改建铁路杭州铁路枢纽东站扩建工程I标动车走行线特大桥36～40道岔连续梁两线变三线施工方案

1、改建铁路杭州铁路枢纽东站扩建工程I标动车走行线特大桥36#40#道岔连续梁（两线变三线）施工方案编 制：复 核：审 核：批 准：中铁四局杭州东站扩建工程项目经理部二0一0年九月 目 录1.编制依据32.工程概况32.1工程简介32.2主要技术指标42.3工程、地质条件42.4主要工程数量53.施工组织机构64.连续梁施工方案及施工工艺64.1.施工工艺流程64.2.支架体系施工74.3.支座安装124.4.支架预压134.5.钢筋制作、绑扎154.6预埋件施工184.7.波纹管安装194.8.混凝土施工204.9.预应力施工224.10 孔道压浆244.11封端254.12支架、模板拆除265

2、.施工进度安排266.主要施工资源配置计划276.1主要机械配置276.2施工测量、试验、检验仪器配置276.3劳动力组织287.质量目标与保障措施287.1质量目标287.2质量保证体系287.3模板及支架质量保证措施297.4钢筋加工及安装质量保证措施297.5冬季混凝土施工质量保证措施307.6预应力施工质量保证措施308. 安全保证措施318.1安全目标318.2安全保证体系318.3高空作业安全保证措施328.4吊装作业安全保证措施328.5预应力施工安全保证措施338.6 临近既有线施工安全保证措施339.文明施工、环保要求3410.应急预案3510.1应急准备3510.2应急处理

3、方法36附件1：36#-40#道岔连续梁(两线变三线)检算资料39动车走行线特大桥两线变三线连续梁施工方案1)预应力混凝土连续梁桥墩（杭枢东站施（桥）-02-III）2)有砟轨道预应力混凝土连续梁（两线变三线）（杭枢东站施（桥）-02-）3)铁路工程基本作业施工安全技术规程TB10301-20094)铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-20095)铁路混凝土工程施工技术指南TZ210-20056)铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-20037)客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-20088) 上海铁路局关于公布<上海铁路局营业线施工工务安全监督管理办法>（暂

4、行）的通知（上铁工发2010117号）。9)杭州铁路枢纽建设有限公司关于营业线施工有关规定。动车走行线特大桥位于杭州东站以北，冲海积平原，地势平坦、开阔，河网密布、水塘零星分布。主要跨越宣行线改线，综合维修工区及工区新建铁路，既有笕杭上行线，既有笕杭下行线改线，秋石高架等。桥全长1759.565m，设计时速80km/h，起讫里程ZDK000+605.83ZDK002+365.395，其中ZDK000+605.83ZDK002+207.315段为双线，线间距为5m，之后分为三支单线。 两线变三线预应力混凝土连续梁起止范围为36#墩(ZDK001+943.690)40#墩(ZDK002+074.4

5、90)，桥位纵坡为-32，桥跨布置为：32.6m+2*32.7m+32.6m,梁全长130.6m(含两侧梁端至边支座中心各0.5m)，大里程端约4m左右位于R=300m曲线上。全桥与既有线平面位置关系图、立面图详见附图1、附图2。 本连续箱梁共四孔，梁体结构形式为等高度连续箱梁，梁高为2.8m,截面形式为单箱多室变宽变箱室截面，顶板厚40cm60cm、底板厚30cm50cm、腹板厚36cm90cm,采用直腹板形式。其中距小里程侧梁端33.35m的梁体为等宽连续箱梁，顶板宽12m,底板宽6.4m；33.5m130.6m范围为变箱式、变宽连续箱梁，顶板宽12m19.928m，底板宽6.4m14.3

6、28m，于支撑处，箱梁顶、底、腹板局部加厚。全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点截面，中支点横隔梁厚1.5m，端支点横隔梁厚1.2m。梁体平面图与立面图详见附图3、梁体横截面图详见附图4。铁路等级：级；设计时速：80km/h；线路情况：有砟，两线变三线，12号道岔，纵向坡度-32；设计使用年限：100年；抗震烈度：7度及以下。在本工程由“中铁四局杭州东站扩建工程项目经理部三分部”组织施工，实行分部负责制，组成项目施工管理体系，按项目法组织施工。本分部下设3个架子队，每个架子队设队长、技术负责人、质检员、安全员、技术员、试验员、材料员、领工员、工班长各1名。本工程由第三架子队施工,其组织机

7、构人员见图3。 图3：施工组织管理结构4.1.施工工艺流程本梁为预应力混凝土连续箱梁，采用支架法现浇施工。支架结构从下至上依次为：钢管桩、砂筒、分配梁、双层加强贝雷梁、I10工字钢、15cm*15cm方木、15mm厚竹胶板，其中钢管桩支立在两端承台上，上部双层加强贝雷梁单跨跨越。施工前做好施工准备，包括场地平整、材料机具进场等。其施工工艺流程见图4.1。图4.1：预应力混凝土连续梁施工工艺流程图4.2.支架体系施工支架体系布置支架体系的布置是连续梁现浇施工的关键，须承受自上而下的全部静载及各施工阶段的活载。本预应力混凝土连续梁采用钢管桩、贝雷梁支架。具体布置为：承台施工时预埋25mm地脚螺栓通

