说明 一、产品综述 二、产品规格和技术参数 三、产品主要结构 四、产品系统说明 五、吊装运输与储存 六、安装与调试 七、使用与操作 八、维护与保养 九、检修与注意事项 第二章 慢速传动装置 一、概述 二、基本参数 三、行星减速器传动原理 四、安装与调试 五、试车 六、使用与维护第三章 高低压油站一、概述二、日常操作与维护三、吊运与安装四、储存条件与储存期限五、附录第一章 球磨机总体说明一、产品综述 1.产品的性能和用途 球磨机用在（半）自磨机之后对矿石继续进行粉磨，旨在获得工艺所要求的更细颗粒产

2、品的机械设备。本磨机主要用于干法研磨矿石。 2.产品型号的意义3.23.6m球磨机筒体有效长度（m）筒体内径（m） 3.所依据的产品标准本磨机个性性能指标符合JB/T1406-2002球磨机和棒磨机。机器出厂验收技术条件按Q/HM1006-2002球磨机和棒磨机通用验收准则执行。 4.产品适用的工作条件和工作环境 4.1 安装条件：室内安装 4.2 环境温度：-2540 4.3 海拔高度：1000m 4.4 工作制度：连续二、产品规格和技术参数序号项目单位数值1筒体有效内经mm30442筒体有效长度mm36003筒体有效容积m326.14最大装球量钢球t36物料5筒体工作转速r/min17.9

3、6主电机型号YTM500-6TH功率kW630转速r/min980电压kV6.67慢传装置型号MC32ZB功率kW11速比163筒体慢传转速r/min0.168外形尺寸m128.95.81三、产品主要结构 1. 结构组成球磨机主要由进料部、主轴承、筒体部、传动部（大小齿轮装置）、出料部（圆筒筛）、基础部、主电机、液力耦合器、慢速传动装置、联轴器、顶起装置及润滑、电控等部分组成。 2. 工作原理本机为干式球磨机，物料和一定量的空气通过给料部经进料部中心处进入筒体内部，电动机经大小齿轮装置带动装有介质（钢球）的筒体旋转。物料受到球的撞击以及处于球之间和球与筒体衬板之间的研磨，充分暴露出新鲜表面，得

4、到充分混合，最后经出料篦板、螺旋出料管排出磨机，完成粉磨过程。由异步电动机驱动，通过传动部带动筒体部转动，当筒体转动时，筒体内的研磨介质（钢球）在摩擦力和离心力作用下，被提升到一定的高度，然后按一定速度被抛落，矿石受下落钢球的撞击、钢球与钢球之间以及钢球与磨机之间的附加压碎和磨削作用而被粉碎，并借助空气的气流将被磨碎的合格物料送出筒体。 3. 筒体部 筒体部是球磨机的主要部件，由两端的端盖和中间的筒体组成。为防止端盖和筒体的过快磨损，内部装有衬板，筒体衬板铸成阶梯形断面，端部衬板有提升条，衬板用螺栓固定。衬板与筒体和端盖间垫有橡胶垫，缓冲钢球对筒体的冲击，并有助于衬板与筒体内壁紧密贴合，筒体外

5、面的螺母下垫有橡胶环和金属压圈，防止矿粉漏出。筒体上一般对称开设两个人孔，用来安装衬板和维修用。 4. 主轴承采用动静压滑动轴承。其为一种既有动压润滑又有静压浮升作用的轴承，在磨机启动前及停磨时，向轴承内供高压油，此时静压起作用；在磨机正常运转5分钟后，停止供高压油，动压起作用，故称为动静压轴承。这样在磨机启动前高压油将磨机筒体浮起约0.10.3mm，可大大降低启动负荷，以减少对磨机传动部的冲击，也可避免擦伤轴瓦，从而提高磨机的运转效率，当磨机停止运转时高压油将轴颈浮起，轴颈在轴瓦中逐渐停运，使轴瓦不被擦伤，延长轴承的使用寿命。主轴承用以支撑磨机回转部，左右两个主轴承结构形式相同。主轴承与中空

6、轴的包角呈120，摩擦面上铸有轴承合金，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，通入冷却水以降低轴瓦温度。主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触，当磨机转动时可以自动调心以消除磨机筒体的弯曲变形对主轴承处接触情况的影响。每个主轴承上装有两个铂热电阻，当温度大于规定值时能自动停磨。为了补偿由于温度影响而使磨机长度发生的变化，进料端中空轴轴颈与轴承轴瓦在轴向上的配合尺寸相差30mm，允许进料端的轴颈在轴瓦上沿磨机轴向窜动。但出料端中空轴轴颈设计固定在轴瓦上，不允许轴向窜动。主轴承经过数年长期工作后，轴瓦产生磨损，致使中空轴下沉，这时可利用主轴承上的密封压板外的螺栓调整，保持密封环与中空轴的密封间隙。1.轴承衬内设有蛇形

7、冷却水管，在必要时给入冷却水，降低轴瓦温度。（冷却水管材质为紫铜管，具有一定的耐腐蚀性。）2.轴承的高压油接口Rc1/2，低压油接口Rc1，回油口R2, 冷却水管接口22x3，冷却水压力0.3MPa，每个轴承冷却水流量2m3/h，冷却水温度28。3.每个主轴承上装有两个铂热电阻 ，当温度超过60报警；当温度超过65发出停磨信号。 5. 传动部传动部包括大齿轮、小齿轮轴组（龆轮装置）、齿轮罩等部件。大小齿轮均采用合金钢制造，采用直齿传动，易调整，工作平稳、冲击小、寿命长。采用喷射润滑装置润滑，定时定量的自动喷油，在大齿轮表面形成油膜。 6. 地基部 地基部标出各部件地脚螺栓的相对位置、基面标高、

