改善意识培养

1、JUST IN TIME 生产的推进生产的推进 JUST IN TIME生产的思想准备生产的思想准备 现在已经不是“制造出了就能卖的好”的时代了，而是要求 “卖得好的尽快制作”。因此，JUST IN TIME的生产不可缺少。 JUST IN TIME是丰田生产方式的两大支柱之一，在此对其重点进行阐述。1个流程是指个流程是指顾客至上的生产中，全系统按照“顾客要求的速度”流动。作业不停滞的向每个工程流动推进。不是一部分的流动，而是从素材开始到产品成、交货为止全系统一体的流动。（动作、作业、工程之间、面向客户的流水化）不是瞬间的、一时性的流动，而是连续的规正的流动没有附加价值的单纯的物品移动搬运是不

2、能称之为流动的JUST IN TIME根据“需要数量”,需要的物品制造需要的数量”。这个不只是“赶上了”就可以的，制造过早或制造过晚都不行。需要以刚好赶上1个流程的生产为条件。基本原则目标方策方法进入下到工程在最终工程指示生产计划，只到上一道工程取下一道工程使用的数量，上一道工程只生产需要被取走的数量对应变化消除过度制造缩短周期运用看板通过前后工程间的退进补充的连锁来推进生产的方式工程的流水化一个一个的推进商品与工程，将生产线和流水线组合物品 同期化人 多功能工化 设备 工程顺序布局一个一个的流动物品一人多工种机械设备按工程顺序摆放通过需要数量来决定节拍从销售需要的生产必须数量，决定节拍时间，

3、与其相适应的进行生产。标准作业的彻底节拍时间作业顺序标准手持小批量生产批量尽可能的小，加快工程切换。缩短步骤与小批量生产单一步骤简单操作步骤一次性步骤管理体系的改善管理体系的改善1. 受入品直接交纳至生产线受入品直接交纳至生产线上交 接受检查 仓库 生产线旁 无检查上交 直接交纳至生产线旁物品体系的改善物品体系的改善生产率提高和成本降低生产率提高和成本降低 利益的源泉在产品制造中利益的源泉在产品制造中 成本随着人、物品、资金、信息和制造方法的改变而改变。 要在彻底排除浪费的思想基础上追求合理性的生产方法，方法之一就是减少工数（成本降低）。为此，要排除过多的人力，过多的设备，过多的库存，以此来提

4、高生产率。不是进行预计生产而是要指向任务生产。 要生产便宜又好的产品，就要活用人，物品，资产，信息，这些都和能否实现低成本体制密不可分。生产率提高活动生产率提高活动企业经营的基本思考方法企业经营的基本思考方法利益的源泉在产品制造中。运用最小的投资（人物品资金信息），如何达到便宜又好的“商品（最大产量）。根据提高生产性来减少工数（成本减少）是确保企业经营利益的作重要策略。减少成本的基本想法减少成本的基本想法消灭消灭7大浪费大浪费 消除无法提高附加价值的作业与工程消除无法提高附加价值的作业与工程 根据浪费的多少，制造的成本有高有低。这时，就需要决定并遵守标准作业，实行流水线化，目视化管理等将浪费显

5、性化。在此基础上，将发现的浪费进行区分，有“7大浪费”一说。这里面对7大浪费的发生和显性化方法进行说明。浪费的构成浪费的构成7大浪费过度生产的浪费由于工作的过度推进造成的在库过多停工等待的浪费想作业却无法作业的等待。（自动机械的看守人，不良品）搬运的浪费距离的长度，临时放置，移动的浪费加工的浪费物品的加工不能流畅的进行，出现浪费时间（工装的使用）库存的浪费工作中必要的最少库存以外的库存动作的浪费加工中直接动作之外的动作产生不合格的浪费因为不合格的再生产从与生产计划的关联来看从与生产计划的关联来看 转变成能够看见浪费的职场（彻底的5S）决定标准作业，严格遵守运用看板规划限制生产方式的过度推进在输

6、送线路中表明作业区域，运用目视化管理的道具。对策的基本措施对策的基本措施有余力的作业者或者生产线，放任不管其向前推进的话，浪费就被隐藏了。7大浪费的发生原因和显性化方法（例）大浪费的发生原因和显性化方法（例）浪费的名称浪费发生原因显性化方法与检查要点1.过度制造的浪费为了生产需要以上的产品产生的浪费需要以上的快速制造造成的浪费工作的过速推进，预料生产不考虑全体的效率而追求个别作业效率停滞的显性化（不进行需要以外的搬运，其余作为在制品）标准作业、计划数量的生产完成后，没有指示（或者许可）不进行工作的预见和别的作业进入“等待”状态（物品也一样）2.停工等待的浪费人和设备,人和人,人和物品的工作不平

7、衡而发生的浪费监视作业缺陷发生设备的故障停止作业指示等待过度制造产生的步骤等待一旦发生停工等待，作业者保持等待状态不做其他的事（作业者保持最容易明白停工等待的姿势）作业者看起来没有在等待，但从物品的角度出发等待却很多（批量等待，加工等待，作业者等待等）3.搬运的浪费布局，生产线设置，工程编成等不完备而产生的浪费搬运距离过长临时放置堆积与卸货多次数搬运低效率搬运过度制造工程内的搬运都是浪费，搬运作业者也是如此。表示出放置场所（数量标示或者限制量）标准记载量、搬运次数的表示4.加工中的浪费作为伴随作业在现状的方法条件下发生的浪费工序的进入退出保持监视作业去飞刺基础面的清扫技术改善和革新的立场上对工