8、过法兰盘与60cm钢管桩有效连接，其中36#墩和37#墩小里程侧钢管桩壁厚为8mm，其余位置钢管桩壁厚为10mm；钢管桩横桥向间距在38#墩大里程侧中间腹板处三钢管桩间距为1.5m，其余位置间距均为2.0m。钢管桩桩顶焊接0.8m*0.8m*10mm钢板后安设50cm高砂筒，钢板与砂筒采用三角形钢板（=10mm）满焊连接。砂筒顶部安设2I50a工字钢分配梁，分配梁顶面采用钢楔块设置成3.2%的斜坡，底面与砂筒焊接连接。双层加强贝雷梁直接放置在分配梁上，贝雷梁之间根据间距不同采用45或90标准撑连接，对钢管桩支点往跨中7m范围腹板处贝雷梁采用220槽钢竖向加强。双层加强贝雷梁顶部设置I10工字钢

9、横梁，间距0.6m，与贝雷梁采用U型卡扣固定。横梁上铺设纵向15cm*15cm方木，间距0.3m，最后满铺=15mm的竹胶板为底模，通过铁钉与方木钉牢。为了保证梁体施工时钢管桩的稳定性，在墩身施工时预埋30cm*30cm*10mm钢板，自承台向上竖向间距为：36#墩、37#墩(2m+4.2m+4.2m)、38#墩(2m+3.5m+3.5m)、39#墩(2m+3m+3m)、40#墩(2m+4m)，横向间距按钢管桩位置布置。墩身与钢管支柱以及钢管支柱之间采用20槽钢剪刀撑连接。支架平面布置图、纵断面图及墩身预埋件图详见附图5；支架横截面图详见附图6。支架搭设1) 预埋地脚螺栓：承台混凝土浇筑前预埋

10、25mm螺栓，埋深不小于20cm，与承台顶面钢筋焊接连接。预埋前定位钢管支柱中心位置并弹出十字线，并利用法兰盘定孔位，保证预埋地脚螺栓位置准确。地脚螺栓预埋布置示意图见图。 图：地脚螺栓预埋图(单位：cm) 2)安装钢管桩：钢管立柱采用法兰盘与承台预埋螺栓连接，同时钢管立柱之间、钢管与墩身预埋钢板之间采用20槽钢连接成为整体，桩顶焊接0.8m*0.8m*10mm钢板。钢管安装前实测承台顶高程，确定钢管支柱高度；3)安装砂筒：根据钢管立柱顶面高程调节砂筒顶标高，使砂筒安装完毕后顶部标高为设计标高，砂筒底钢板与桩顶钢板采用焊接连接，四周采用三角形钢板（=10mm）加强，筒塞部分采用C40混凝土灌满

11、，筒体部分采用干燥的中细砂灌满压实，砂筒与钢管桩连接详见图。 图：砂筒与钢管桩连接图根据附件1检算结果可知，砂筒承受最大轴向力：N=1616.32KN，筒体中砂容许承载力=10MPa；则砂筒顶心直径：,实际取值d=55cm，合格。筒壁应力：，合格。4)安装横向2I50a分配梁：分配梁顶采用钢楔块设置成3.2%的斜坡，侧面与砂筒采用焊接连接；在分配梁上用油漆标出双层加强贝雷纵梁位置，并在此位置腹板设置钢板加劲肋（=10mm）；5)双层加强贝雷纵梁安装：每排贝雷纵梁采用标准贝雷片9片(27m)和改制非标准贝雷片2节(0.75+0.75m)组成，排与排之间根据间距采用45或90标准支撑连接。为保证贝

12、雷片纵横向稳定性及吊装安全、方便，贝雷纵梁在地面上按每组双排单层拼装成型，长28.5m，采用一台25t汽车吊就位于远离既有线侧吊装到位，吊装时需在贝雷纵梁两端拉绳防护。吊装完两组后，及时安装贝雷梁横向连接支撑，以保证贝雷纵梁的稳定性。待下层贝雷纵梁安装完成三组后，开始安装上层贝雷纵梁，直至贝雷纵梁安装完成，最后在钢管桩支点处往跨中7m范围腹板底贝雷梁采用220槽钢加强。贝雷片槽钢加强布置详见图 图4.2.2-3:贝雷片槽钢加强布置图6)I10工字钢横梁安设。工字钢横梁采用U型卡扣与贝雷纵梁固定。模板制安1)模板制作外侧模采用厂制定型钢模，底模、内模、端模均采用=15mm的竹胶板和15cm