8、各部分的负荷。包括磨机地脚螺栓及相关的埋设件。 7. 慢速传动装置 慢速传动装置由电机、行星减速机等组成，自带安装底板。该装置用于磨机检修及更换衬板用，当停机超过4小时时，筒体内的物料有可能结块，在再次启动磨机前用慢速传动装置盘车，达到松动物料的目的。但若长期停磨，必须将物料和钢球卸出，以防筒体变形和物料严重结块。 慢速传动装置启动时，主电机不能接合；主电机工作时，慢速传动装置不得接合；故配备慢速传动装置和主电机的联锁装置。在启动慢速传动装置前，必须先开启高压润滑油泵使中空轴被顶起，防止轴瓦擦伤。 8. 顶起装置 顶起装置由手动螺旋千斤顶和托架等组成。在磨机检修时，将顶起装置安装在筒体下面，将

9、筒体顶起，方便检查和维修主轴承轴瓦。在完成检修工作落下筒体时，注意不能迅速下落，应使筒体缓慢下落，以防损坏轴瓦。 9. 异步电动机详见其外形图和安装使用说明书。四、产品系统说明下面介绍润滑部分、电气部分。1. 润滑系统两台磨机共用一台GDR63A(ZBY)高低压润滑油站。该润滑油站用于主轴承润滑，包括用于启动和停止时的高压小流量润滑和正常运行的低压大流量润滑。推荐使用N120150机械油，加油量参见油箱油位指示。2. 两台磨机共用一台PY10A喷射装置。该装置主要用于传动部大小齿轮的定时定量的自动喷油润滑。推荐使用N460中极压齿轮油。3. 电气部分本电气部分的低压电控系统（不包括电机高压控制

10、部分）由以下部分组成。 2.1 主轴承高低压润滑油站油泵电机控制、润滑油箱加热和冷却控制及指示、润滑油站各参数检测及显示，包括油站的油压、油位、油温和油流等检测手段，电控系统配有相应的声光报警及显示，并给出主电机控制、PLC控制系统的联锁条件。 2.2 主轴承测温及显示，给出联锁接点信号。单机操作由控制柜面板上的启停按钮操作，并留有远方操作的接线端子。 2.3 慢速传动装置，在机旁设有就地操作按钮箱。具体详见液压、电气单独说明书。五、吊装运输和储存 1.吊装运输 1.1 产品的吊装运输，应按照GB191-2000规定的包装储运图示标志进行。 1.2 端盖上的吊环仅用于起吊端盖本身，不得用于起吊

11、整个筒体部。 1.3 小齿轮轴承盖上的吊环螺栓仅用于起吊轴承盖本身，不得用于起吊整个传动轴齿轮组。 1.4 吊运时，应注意不得损坏设备加工表面，不得使设备产生永久变形，不得损坏外部包装。 2.储存条件 2.1 装箱货物应及时放入通风、干燥、不潮湿的室内储存。 2.2 在库房面积允许的情况下，装箱货物尽量不要堆垛存放，应视每个包装箱的承载重量和箱盖面积进行。严禁以大压小。 2.3 包装箱放置或堆垛时严禁倒置和倾翻，摆放时应注意将箱体上的文字标记放在外侧易观察的位置。 2.4 电器仪表及润滑设备和备品备件包装箱严禁倒置和堆垛，必须存放在干燥室内。 2.5 裸装货物应视其精密和保护程度，进行露天或室

12、内存放，凡属需现场装配的部件或零件，严禁相互堆垛或损伤。 2.6 设备需露天存放时，必须检查原防雨防锈包装是否完好，采用有效的防雨、防水、防锈、防盗措施，以利于设备的安全和防护。 3.储存期限本磨机出厂前，已选用防锈有效期12个月的油品进行了防锈处理。如果产品放置时间超过上述期限，或在此期限内经受了严重的雨水、洪水冲击或其他腐蚀，应及时对包装进行拆封检查，重新进行防锈封存，以防止设备锈蚀。 4.开箱检查与验收 设备运抵用户现场后15天内进行开箱检查，检查前3天用户应通知制造厂检查日期并共同进行检查。如货物运输途中出现事故，向运输部门索取运输事故记录，向当地保险公司报案，制造厂将派人到现场与用户

13、共同作详细检验记录书。六、安装与调试为了保证磨机能够正常运行，除了正确的设计和合格的制造以外，安装也是一个重要的工序。具体的安装方法和安装顺序应由安装公司和磨机使用单位及设计院共同协商，按有关文件和规范、设备图纸和技术要求进行。下面的安装顺序，供安装公司编制安装顺序时参考。基础：基础验收设备出库磨机本体各部分尺寸测量及清洗基础防线垫铁安装。磨机：主轴承底座一次找正主轴承就位一次精确找正筒体就位二次精确找正传动部安装二次灌浆安装润滑冷却系统安装进出料设备安装安全设备，磨机清理，涂漆。 1.基础 1.1 磨机必须安装在坚固的钢筋混凝土基础上（混凝土标号不低于C25），如果磨机位置距地面较高，混凝土

14、标号相应提高。基础的底面积和体积应根据基础的最大载荷和地基的容许承载力，由有关专业人员设计。磨机基础不允许与厂房墙壁的基础连在一起，两者之间最少要留出400500mm的间隙，其间隙用石板填充，以避免磨机在运转时产生的振动影响建筑物的基础。安装设备的基础表面轮廓尺寸，若无特殊要求，一般应比设备轮廓大100mm以上。基础完成后必须专门进行验收。 1.2 基础上平面的标高应当比设备底板的下表面标高低50100mm，以便在基础和底板之间安置垫铁（斜铁）进行调整（此距离也可根据有关规范确定）。 1.3 为了保证二次灌浆和原基础结合的紧密性，必须将二次浇灌的基础表面铲成麻面，由钢扁铲在基础表面上铲出一个个

15、凹坑，直径约为3050mm，凹坑的距离根据地基的大小而定，一般为150mm左右，基础边角处应铲出缺口，使二次浇灌更加牢固。 1.4 基础经过检查并符合要求之后，可以埋设中心标板，作为安装设备时挂中心线找正设备位置的依据。同时还需要埋设基准点，作为安装设备时测量标高的标准。基准点应放在便于测量标高的位置，根据厂区零点测出它的标高。 1.5 检查划线用的专用工具，如划线用的专用支架、钢琴弦、线垂和经纬仪等进行严格检查，是否符合技术要求。根据图纸在基础上划出的磨机的纵横向中心线和基准点（或标高线）及传动装置的纵横向中心线。中心线确定后，应在中心标板上冲出直径不大于1mm的中心点，在中心点周围画上红色

16、油漆圈以示醒目，便于保护和使用。 1.6 在安装主底板前，基础表面应清楚杂物、污垢，在施工中不得使基础表面沾染油污。磨机各底板采用垫板组调平，每组垫板由一对尺寸相同带有斜面的钢板组成，其上加调整垫片，可将底板调平。垫片用不同厚度的薄钢板制成，每组垫板一般不多于2块垫片。 1.7 放置垫板组的混凝土面必须凿平，纵横方向保持水平。垫板组与混凝土的接触面应均匀，且不小于75。垫板组必须与主底板的地面保持充分接触，保证灌浆后牢固固定。 1.8 每个地脚螺栓两侧近旁均应放置垫板组。垫板组应放置平稳，在不影响二次灌浆的情况下，尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫板组之间的距离应为300600mm。 2.

17、地脚螺栓 2.1 安装地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢油污清除干净，螺纹部分上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好。地脚螺栓套管上应加防护盖，防止杂物落入地脚螺栓孔内。套管埋入前应检查位置是否符合地基图，与地脚螺栓配合是否良好。放置地脚螺栓后，为定位方便，应使用模板支撑牢靠，然后再向埋设件内倒入填塞物。地脚螺栓位移误差在12mm以内，螺栓垂直度误差在1/1000mm以内。 2.2 地脚螺栓的紧固地脚螺栓的螺母下需加垫圈，应有锁紧装置，可用弹簧垫圈或双螺母。混凝土达到设计强度75以后，才允许拧紧地脚螺栓。 3.主轴承 3.1 主轴承必须待基础强度达到75以上，并经检查合格后方可在基础上安装

18、。安装前检查个零件油漆，如有剥落，打磨后用同颜色耐油油漆补涂。彻底清洗主底板顶面和轴座底面，去毛刺和油污。 3.2 在主轴承底板的上表面，划出纵横中心线，作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓和底板一同安装在基础上，在底板下放好垫铁，将底板调整到正确的位置。 3.3 两轴承底板的中心距离应符合设计图纸或设备文件的规定，但是筒体与端盖组装后的实际尺寸有时与设计尺寸存在偏差，在此情况下应在取得有关方面同意后，按实际尺寸施工。其极限偏差为2mm。 3.4 两主轴承底板的上加工面应位于同一水平，在安装时可用液体连通器或水平仪、基准仪进行测量，其纵向及横向水平度偏差均不大于0.1mm/m，两底板的相对高度

19、差不大于0.5mm，并保证进料端高于出料端。两主轴承底板的纵向（轴向）中心线的同轴度误差不大于0.5mm，平行度误差（测量两中心线的距离和两对角线的距离差）不大于0.5mm。 3.5 将轴承座放在主轴承底板上，使两者中心线重合，轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长不超过100mm，累计总长不超过四周总长的1/4。否则，应进行处理。 3.6 主轴瓦上组装辅件对找正有影响时，可临时拆除，待找正后，根据安装需要适时安装。轴瓦安装前要彻底清洗，除认真洗净其表面的油污和灰尘外，还要认真清洗并用压缩空气吹净轴瓦底部的油孔，仔细刮平巴氏合金表面的伤痕。安装后

20、应对轴瓦进行压力试验，其值不应低于25MPa，试验连续时间不少于10分钟，如发现渗漏应彻底消除之。 3.7 在安装上盖之前，应先将主轴承的冷却水管接通，进行水压试验，试验压力为0.450.6MPa，试验时间为30分钟，应无渗漏现象。 3.8 轴承座安装完毕后，应检查轴承座内部冷却水软管与端盖轴颈处是否相碰、热电阻与轴颈的接触是否良好。热电阻应装在轴颈上侧，轴瓦压板和轴瓦之间每边应有约2mm的间隙，最后清理轴承座内部异物，将轴承座外壳上无用的孔，用螺栓堵死。用润滑脂填充主轴承壳体与轴颈接触处橡胶密封的沟槽，同时试验油嘴是否畅通。在主轴承安装时，应将轴承底座、轴瓦等有相对滑动的配合表面清理干净，轴

21、瓦工作面涂200号极压锂基润滑脂，轴承座和轴瓦背面涂2号合成防锈极压锂基润滑脂，注意防污染，如轴瓦面上有高点硬点，应刮平。 4.筒体部 4.1 安装前彻底清洗筒体罚兰和端盖的配合表面，去掉油污和毛刺，清除法兰面、中空轴颈和连接孔内的防锈油，检查法兰和止口配合表面的平度，不允许存在局部突出部分。如果清理后不能马上进行组装，应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。测量各止口尺寸，有条件可进行预装、孔位检查、同轴度检查，注意检查对位标记。检查各连接螺栓、螺母是否损坏，并仔细清洗。 4.2 将齿轮罩下部分放在所要安装的地方，根据安装标记将两节（或多节）筒体对装（注意两端筒体上的人孔位置应相错180