13、15;15cm方木组成的木模。 2)模板安装模板安装顺序：底模腹板外侧模内模端模。底模标高按支架预压结果调整完毕后，重新标出连续梁中心轴线，对连续梁的平面位置进行放样，在底模上标出侧模、内腹板位置，据此对连续梁模板位置进行校正。侧模定型钢模安装时采用25t吊车吊装安装就位，人工辅以倒链或千斤顶校正，安装后在侧模顶、底处各采用1根25圆钢拉杆进行固定，纵向间距为1.5m。内模预先采用铁钉将=15mm的竹胶板和15cm×15cm方木固定成块，待连续梁腹板钢筋及波纹管经监理工程师验收合格后，采用吊车吊装到箱梁内进行现场拼装，并搭设钢管支架支撑。为防止在砼浇筑时内模整体上浮，沿纵桥向每隔2m

14、利用16钢筋把内模固定于梁体底板主筋上。侧模安装固定后，顶部采用48钢管焊接防护栏杆，底部设18cm高踢脚板，外部挂设密目网，高度为1.2m。端模板安装时模板板面保证平整光洁、无凹凸变形，端模管道孔眼清除干净。将波纹管逐根插入各自的端模孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查波纹管是否处于设计位置。 模板安装尺寸允许偏差及检验方法见表，侧模及内模详见附图7表：模板安装尺寸允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置5尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程±5测量4模板的侧向弯曲l/1500拉线尺量5两模板内侧宽度+10-5尺量不少于3处

15、6梁底模拱度+5-2拉线尺量7相邻两板表面高低差2尺量3)模板安装注意事项拼装时所有的接缝处必须平整，拼缝间夹贴双面胶，拼缝表面用石腊密封；模板安装前清理干净模板表面的锈迹或浮渣，涂抹专用脱模剂；模板拼装时轻吊轻放，避免模板变形，影响模板的平整度和施工拼装质量。模板拼装不得在雷雨天气进行，拼装完成后，必须采取接地防雷措施，保证施工人员安全。4.3.支座安装设计采用QZ系列球型支座。安装前检查支承垫石顶面尺寸、高程、平整度、锚栓预留孔位置及尺寸，并清除预留锚栓孔中的杂物，对支座范围内的支承垫石进行凿毛，然后在支承垫石顶面划线标明支座下座板的纵、横向中心线。连续梁支座布置详见图4.3 图4.3：3

16、6#-40#连续梁支座布置图（单位:cm）支座安装时调整支座处于水平状态，支座与墩台支承垫石密贴。支座下座板与支承垫石之间、锚栓孔内灌浆采用M50无收缩性砂浆。灌浆前仔细检查支座中心位置及标高，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止，灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆。支座安装预偏量值为：墩号36#37#38#39#40#预偏量（mm）-47-23020+40支座安装注意事项：1)

17、支座类型及安装方法符合设计要求，特别是预偏量值；2)固定支座上、下座板应相互对正。3)支座上、下座板与梁底及支承垫石之间和支座各层承压面之间应密贴无缝隙，支座配件应齐全无损伤，锚栓螺母应拧紧无松动。4.4.支架预压预压目的为确保箱梁的外观线型符合设计要求和施工过程的安全，通过预压来检验支架的刚度、强度和稳定性；通过预压进行沉降观测计算支架的弹性变形和非弹性变形值，验证理论计算值，同时作为设置预拱度的依据；预压荷载计算在底模安装完成，经检查验收合格后，按设计要求对支架进行分跨预压。预压荷载为梁体自重的1.2倍，预压材料采用砂袋，砂袋堆积密度按1.6t/m3计算，预压时，各点压重要均匀对称，轻吊轻

18、放。预压重量计算如下:36#37#：区梁体重量：t=24.32m3x2.6t/m3=63.2t；预压重量：75.88t。区梁体重量：t=40.53m3x2.6t/m3=105.38t；预压重量：126.45t。区梁体重量：t=59.64m3x2.6t/m3=155.06t；预压重量：186.07t。37#38#：区梁体重量：t=24.44m3x2.6t/m3=63.55t；预压重量：76.26t。区梁体重量：t=40.74m3x2.6t/m3=105.92t；预压重量：127.11t。区梁体重量：t=70.13m3x2.6t/m3=182.34t；预压重量：218.81t。38#39#：区梁体

19、重量：t=24.44m3x2.6t/m3=63.55t；预压重量：76.26t。区梁体重量：t=40.74m3x2.6t/m3=105.92t； 预压重量：127.11t。区梁体重量：t=83.37m3x2.6t/m3=216.77t； 预压重量：260.12t。区梁体重量：t=29.33m3x2.6t/m3=76.26t； 预压重量：91.52t。区梁体重量：t=46.6m3x2.6t/m3=121.17t； 预压重量：145.4t。39#40#：区梁体重量：t=24.32m3x2.6t/m3=63.2t；预压重量：75.88t。区梁体重量：t=40.53m3x2.6t/m3=105.38t

20、；预压重量：126.45t。区梁体重量：t=89.18m3x2.6t/m3=231.87t；预压重量：278.24t。区梁体重量：t=29.18m3x2.6t/m3=75.87t； 预压重量：91.05t。区梁体重量：t=87.46m3x2.6t/m3=227.4t； 预压重量：272.88t。预压区分布详见附图8。4.4.3 加载顺序堆载前利用大板车把事先装好的砂袋运至指定梁跨附近，吊装作业采用25t汽车吊（最大作业半径26m），预压实际重量可通过汽车吊上自带称重仪进行读数累加，然后与理论预压重量核对，确保重量相符。预压堆载时，加载顺序纵向为从梁两端往跨中堆载,横向为从梁中心往两边对称堆载，

21、加载时为防止底模被划伤，先在底模上铺满一层彩条布或篷布。支架预压采取分级加载，共4次，第一次为总荷载的30%，持荷8h，第二次加至总荷载的70%，持荷8h；第三次加至90%，持荷8h；第四次加至100%，并观测其变形和沉降，每4h进行一次沉降观测，直至最后三天的平均沉降值3.0mm时，方可卸载。为准确计算各级荷载作用下的非弹性变形量与弹性变形量，要求分级卸荷，卸载系数与加载系数相同，即按加载逆序的吨位进行卸载，卸载按每4h卸载一级进行。如遇雨雪天气，采取雨布覆盖，保证加载重量的准确性。4.4.4 变形观测为了掌握加载后支架的变形情况，需要在预压前先布设好沉降观测网。沉降观测点布设在2个层面：第

22、一层在钢管距地面约0.5米高度处，第二处在支架顶端用丝线悬挂重锤（要求丝线无变形），上、下2层测点一一对应在同一垂直线。测点沿纵桥向分别在墩中心线处、L/4、L/2、3L/4处布设，横桥向则在梁体中线、腹板中线及翼板处设点，形成立体沉降观测网。采用DSZ2水准仪进行沉降观测，测量时后视点取相对影响小的位置，如承台或原基准点上。沉降观测点平面布置示意图见图。 图：沉降观测点平面布置示意图为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，然后每4小时观测一次，开始卸载前观测一次，然后每次卸载前观测一次，卸载完毕24h后再观测一次。对每处观测点分别取均值，第一处观测点反映的是基础与钢管的变形，第二

23、处观测点反映的是基础与整个支架的变形。根据观测结果，填写支架沉降观测表，并计算非弹性变形量与弹性变形量，其中弹性变形量等于卸载后标高减去持荷后所测标高，用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和基础的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果调整支架的标高。设梁预拱度的跨长为L，梁跨中反拱值为，支架跨中弹性变形为，则预拱度y曲线方程为：4.5.钢筋制作、绑扎钢筋检验钢筋必须按照不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立物资追溯牌分类标识。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋

24、生产的合格证书、批次批号和出场检验的有关力学性能试验资料。进场的每批钢筋均按试验规程要求取样试验，试验不合格产品不得用。钢筋制作 连续梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行，纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接质量必须符合钢筋焊接和验收规程(JGJ18)和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160)要求。在钢筋加工前后，应注意以下事项： 1）钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油污、浮皮、铁锈应清除干净。 2）加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。 3）用冷拉法调直钢筋时，钢筋的矫直伸长率不得大于1%。 4）钢筋接头应设在承受应力较小处，并应分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋接

25、头的截面面积，占受力钢筋总截面的百分率不得大于50%，轴心区不得大于25%；同一根钢筋不得有两个接头。（注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于500mm以内，两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。） 5）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀、和污染和避免压弯，装卸时不得从高处抛掷。 6）焊工必须持证上岗，钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋焊接接头以同级别、同规格、同接头形式和同一个焊工完成的每200个为一批，不足200个也按一批计，对其进行拉伸力学性

26、能检验。 7）钢筋在下料完成后，同一类型的钢筋要堆放一起，并且要堆放整齐、垫高并加遮盖；钢筋搭接焊时，搭接焊的搭接长度必须满足双面焊5d，单面焊为10d，同时焊缝要饱满、平整，不得有小气孔、焊馏、焊渣、锈迹、泥巴和钢筋烧伤现象。 8）在使用搭接焊时，先将钢筋折向一侧，用两点焊固定，焊接完成后保证两根钢筋在一条轴线上。 9）将加工好的成品钢筋运送至施工地点。成品钢筋在运输过程中不得锈蚀、污染和压弯。钢筋加工、允许偏差和检验方法见表。表4.5.2 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量检查2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3钢筋

27、安装钢筋布置按照设计图纸，先绑扎底板钢筋与腹板钢筋，期间完成此处波纹管孔道定位；加固完成后安装内模，进行顶板钢筋绑扎；沿梁体纵向设立34排马凳筋，确保钢筋位置正确和骨架不变形。当梁体钢筋与预应力筋相碰时，可适当梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋与模板之间设置35mm厚垫块，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，按每平方米不小于4个设置。对梁体钢筋进行整体验收合格后，安装端模，绑扎预埋钢筋。绑扎完成后对已安装好的钢筋及预埋件(钢板、锚固钢筋、锚垫板、螺旋筋等)会同进行检查并报监理工程师检查签认，所有钢筋的加工、安装和质量验收等均按