22、）。对装时按圆周约8等分穿上8个（数目约为总数的1/8）螺栓，以深度千分尺或深度游标卡尺测量两筒体法兰对齐情况，并精细调整，然后按圆周等分12个点，用塞尺测量两个法兰的间距。调整间隙均匀且法兰对齐后，逐渐拧紧8个螺栓，实现筒体的对接。然后精调两筒体的同心度，可用小平尺贴靠在高出的法兰上，然后以塞尺检查平尺底面与另一法兰之间的间隙。待调整好同心度后，拧紧全部螺栓，扭矩值按图纸要求（或见附表1），法兰同心度要求为0.25mm，所有法兰之间用0.03mm塞尺检查间隙不得塞入。 4.3 安装进出料衬套。安装前，首先检查衬套内螺旋的方向是否和磨机的转向相符合。然后将法兰用螺栓均匀把紧，以确保圆柱面密封严

23、紧。4.4 安装进料端盖。端盖和筒体螺栓孔对齐后穿上1/4数量螺栓，用手拧紧，其中1/3半拧紧，调整同心度在0.25mm以内（方法与筒体对接相同），然后拧紧，检查合格后按要求力矩值拧紧所有螺栓。同样方法安装出料端盖，但要注意连接螺栓避开大齿轮连接孔。装配后两端中空轴的同轴度在轴颈全长范围内其极限偏差不大于1mm（JC/T334.1-2006水泥工业用管磨机规定为0.2mm）。 4.5 将端盖和筒体组装在一起，并经检查无误后，测量总长度及两轴颈中心的长度，与轴承座中心距比较，如不符需调整轴承座或主底板位置。在向主轴承上安装筒体之前，应将主轴承内部及端盖轴颈彻底清洗干净，在安装筒体时绝对禁止在端盖

24、轴颈上拴钢丝绳，以免划伤轴颈表面。安装过程中要防止灰尘杂物落入到轴瓦面上。当端盖轴颈下落快要与轴瓦表面相接触时（大约510mm），筒体暂停下落，此时用柴油将轴瓦面及轴颈冲洗一遍，然后在其上加入少许润滑脂，再将轴颈落到轴瓦上，应注意不要碰伤瓦口。 4.6 筒体安装在主轴承上后，应进行检查，检查时可用手动泵供油，以人工盘动筒体每隔90度测量一次，两轴承轴颈的上母线应在同一水平面上，其标高偏差不应超过1mm，并使进料端高于出料端。测量端盖轴颈和瓦面两侧的轴向间隙，进料端的间隙约为1517mm。测量中空轴颈与轴瓦间的瓦口间隙，用塞尺检查，塞尺塞入长度不小于150mm，瓦口间隙大于0.4mm，每个轴瓦两

25、侧瓦口间隙之和应在0.91.6mm范围内。 5. 二次灌浆 5.1 当筒体部各项数据达到要求后，主轴承进行二次灌浆。灌浆前应拧紧地脚螺栓，轴承座及底板上的油污、油漆和铁锈等清除干净，将基础上的油污和尘土清扫干净，用水清洗后即可进行浇注。浇注前先在主轴承底板下部凸台和基础槽之间灌注环氧树脂，抗压强度满足650862kg/cm2，环氧树脂配方和施工方法由施工单位自定。 5.2 为保证主轴承底板二次灌浆层的质量，需在基础表面打洞，用环氧树脂锚固弯成直角的14mm的钢筋。在基础上打30mm、深100125mm的洞（数量由设计院定），其内锚固钢筋，在二次灌浆时埋入灌浆层内。 5.3 二次灌浆时应特别注意

26、将轴承底座下部填满水泥砂浆，浇注时要捣实，不能存在空隙。二次灌浆层砂浆初凝后进行养护，待其完全达到强度后，在砂浆层及基础表面涂水玻璃两遍，以防油污侵蚀基础。 6.筒体衬板安装。一般衬板都具有一定的方向性，在安装时一定要注意衬板的薄端向着磨机的回转方向。 7.传动部 7.1 大齿轮（1）在筒体上安装大齿轮前，应先装齿轮下罩，并进行检查，如发现渗漏，应立即消除，将内部清洗干净。（2）对大齿轮和筒体进行清洗，尤其时齿轮剖分面、齿轮和筒体结合面，拧上调整螺栓。（3）首先组装一半齿轮，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个（不可太紧），其余用手拧紧即可。按组装标记装另一半齿轮，分三组穿入810套螺栓后，适力

27、拧紧到两边对接口的锥销螺栓孔基本对准。按大齿轮图所示安装锥销螺栓，先用白铅涂抹由缝锥套的内外圆柱部分，放入定位孔中，用铜棒和大锤敲紧，加上平垫和螺母后，也用大锤敲击拧紧。检查两半齿轮错位偏差不大于0.1mm。（4）热装接口紧固螺栓。将螺栓加热到160，此时螺栓伸长0.15左右，然后迅速将其插入螺纹孔内，用扳手拧紧，全部安装冷却后，用0.07mm塞尺检查结合面，不得插入20mm。拧上全部大齿轮和筒体、端盖连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓，调整径向位置，使大齿轮法兰内圈和筒体法兰外圈之间的距离一致。大齿轮装好之后，要求径向跳动不超过0.8mm，轴向摆动不超过0.8mm。检查合格后，将全部连接螺栓

28、拧紧，扭矩值按图纸要求（或见附表1）。大齿轮和筒体的法兰端面应贴合紧密，用0.03塞尺检查间隙，不许插入。 7.2 小齿轮轴组（1）安装小齿轮传动轴组底板。要求底板上加工面纵横水平度不大于0.15mm/m。（2）安装小齿轮轴组时，打开轴承座上盖，吊出轴齿轮，仔细清除轴承内润滑脂和齿轮轴上的防锈油。然后在轴承内外涂抹SP-200极压齿轮油，同时检查固定端和受力方向，将齿轮轴放入轴承座内，岸上轴承盖。装好后将进油口暂时封住，以免落入赃物。将齿轮轴承座和底板的结合面清洗干净。用行车挂尼龙绳将小齿轮吊至底板上，对正地脚孔，调正位置，拧上地脚螺栓。要求齿轮轴与磨机中心线的平行度误差（沿轴向）不大于0.1