28、照有关规定进行。钢筋安装允许偏差和检验方法见表4.5.3 表4.5.3 钢筋安装允许偏差和检验方法表序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量204.6预埋件施工所有预埋件位置准确定位，外露部分进行相应的防腐处理；1)挡砟墙：梁体钢筋绑扎时预埋16挡砟墙钢筋，待梁体施工完成后再绑扎其余钢筋，绑扎时要使梁体纵向钢筋从其内部穿过。挡砟墙每2m设一断缝，泄水孔处进行防水处理。2)竖墙及人行道板：竖墙预埋16钢筋与

29、梁体钢筋同时绑扎，待梁体施工结束后再绑扎其余钢筋，梁体纵向钢筋从预埋钢筋内部纵向穿过。3)综合接地系统4)防落梁设施：防落梁设施只在梁与墩之间，将焊有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在相应的位置，梁体砼浇筑完毕拆除模板后将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部预埋钢板处，防落梁挡块与垫石之间的空隙（3cm）采用弹性物质填充。5)接触网支柱：接触网支柱为H型钢柱，支柱基础中心距线左中心距离为3.15m。梁体施工时预埋M39锚栓、钢板及需与梁体钢筋一同绑扎的钢筋。锚栓外露基础面190mm，螺纹长度195mm，预埋时准确定位，施工进行中及施工完毕时对其进行检查和校正。施工完成后用塑料胶带保护螺栓外露

30、部分，避免损坏螺纹。6)人行道栏杆：人行道采用双侧角钢栏杆，角钢与PR922 U型螺栓连接。梁体施工时预埋PR922 U型螺栓，横桥向位置在两侧翼板端，外露螺纹70mm，距翼板底部5cm，纵桥向每1m设置一道。7)避车台：本连续梁避车台共8个，每个避车台结构尺寸为2m*0.8m*0.2m，分别设置在梁体两侧。第一道距梁端20.3m，然后每30m布置一处。8)通风孔：通风孔采用直径为100mm的PVC管，设置在腹板上，其顺桥向间距为400cm，上下交错设置，上层距顶板底面150cm，下层距底板底面100cm。若通风孔与预应管道及普通钢筋相碰时，适当移动其位置，并设170mm钢筋环。4.7.波纹管

31、安装4.7.1.波纹管进场验收与保存波纹管外观应清洁，内、外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。波纹管存放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中，不得直接堆放在地面上,必须垫以枕木并用苫布覆盖,防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。4.7.2.波纹管施工工艺 本连续梁根据钢束穿入根数不同设置90或80波纹管，波纹管预埋时采用10钢筋定位固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，直线段间距不大于0.6m，曲线段间距不大于0.3m。若预应力管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位时保证管道位置准确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要

32、与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺。波纹管安装就位过程中尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，接头处套管搭接长度不小于50cm并以胶带严密缠绕，保证不渗水、不漏浆，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。灌注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。本连续梁预应力筋在梁体内为多道曲线布置，采用在浇筑混凝土前穿入钢绞线束。由于金属波纹管管道刚度略差，易漏浆或被振动棒振瘪引起堵孔，易偏位。施工过程中人员、机械、震动棒不能碰撞管道，以免损坏管道造成漏浆或偏位。其中对腹板束、顶板束在管道中部设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长

33、超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。三通管采用比波纹管直径小5mm塑料管,其与波纹管重叠长度不小于10cm,并沿长度方向采用两层胶布缠绕，并将排气孔引出梁顶面40cm-60cm，通气孔在施工时采用木塞塞紧，固定方法同波纹管。4.8.混凝土施工 在浇筑混凝土之前要对支架、模板、钢筋等进行全面、严格的检查。保证支架稳定、模板位置标高正确、钢筋安装型号无误、各种预埋件安装牢靠，检查合格后，才能开始浇筑混凝土。由于梁体砼数量较大，为保证灌注质量，采用两台泵车同时从梁两端往中间浇筑砼，浇筑顺序为先底板、后腹板、最后浇筑顶板部分，并遵循每次浇筑时向前推进长度控制在10m左

34、右，分层厚度不超过30cm，梁体砼浇筑顺序见图4.8。 图4.8：砼浇筑顺序图（单位：cm）为防止施工过程中内模上浮，浇筑底板混凝土时一方面适当延长第一层(即底板层)混凝土的分段长度；另一方面通过设置卡筋，一端卡在内模上，另一端同底板主筋焊接，限制内模的上浮。采取快插慢拔的方法进行，间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持510cm的距离。振捣时插入下层砼510cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。每点的振动时间应根据砼的塌落度的大小来控制，防止出现过振和漏振现象，使砼外观出现水波纹、黑印迹、砂线等现象，在浇筑梁的锚下、钢筋密集处及波纹管下方砼时，采取小振动棒仔细振捣，防止出现蜂窝,不

35、得将震动棒紧贴波纹管道，以免管道破损漏浆造成预应力孔道堵塞。混凝土浇筑完后，采用提浆整平机提浆并人工配合抹平顶板面，并在终凝前进行二次压光，以防止开裂。为降低日晒、雨淋、低温等影响，当环境温度低于+5时，采取覆盖土工布等保温措施，防止混凝土因低温冻坏，如仍不能满足要求时在梁底接碘钨灯或暖风机对梁体进行升温控制，严禁对砼洒水。当环境温度大于+5时，在梁顶设水筒，及时洒水养护，保持混凝土湿润，养护期不小于28d。4.9.预应力施工 本连续梁采用纵、横向预应力体系，纵向预应力采用两端同步张拉，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶、底板，从外到内左右对称进行；横向预应力采用单端张拉，横向索

36、张拉端与锚固端在箱梁两侧交错布置。纵、横向预应力钢束均采用高强度、低松弛钢绞丝，抗拉强度标准值fpk=1860MPa,Ep=1.95*105MPa。按钢绞线束数不同，对应采用内径90mm波纹管和内径80mm波纹管制孔。 预应力材料检验预应力钢材及预应力锚具进场后，应分批严格检验和验收，妥善保管。锚具除检查外观、精度及质量出厂证明书外，对锚具的强度（包括疲劳强度）、锚固能力进行抽检。预应力材料加工、安装钢绞线下料长度为孔道长度+2*80cm，按每束钢绞线的下料长度在下料槽内拉直，放平用砂轮切割机切断。钢绞线采用整束穿入，按每束钢绞线的根数进行编束，编束时先将钢绞线理顺，沿长度方向每隔11.5m用

37、扎丝把钢绞丝扎紧，确保钢绞丝顺直、不扭转。钢绞线经外观检查后，穿入端头自制成锥形，并套上穿束器，通过牵引钢丝绳将钢绞线束从孔的一端拉到另一端，至两端外露长度大致相等，同时注意钢绞线不得扭转。钢绞线安装完成后对管道的尺寸、位置、孔道平顺度、锚垫板与孔道中心线进行全面检验，并对管道端部开口密封，以防止水或其他杂物进入。混凝土灌注过程中及结束时检查钢绞线能否在管道内自由滑动。 预应力钢束使用前由中铁四局集团二公司中心试验室现场做张拉、锚固试验，进行管道磨阻、喇叭口磨阻等预应力瞬时损失测试，以保证所预施应力准确。预应力钢绞线张拉张拉前，清理锚垫板处的积浆，画好孔道中心线，检查孔道，清除杂物；检查锚垫板

38、与预应力是否垂直，否则加钢锲板；检查张拉活动工作的安全及防护装置是否还需完善。千斤顶使用前均与配套油表统一标定并定期检测，测出摩阻系数及千斤顶和油表的关系曲线。千斤顶及配套油表由专人保管，并及时做好使用及维修校准记录。预应力张拉分阶段进行，在梁体混凝土强度达到60%时对腹板束进行预张拉，张拉应力为500MPa；在梁体强度及弹性模量达到设计值的100%后进行终张。纵向预应力筋采取两端张拉，双侧对称进行，两端张拉伸长量要保持基本一致；横向预应力筋采取单端交错张拉。张拉顺序为先纵向预应力钢束，再横向预应力钢束，先腹板束，后顶、底板束。张拉时以张拉力为主，采用张拉力、伸长量双控制，张拉伸长量与计算值差

39、不超过6%。 张拉前需根据千斤顶标定的回归方程计算确定油表读数与控制张拉力的关系式。张拉过程派专人准确测量延伸量，且在张拉过程中，分阶段读出油表压力和延伸量的读数，作好施工记录。钢绞线理论伸长值L计算式： 纵向预应力理论伸长值L（cm）的计算式中： L预应力筋理论伸长值（cm）； P 预应力筋的平均张拉力（N）； Ay预应力筋截面面积mm2； Eg预应力钢绞线弹性模量（MPa）； L从张拉端至计算截面的孔道长度（cm）；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和； K孔道偏差系数,取0.0025； 孔道摩阻系数，取0.23。 钢绞线张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时

40、后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达到强度要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量为23cm，切割钢绞线时，应先将钢丝根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤。4.10 孔道压浆预应力钢绞丝张拉完成后，切除锚具外露的钢绞丝（保证钢绞丝外露长度为23cm）进行孔道压浆。孔道压浆宜在终张拉完毕后两天内进行，以防预应力钢束锈蚀。采用普通压浆施工工艺，压浆料由水泥、高效减水剂、微膨胀剂等多种材料加水混合而成，水泥浆强度等级不低于M50。压浆料的水灰比控制在0.30.35之间，泌水率控制在2%，稠度控制在2535s之间。压浆工艺：张拉施工完成后，用吹入无油份的压缩空气清洗管道，接