29、5mm/m。大小齿轮的齿侧间隙符合下表规定，每次测量左右两端应一致，齿面接触率沿齿高不小于40，沿齿长不小于50，并且应居于齿宽中部。（3）安装双支型铂热电阻测温元件，与设计院提供的端子头相连接。 7.3 齿轮罩按图纸要求安装大齿轮密封环，盘车时不应油碰撞声响。安装后检查齿轮罩刚性，如需要，可在适当位置增加支撑。齿轮罩与大齿轮之间保持相同间隙，如需要，可在各连接法兰之间增减垫片。大齿轮安装在筒体之前，先安装齿轮罩下部。在装配各部齿轮罩之前，应先将大齿轮上的密封环安装好，并检查歪斜情况，校正歪斜部位。 8. 异步电机异步电机由上海电机厂制造，型号为YTM500-6TH，功率630kW，电压6.6

30、kV，转速980r/min。详见电机安装使用说明书。9. 慢速传动装置安装后，把手离合应灵活。检查慢传轴和小齿轮轴离合器的同心度（要求小于0.5mm）和转头间隙。慢速传动装置运转应无异常现象。 10.高低压稀油润滑油站 10.1 油站安装前，清洗油箱，检查合格后方可安装。 10.2 安装前，对钢管进行酸洗，用20的硫酸或盐酸溶液浸泡4060分钟，清洗铁锈后，在3的石灰水中浸泡30分钟中和，并用清洁水冲洗、压缩空气吹干（不能用氧气吹）。然后在管子内注入润滑油，以防再次生锈，同时将管子两端堵严，以防进去赃物。上述操作应连续进行。 10.3 安装时，油箱的放油孔要伸到油箱基础以外，距地不小于300m

31、m，否则放油不畅。 10.4 并列或交叉的压力管路，两管壁之间应有一定的间距，以防振动干扰。 10.5润滑系统装配后，进行试压。高压管路试验压力不低于高压额定压力，试压15分钟；冷却水管试验压力不小于0.45MPa，30分钟内没有渗漏现象。 10.6 回油管路必须向油箱方向倾斜，其坡度不小于1:40。12.调试 12.1全面检查磨机启动之前应进行全面检查，符合下列要求后才能启动磨机。（1） 各处的螺栓已紧固拧紧，设备内部无遗留杂物。（2）润滑和冷却系统均符合设计要求和有关文件规定，各管道阀门应灵活可靠，无渗漏现象，润滑油站的油面达到规定标高。在冬季，应将润滑油加热至2025，检查油、气、水的流

32、量和压力。冷却器处，水压应比油压低0.0250.05MPa。 （3）启动润滑系统，用慢速传动装置驱动磨机，检查大齿轮和齿轮罩之间是否有干涉现象。检查磨机旋向。 （4）检查磨机筒体浮起量，使轴颈和瓦面具有足够的油膜（大于0.1mm）。 （5）自动化仪表安装调试完毕，报警系统工作可靠。 （6）齿轮喷射润滑装置调试完毕，能正常工作。 （7）检查慢速传动装置离合器操作灵活可靠。不用时应位于脱开位。 （8）异步电机单机试运转，各部正常工作，连续正常工作4小时以上。（9）检查液力耦合器的运转是否正常。 （10）检查各附属设备是否安装完毕，能否正常运行，应保证磨机起动后物料畅通无阻。 （10）清理现场，排除

33、影响运转的障碍物，启动磨机后，设备两边严禁站人。 12.2空负荷试车 （1）磨机启动/停止顺序脱开慢传装置启动全部润滑装置启动异步电机（运行1015分钟）球磨机正常运转停止异步电机停止润滑装置（2） 运行中检测开始运行15分钟，停机检查各连接螺栓、泵阀工作情况，再运行30分钟，停机检查。再空车连续运行424小时，继续跑合。运行过程中，每隔30分钟检查一次各部温度、电流、电压、气压、油压、振动和噪声，应符合各自的调定范围。如检测点温度超过调定范围，停车冷却后，继续运行。 （3）空负荷试车应达到下列要求： a.各润滑点的润滑情况正常，没有渗漏现象。 b.主轴承温度不超过50。 c.运转平稳，齿轮传

34、动无异常噪声，齿面接触良好。 d.衬板及各转动两件无干涉、损坏现象。 12.3负荷试车 （1）空负荷试车合格后，方可进行负荷试车。运转前加入规定量2030的钢球和物料，运转30分钟以后，每个3060分钟依次添加1015的钢球和物料，知道满负荷为止。然后连续运行48小时，在此期间适量增加入料量。如果达不到要求的产量和产品细度，则应继续加球（较低的加球量有助于降低能耗和磨损），直到达到要求位置，严禁无研磨物料的试车。 （2）负荷试车应达到下列要求: a.工作平稳，无剧烈周期性振动。 b.主电机的电流值在允许范围内。c.各部件运转正常。d.检查各部件的螺栓无松动、折断或脱落。 e.主轴承温度低于60

35、，回油温度低于50。 f.主轴承振动振幅不得大于0.6mm。附表1 一般螺栓拧紧力矩螺栓性能等级螺栓公称直径mm162024303642485664拧紧力矩Nm5.670136.323547282213191991319247698.8149290500100417492806423667911014710.92104097051416246639575973957514307说明：1. 本标准引自JB/T5000.10-1998，适用于粗牙螺栓、螺钉；2. 拧紧力矩允许偏差5；3. 预载荷按材料的0.7S计算，摩擦系数位0.125；4.所给数值为使用润滑剂的螺栓，对于无润滑剂的螺栓的拧紧力矩

36、应为表中值的133。对于本磨机：1.筒体、端盖和大齿轮把合螺栓按10.9级拧紧；两半齿轮把合螺栓按10.9级拧紧； 2.地脚螺栓按5.6级拧紧；3.其余螺栓按8.8级拧紧；4.本产品均按无润滑剂的螺栓执行。七、使用与操作1.启动和停机1.1启动顺序低压油泵高压油泵主轴承冷却系统喷射润滑异步电机输送系统，筒体达到工作转速时，关闭高压润滑装置，此时低压润滑装置继续工作。一般情况下，不宜在一小时内连续两次启动磨机。 1.2停机顺序启动高压润滑装置停给料设备停异步电机停输送系统关闭主轴承冷却系统磨机停止运转后关闭高低压润滑系统，然后手动每隔30分钟开2分钟高压油泵，直至筒体冷却至室温。 1.3紧急停车

37、 （1）磨机在运转过程中，为了保证设备安全，有下述特殊情况时必须采取紧急停磨措施。 a.大小齿轮啮合不正常，突然发生较大震动。 b.主轴承振动幅度超过0.6mm。 c.主轴承、传动装置和主电机的地脚螺栓松动。 d.筒体内没有物料而连续空转。 e.主轴承轴瓦温度达到65并继续上升。 f.润滑系统发生故障，不能正常供油。 g.主电机温升或电流超过规定值。 h.输送设备发生故障并失去输送能力。 i.其他需紧急停车的情况发生。 （2）出现突发事故紧急停车时，必须立即停止给料，切断主电机和其他机组的电源后再进行事故处理。并挂警示牌，未经指定人员许可，任何人不得擅自启动磨机。 （3）如果磨机在运转过程中突

38、然断电，应立即将磨机及其附属设备的电源切断，以免来电时发生意外事故。 2.长期停磨时，筒体逐渐冷却而收缩，轴颈将在轴瓦上产生滑动，为了降低摩擦，减少筒体收缩产生的轴向拉力，高压油泵在停磨后每隔30分钟开2分钟，使轴颈和轴瓦间保持一定的油膜厚度。冬季停磨时，应将冷却系统的冷却水全部放尽（用压缩空气吹干），避免冻裂管道。 2.2一般正常情况下，停磨之前停止喂料，随即停止磨机运转， 2.3若长时间停车，应将钢球倒出，以免筒体变形。 3.正常运转操作人员必须遵守和注意以下事项： 3.1不给料时，磨机不能长时间运转（一般不超过30分钟），以免损坏衬板，消耗磨矿介质。 3.2均匀给料是磨机获得最佳工效的重

39、要条件之一，应保证给入物料的均匀性。 3.3定期检查衬板和介质的磨损情况，对磨穿和破裂的衬板和介质及时更换，以免磨穿筒体。 3.4 经常检查和保证各润滑点有足够和清洁的润滑油（脂）。润滑油站过滤器每月至少清洗一次，每半年检查一次润滑油的质量，必要时更换新油。 3.5经常检查大小齿轮的啮合情况和连接螺栓是否松动。 3.6根据入磨物料和产品粒度要求调节钢球加入量和级配，及时补充钢球，使钢球始终保持最佳状态，补充钢球规格为首次加球的最大直径（但如果较长时间没有加球，也应加较小直径的钢球）。 3.7各处安全防护罩完好可靠，并在危险区域内挂警示牌。 3.8 运转过程中不得从事任何机件拆卸、维修工作，当需

40、要进入筒体内工作时，必须事先与有关人员取得联系，做好监控措施。如果在磨机运行时观察主轴承的情况，应特别注意以防被端盖上的螺栓刮伤。 3.9对磨机进行检查和维护维修时，只准使用低压照明设备，对磨机上零件实施焊接时，应注意接地保护，防止电流灼伤齿面和轴瓦面。 3.10主轴承和润滑油站冷却水的温度和用量应以轴承温度不超过允许的温度为准，使用时可对水温和水量适当调整。 3.11制订定期检查制度，对机器进行维修。 3.12精心保养设备，经常打扫环境卫生，做到不漏水，不露粉，无油污，螺栓无松动，设备周围无杂物。 4.磨机调整 4.1均匀给料是磨机获得最佳供料的重要条件之一，因此，操作人员应精心调整给料量，

41、使其达到高产、稳产。给料含水量将显著影响物料在筒体内的运动，从而影响处理能力。如果要保持一定的物料通过量，可以适当增大球径，降低填充率。 4.2在其他条件不变的情况下，入料量的大小决定物料在磨机内的停留时间。入料量增大，出料变粗；入料量减小，出料变细。 4.3介质填充率对出料粒度影响很大，增加介质填充率（增加钢球量），出料粒度明显变细；反之，出料粒度变粗。在实际生产中，为适应磨机不同处理能力的要求，可以把填充率作为调整磨机产量的重要手段之一。八、维护和保养磨机的维护和保养是一项极其重要的经常性的工作，它应与磨机的操作和检修等密切配合，应有专职人员进行值班检查。其有以下主要内容。 1.主轴承和主

42、电机轴承的润滑好坏，直接影响到这些机件的使用寿命和磨机的运转率，因而要求注入的润滑油必须清洁，密封必须良好，注油量应负荷要求，对于新更换或新安装的摩擦零件注油运转30天之后，应将油全部更换。更换新油时，要清洗油腔内壁，冬季加油或换油时，应预先将油加热至20左右，对于已经变质或不干净的润滑油，一律不准使用。 2.对润滑和冷却系统应经常进行检查，注意其各部工作是否正常。九、检修及注意事项磨机运转过程中，某些零件不可避免的产生磨损。磨损达到或超过一定极限时，零件间的配合和联结就被破坏。为了使磨损和损坏的零件恢复工作能力，必须根据易损零件损坏规律制定检修计划，定期进行检修。检修分为小修、中修和大修。1