41、着用含生石灰或氢氧化钙澄清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去和清水排除为止，最后以无油压缩空气吹干管道。启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥等材料，使其水灰比、流动性、泌水性达到技术要求指标。拌浆前先加水空转几分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水（扣除用于融化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，在搅拌35min直至均匀；将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌515min，搅拌结束后的浆体应在40min时间内压入孔道。压浆按先下后上的顺序，由一端以0.50.6Mpa的恒压力向另一端压送管道压浆料，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的

42、稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，一般压浆泵设在低端，即杭州端。继续压浆到压力达到0.50.6Mpa，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压完浆后保压12h，如无管道压浆料反溢现象，则拆卸压浆联接管，联接阀。 冬季压浆时应采取保温措施，在压浆或压浆三天内梁体及环境温度不得低于5°。4.11封端梁体封端必须在孔道压浆结束后，经检查合格后，才允许进行施工。拆除端模后，先将锚穴四周进行凿毛处理，凿毛深度控制在23mm，凿毛程度以不见原光面混凝土为标准。清除锚垫板表面的灰浆、孔道口堵塞缝隙的纸等杂物，利用锚垫板安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连为一体，绑扎牢固。封端混

43、凝土采用C50无收缩混凝土，封端混凝土连续浇筑，一次成型。为保证封端的密实杜绝空响，经不断摸索改进工艺，利用电镐机前改装焊接与锚口大小相当的一块圆形钢板形成封闭型自制振捣器进行振捣封锚混凝土。该设备振动力强，特别适应干性混凝土振捣施工，既保证了封端质量又提高工效。 封端混凝土浇筑完成后，在梁端表面满涂聚氨酯防水涂料进行防水处理，防水涂料厚度为1.5mm。4.12支架、模板拆除在梁体混凝土强度达到设计强度的50%以上，松动内模与侧模。张拉前，若梁体混凝土内部与外部温差不大于15时，拆除侧模与内模。张拉压浆后拆除底模，在拆除前先降低砂筒标高，松动底部支架，在从上至下逐步拆除。支架拆除时采用吊车在远

44、离既有线侧从梁体拖曳，然后吊装。模板拆除时注意轻吊、轻放、避免与梁体的碰撞使之变形等，并在吊装过程中对其进行拉绳防护。为了确保安全，在整个支架、模板拆除过程中安排专人指挥，作业区域下方严禁站人。本连续梁施工拟定于2010年10月1日开工，2010年12月30日全部完工，总工期91天。具体工期如下： 1）支架搭设立钢管支架（包括砂筒安装以及标高调整）：2010年10月1日2010年10月5日（5天）纵横梁安装（包括底模、安全网、人行梯等）：2010年10月6日2010年10月15日（10天） 2）支架预压（分跨进行堆载及卸载）：2010年10月16日2010年10月20日（5天） 3）底模标高调

45、整、侧模板安装：2010年10月21日2010年10月30日（10天） 4）钢筋绑扎、预应力及内模安装：2010年10月31日2010年11月24日（25天） 5）混凝土浇筑及养生：2010年11月25日2010年12月6日（12天） 6）预应力筋张拉、压浆及后续施工：2010年12月7日2010年12月15日（9天） 7）桥面系施工：2010年12月16日2010年12月30日（15天）6.主要施工资源配置计划 本工程所有进场机械设备、主要材料都必须报监理验收合格后，才能投入使用。施工人员必须经过培训合格后才能上岗。6.1主要机械配置张拉设备 4套压浆设备 1套6.2施工测量、试验、检验仪器

46、配置施工测量架子队技术室设专职测量工程师负责本工程所有重要控制测量及施工放样，强调测量复核制度，放样采用莱卡TC802型全站仪。配备的测量仪器见表。表：测量仪器设备表序号仪器设备名称规格单位数量1水准仪AL-32X套22全站仪莱卡TC802套1试验、检验仪器经理部设中心试验室，配齐各种试验、检测所需的仪器、设备；架子队设工地试验室，配备常规性仪器、设备，负责本工程的原材料送检和常规施工检测、试验。6.3劳动力组织梁体施工主要是支架搭设、模板安装、钢筋制安、混凝土浇筑、预应力施工，计划投入施工人员145人。作业队劳动力配置及任务划分见表：劳动力配备见表6.3。表6.3：劳动力配备表及任务划分表序

47、号工种及班组名称人 数任 务 安 排1测量人员3梁体线型控制、支架沉降观测2现场领工员2现场施工3技术员3梁体技术工作4安全员2梁体施工安全5支架搭设班组25钢管桩、纵横梁安设、拆除7钢筋及预埋件制安50钢筋及预埋件制安8模板制安班组20模板拼装、拆除施工9混凝土作业班组20混凝土浇筑、养护施工10预应力张拉班组20连续梁预应力筋张拉施工11合计1451）检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率100%，单位工程一次验收合格率100%，确保部优。2）杜绝质量事故，消灭质量隐患，减少质量问题。成立工程质量领导小组，由分部经理担任组长，分部副经理、分部总工担任副组长，成员有质检工程师等各相关职能部