43、. 小修一般12个月进行一次小修，特殊情况可随时进行。检修项目主要包括： 1.1检查各处连接螺栓，更换有缺陷的紧固件。 1.2清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查啮合情况，并记录其磨损程度；检查大齿轮的对口螺栓是否松动。 1.3检查轴承和液力耦合器，并更换易损件；检查主轴承合金的厚度。 1.4检查衬板，更换接近磨穿的衬板；检查和修理进出料装置的易磨损部分。 1.5检查油泵、滤油器和润滑管路，必要时进行清洗和更换润滑油；检查冷却水系统管道是否堵塞或渗漏，更换老化的耐油橡胶管（主轴承内腔内），检查所有截止阀、安全阀、油流指示器等，并进行清洗和修复。 2.中修中修周期一般为12个月，检修项目主要

44、包括： 2.1包括小修项目。 2.2检查和调整筒体的水平位置，检查传动轴和主电机轴的同轴度。 2.3检查修复轴齿轮。清理大齿轮罩内的油污。 2.4检查或更换进出料口。 2.5更换衬板和螺栓。 2.6检查和标定各处的仪器仪表。 2.7其它需要进行修理的项目。 3.大修大修周期一般为510年，具体时间根据设备损坏情况而定。检修项目主要包括： 3.1包括小修和中修项目。 3.2对筒体进行检查、修理或更换。 3.3视情况更换主轴瓦和大小齿轮。 3.4修复或更换磨机的进出料端盖。 3.5检查基础，重新找正和进行二次浇注。 4.注意事项为了保证检修计划按时和提前完成，必须做好检修前的准备工作，备齐所需用的

45、工具和材料，注意以下事项： 4.1严禁在倒研磨体时磨机两侧站人。 4.2检修前通知值班电工切断电源，并挂检修警示牌，未经许可，任何人不得擅自启动电机。 4.3所有检修人员必须戴安全帽。 4.4检修完毕转磨前，应先检查磨内有无人或工具。十、图纸1. 总图 2.地基图 3.筒体部 4.主轴承5.传动部 6.大小齿轮装置 7.龆轮装置 8.大齿轮9齿轮罩 10.进料部 11出料部第二章 慢速传动装置一、概述济重MC32ZB慢速传动装置适用于与冶金矿用磨机设备配套作为辅助传动，也可用于与相关行业工作条件类似的机械设备配套作为辅助传动。济重MC32BZ慢速传动装置是由辅助电机（自带制动装置）、辅助减速器

46、、爪型离合器和底座组成的。其中辅助减速器采用3级行星减速器，它由三级行星齿轮传动组成， 减速器的工作能力和使用寿命是由制造质量和使用条件决定的，正确安装、合理使用、精心维护与精心制造一样，是保证减速器正常运行和使用寿命的重要因素。本说明书所述只是安装调整与使用维护的最基本要求，必须严格执行。二、基本参数1.MC32ZB慢速传动装置的技术性能型号辅助电机辅助减速器润滑方式润滑油牌号功率(kW)转速(r/min)型号传动比MC32ZB11960R147DV160M4 90轴承采用脂润滑GB/T 5903锂基润滑脂三、安装与调整 1.基础基础直接影响慢速传动减速器的使用性能。因此，基础应具有一定的刚

47、度和平稳性，基础由使用单位委托土建部门设计及施工。基础采用二次灌浆工序，一次基础与慢速传动减速器和慢传电机底座下平面间留出100150mm，用以放置调整楔铁和垫板，一次基础在底座安装前施工，二次基础除填充上述间隙外，还应高出底座下平面2040mm。二次基础在慢速传动装置调整完毕后施工。而对于多台磨机共用一台慢速传动装置的情况，只需把底板看作底座处理即可。基础应符合土建部门提出的图纸和技术条件的各项要求，其工作包括基础轮廓的建立、垫板和地脚螺栓的浇灌、地脚螺栓位置应准确、个垫板的上平面需水平等高。二次基础浇灌时，一次基础上表面需清洁，呈毛面状态。慢速传动装置和底座的底面不得有油污、铁锈、灰土等，

48、有油污的表面应用喷灯烧干净，铁锈应清除，污物擦干净。基础需用28天后有抗压强度不小于20N/mm2的混凝土制成。每次浇灌的混凝土未达到80设计强度，基础上不准作业。2. 地脚螺栓与调整楔铁地脚螺栓按慢速传动减速器底座的安装尺寸配置。在慢速传动装置就位前，应矫正两尺寸：地脚螺栓中心位置偏差0.52mm，垂直度0.5/1000mm，地脚螺栓的螺纹应无缺陷，螺栓与螺母的配合松紧程度应符合标准，必要时进行适当修正。调整楔铁和一次基础之间应放置垫板，垫板厚2025mm，长宽尺寸应比楔铁稍大，顶面应加工并与基础用砂浆粘牢，每套调整楔铁下面放一组，各垫板与基础未粘牢前，除根据慢速传动装置底座安装尺寸测定好位

49、置外，还应找平0.2/1000mm，各垫板标高偏差0.1mm。调整楔铁在慢速传动装置底座的每一个地脚螺栓的两侧各放置一组，各承压面应加工，上下两平面平行。楔铁、垫板尺寸厚度可按实际情况和材料而定。每一垫板组应尽量减少垫板的块数，并少用薄点不能，每组不宜超过5块（包括两块调整楔铁）。放置平垫板时，最后的放在下面，最薄的放在中间，慢速传动装置找正后，各垫铁应相互焊牢。每一垫铁应放置整齐、平稳，并接触良好。慢速传动装置找正后，每一垫铁组应被压紧，推荐用2kg重的手锤逐组轻击听音检查。垫铁、底板、慢速传动装置底座和慢速传动减速器机体之间用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得大于接触面积的30。慢速传动装

50、置找正后，垫铁应露出慢速传动装置底座外缘，垫铁应露出1030mm，楔铁露出1040mm，垫铁组伸入慢速传动减速器机体（或底座）侧面的深度应超过减速器地脚螺栓孔的中心线。对于多台磨机共用一台慢速传动装置的情况，只需把底板看作底座处理即可。3. 安装基准慢速传动装置的安装以开始传动小齿轮轴的中心线为基准。安装时磨机回转中心线，慢速传动装置底座上平面作为辅助基准，进行水平调整。 4.安装与调整慢速传动装置重的辅助电机安装在辅助减速器上，慢速传动减速器再通过底座直接安装在基础上。行星齿轮减速器在出厂前已装配调试好，使用现场安装时一般不打开。慢速传动减速器输出轴轴端的半离合器、开始传动小齿轮轴轴端的半离

51、合器在慢速传动减速器政绩安装之前装好。 4.1慢速传动装置就位放入地脚螺栓的基础上，用辅助支撑通过钢线和水准仪微调位置，慢速传动减速器输出轴中心线与小齿轮轴轴线的同轴度应不大于0.3mm。底座露出慢速传动减速器底面部分的四个顶面的不同标高度应不大于0.1mm。装入垫板并配调整楔铁，使调整楔铁上下支撑面均匀的与底座和垫板接触，浇注地脚螺栓。地脚螺栓在浇注层达到80设计强度只有紧固，复查和调整上述位置尺寸及其精度。 4.2慢速传动减速器粗调后，卸下减速器与底座的联接螺栓，调走减速器。用水平仪检查和调整底座上平面的水平度，使其水平度误差应不大于0.05/1000mm，再把减速器吊到底座上。拧紧联接螺

52、栓，复查减速器位置尺寸和精度，以及地脚螺栓紧固程度。对于多台磨机共用一台慢传装置的情况，只需把底板看作底座处理即可。在安装底板时，应按主机使用说明书要求执行。 4.3慢传装置的其它附件装在底座上，因辅助减速器的输出轴是用于主电机后，所以可以用离合器的外缘和端面作基准找正，两半离合器的端跳和径跳应不大于0.1mm。 4.4按要求二次灌浆，充填层应覆盖所有垫铁，不应有气泡空隙。 4.5为了避免测量误差，百分表应检查两次以上，水平仪、平尺或水平仪的各次检查都应调头复查。 4.6复查与减速器有关的主、辅机设备，确认满足安装规定后，可以均匀拧紧慢传减速器的地脚螺栓，并以敲击垫铁的声音判断各地脚螺栓的拧紧

53、程度是否均匀。有条件时，可以用力矩扳手拧紧地脚螺栓。拧紧地脚螺栓后再检查上述偏差的变化情况，慢传减速器精调后，减速器输出轴的端面与径向跳动必须不大于0.1mm。 4.7检查各处螺栓是否拧紧，螺栓放松装置是否可靠。 4.8慢传减速器安装调整好后，应在慢传装置底座下平面与基础之间进行二次灌浆，二次灌浆层不应有气泡、空隙，应能覆盖所有调整楔铁，还应高出底座底面2040mm，二次灌浆层未达到80设计强度之前，减速器不得受任何碰撞，更不允许在减速器上进行任何作业。五、试车 1.试车前准备 1.1试车前慢传装置的减速器、离合器，应注足规定牌号的润滑脂。 1.2试车前应仔细检查整个机组及电器部分，确认安全可

54、靠后才可试车。 1.3试车前应手动盘车，检查有无阻卡现象，确认各系统处于正常状态后，方可启动慢传减速器的传动电机。 2.试车步骤减速器以工作转速无负荷单独试车30分钟。检查各部分工作和润滑状态。 3.试车检查 3.1试车过程，慢传减速器各零部件不准有松动现象，各密封处不准有渗漏油现象，减速器运转应平稳正常，声音应均匀，无周期性冲击噪声。轴承温升不大于35。油池温升不大于30。在试车过程中，若发现异常现象，应立即停机，及时查找原因并排除故障后，才可继续运转。 3.2试车停机后，检查齿面情况并作记录。六、使用与维护 1.慢传减速器必须按技术规范使用，并按要求注足规定牌号的润滑油和润滑脂。 2.慢传

55、减速器使用前磨机内矿浆不应大面积结块。若确实需要较长时间不用时，应想法将矿浆排出，以免大面积结块，造成起动负荷大大增加，造成设备的损坏。 3.慢传装置仅用于磨机维修或更换衬板、研磨体，通过开式齿轮慢速驱动磨机筒体，实现磨门准确定位。在磨机起动和正常运转中不得使用此装置。每次连续运转时间一般不超过20分钟。主电机启动时，慢传装置的离合器必须处于完全脱开状态。慢传装置的辅助电机启动时，离合器必须处于完全结合状态，筒体驱动线圈通电松闸，主电机应断电。 4.定期对慢传减速器内各齿轮的齿面情况进行检查，若齿面上出现有点蚀（点蚀离散分布且发展很慢的为初期点蚀，不是故障）、擦伤、胶合、塑变甚至断齿现象时，停

56、止使用并立即同代理商或制造商取得联系，使用单位应做好一切故障发展过程的详细的原始记录（使用负荷、润滑油牌号、使用转速、最初发现故障时间及进展情况等）以供分析故障原因只用。不论是在跑合试车还是在正常工作过程中，减速器所发现一切问题和采取的处理措施都应详细记录。 5.慢传减速器在使用期间，润滑油油面的高度应符合设计要求的高度范围。定期检查润滑油中所含杂质、酸度、水分和粘度的变化情况，如发现超标或不合格时应及时对润滑油进行处理或更换新油，换油时应仔细冲洗轴承、油池等。减速器使用三个月和一年时间时，各应将润滑油抽出过滤一次。 6.慢传减速器工作时，应随时检查轴承和油池的温升，减速器的噪声，如发现有不正常情况时，立即停机寻找产生的原因，待排除故障后才可重新开机使用。 7.工作中应