48、门人员，严格执行相关规章制度，抓好质量工作。3)所有施工的人员，都必须是正规培训后，具有上岗证并掌握施工技术标准、有关规定要求，懂得工艺过程和操作方法，以便取得控制质量的主动权。冬季混凝土施工质量保证措施 2）砂石料等工程材料，保持干燥状态。冬期混凝土拌制，砂石骨料的温度应保持在0以上，拌和用水的温度不应低于5。冬季混凝土施工时，在任何情况下混凝土的灌注温度不低于5，出机温度不低于10。3）混凝土运输车罐体上加盖保温罩，保证运输道路通畅，减少运输时间，以减少运输中热量损失。 4）连续梁施工为大体积混凝土施工，混凝土浇筑应选择在白天天气较好的条件下进行。混凝土灌注后，在未达到抗冻强度前，混凝土体

49、温度不得低于施工规范规定的要求。同时混凝土配合比选用较小的水灰比和较低的坍落度，并按规定添加防冻剂，以提高混凝土的抗冻性。混凝土表面需加塑料薄膜包裹，薄膜外再覆盖草袋和棉毡等保温材料。当气温低于5时，严禁洒水养护。7.6预应力施工质量保证措施预应力钢绞线1）进场材料应有出厂质量保证书或试验报告单，进场时要进行外观检查，钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂，油渍等物质。检查合格后进行力学性能检验，符合要求方允许使用。 2）钢绞线张拉时应尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。如无规定时，应避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使已张拉的合力线处

50、在受压区内，边缘不产生拉应力。张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量为23cm，切割钢绞线时，应先将钢丝根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤。7.6.2张拉及配套设备张拉设备在使用前应配套进行校验，当使用压力机校验时，应以千斤顶压力机为确，压力表精度不低于1.5级。对校验后的千斤顶不得进行内部拆装，压力表不得互换。千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤

51、顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。8. 安全保证措施8.1安全目标杜绝较大(及以上)施工安全事故；杜绝较大(及以上)火灾事故；杜绝一般责任事故。8.2安全保证体系建立以分部经理为首的安全保证体系。坚持“安全第一、预防为主”和坚持“管生产必须管安全”的原则，明确承担安全施工的责任和义务。重要的安全设施必须坚持与主体工程“三同时”原则，即：同时设计、审批，同时施工，同时验收，投入使用。8.3高空作业安全保证措施 1）严格执行“三宝一器”使用制度。凡进入施工现场的人员必须按规定戴好安全帽，按规定要求使用安全带和安全网。用电设备必须安装质量好的漏电保护器。现场作业人员不准赤背，高空作

52、业不得穿硬底鞋； 2）从事高空作业人员，必须进行体格检查，凡不适宜高空作业的人员，不得从事此项工作。高空作业人员配给工具袋。小型工具及材料应放入袋内，较大的工具，拴好保险绳。不得随手乱放，防止坠落伤人，严禁从高空向下乱扔乱丢； 3）在进行模板安拆、支架搭设拆除、电焊、气割等作业时，下方不得有人操作。模板、架子拆除必须遵守安全操作规程，并应设立警戒标志，专人监护； 4）支架上堆物应整齐、牢固，且距离外沿的距离不得小于1m。8.4吊装作业安全保证措施 1）吊装施工作业施工前认真做好施工组织方案的研究，起重设备经检查、维修、试吊、确认达到作业条件后施工； 2）起重司机持证上岗，严禁非专业人员操作；

53、3）吊运、安装等施工中设专人指挥，注意相互联系配合。在起重作业区外，设立警戒线及标志，严禁非作业人员进入； 4）在重物或起重臂下严禁站人。不准超力矩起吊重物，也不得仰角超过限度起重施工； 5）当风力达到5级时，停止起吊作业； 在起重机作业上方有架空线时，将重臂降低，以免碰撞，并保持一定的距离。同时积极与有关部门协商，实行断电施工；8.5预应力施工安全保证措施 1）预应力钢绞线下料在清理干净的硬化场地进行，场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。 2）夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象,以保证夹具具有足够的自锚能力,防

54、止夹片、锚具弹出伤人。 3）采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。 4）锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与粱体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确。以防应力过大，锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。 5）在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。 6）张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合倒链吊挂，以防油顶吊落，伤及张拉操作人员。 7）张拉作业区设立安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。 8）张拉或退锚时,张拉油顶后面严禁站人,并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。 9）张拉作业时设置专人负责指挥,测量伸长量时,停止油顶张拉。 10）张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套,以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。8.6 临近营业线施工安全保证措施 1）机械临近营业线施工时，当列车通过时，必须停止装卸、回旋等作业，防止机具侵限； 2）施工中在营业线旁临时堆放工程材料、停放机具设备等，一律不得侵限，并搭设、堆码稳固，派人巡守检查； 3）连续梁在40#墩处与接触网回流线