8、程和作业目视化。不配置人员也可作业的设备，标示出无人运转设备（表示出不配置人员也可）5.库存的浪费由于过度制造发生的浪费设备状态好时持续制造预想作业也可以，抱着这样的想法而制造库存在本质上是浪费（空间、移动、出入、利率等的浪费）。明确表示出库存的目的和数量（完成品还是待制造品）决定在制品、库存品、标准拥有量，一旦超过就能看到没有标示的物品，弄清楚其超出部分。6.动作的浪费装配的过速节拍时间产生的取放浪费勉强的作业（动作经济原则）作业的准备：摆放、整顿是否有剩余的动作空间是否互相合作有没有单手作业无作业走动多不多（浪费的动作）7.制造出不合格品的浪费 不合格的发生，持续制造出不合格的浪费指导原因

9、不采取措施不做提高工程能力的努力发生不合格就停止生产线。将不合格品进行展示just in time 自动化自动化 标准作业标准作业 工程的流水化工程的流水化 目视化管理目视化管理 （看板生产的遵守）（看板生产的遵守） （没有多余作业）（停滞（没有多余作业）（停滞搬运的排除）（标示与整理整顿）搬运的排除）（标示与整理整顿）品质在工程中缔造品质在工程中缔造作业者每个人的努力作业者每个人的努力 不管制造成本怎么降低，品质差的话就没有意义了。为了低成本制造而将偷工减料的产品投入市场，这对于一个企业来说是致命的，并且也违反了社会性。所以，作为作业人员，品质的确保是第一个需要考虑的课题。 重视生产量而轻视

10、品质是不可能让顾客满意的。若发生不合格品和修正品时，要在现场停止生产线，决不把不合格推进到下一道工序。在这里对与其关键点提出方案。作业者的思想准备作业者的思想准备不合格品哪怕只有一个也不能流入至下一道工序。由作业者自主检查原则自己工程的作业和品质由自己保证行动全数检查，不合格绝不向后一道工序 流入。 发现不合格品就停止生产线，找出 原因进行改善 作业者应该的作业关键点作业者应该的作业关键点为了维持和提高品质为了维持和提高品质作为产品制造，即使完成了优秀的生产体系，与体系息息相关的作业者和管理监督者，职员的思想（想法价值观）很低的化，生产体系再怎么优秀也不能发挥作用生产保证体制的确立生产保证体制

11、的确立 绝不流出不合格品的品质保证绝不流出不合格品的品质保证 抽样检查就是在批量产品中抽取样品，从其结果来判断批量产品是否合格的方法。 检查对发现不合格品是非常重要的环节，因此，为了不合格的绝对不产生在检查方面一定要下工夫。在此对检查的结构进行提案。检查的方法检查的方法检检查查的的方方法法检查的目的检查的目的接收接插（购入检查）-从供给方购入时进行的检查工序检查（中间检查）之前的工序结束，向下一道工序移动时进行的检查最终检查（完成检查）制造工程的最后阶段的检查出货检查（最终检查）产品出货时进行的检查检查的方法检查的方法全数检查对一个一个产品进行全部的检查抽样检查批量产品中抽出样品进行检查，根据

12、其结果决定这批产品是否合格无检查省略品质检查，根据交纳者的数据来检查检查的性质检查的性质非破坏检查不损坏产品来进行检查破坏检查破坏商品来进行的检查，损坏了商品价值的检查直观检查凭借人的感觉来调查评价品质的方法检查的项目检查的项目数量检查对是否有规定的数量存在的检查标示检查有没有按规定的标示外观检查确认外观是否与样品标准一致尺寸检查能否用长度单位来表示。重量检查是否是规定的数量性能检查调查是否满足产品的使用目的性能构造检查调查组装的产品构造是否按照规定的检查检查的场所检查的场所 定点检查 在检查室等特别的场所进行的检查巡回检查检查员在现场巡回进行检查出差检查 去订货的工厂现场进行检查品质保证的想

13、法品质保证的想法（1）品质在工程中缔造防止不合格品流出不合格已发生 就马上停止 生产线防止不合格品发生负责人的工作， 只将合格品 流向下道工程（2）检查中品质无法变好不能提高附加价值的检查基本是浪费通过在工程中缔造品质来追求检查的减少（3）保证为了防止不合格流出的全数检查自主检查，源流管理，顺序点检等（4）运用5WHY追求原因 运用5次为什么对原因彻底追究（5） 作业规则的遵守 整流化1个流程根据 标准作业的反复作业 先入先出为了真正的品质保证为了真正的品质保证死亡诊断书产品编号名称个数检查结果防止不合格的检查案例防止不合格的检查案例1 源流管理管理左右产品品质的加工条件，检查其异常状况，在不

14、合格品发生之前进行处理2 自主点检加工工程中内藏检查功能，不合格将要发生时发出警报，防范与未然。3 顺序点检在加工工程中，各个“下一道工程”要对前一道工程进行检查，防止连续不合格的发生。4.全数检查抽样检查，即使有“统计学的确证”，结果也只是“检查手段的合理化”，不能做到“品质保证的合理化”。虽然必须进行绝对的全数检查，但还是会出现错误。为了防止全数检查的错误，需要利用人员数量的管理，检查表，万能检查等。 零件供给的品质保证零件供给的品质保证理由 零件不知何时改变了 以完成品制造商处的降价请求为基础实 施成本降低 结果，从交易开始时品质就发生微妙的改变了 制止 对于材料和工程的变更事前呈报制度

15、 方法 编入至合同，加大工厂检查力度 3现主义是迈向明日的粮食现主义是迈向明日的粮食将自己的职场变成值得自豪的场所将自己的职场变成值得自豪的场所 3现指的是“现场、现实、现物”。所有的产品制造都是从这3现出发来表现和展开的。首先到达现场，把握正常或者异常的现实状况，确认现物的异常原因。换言之，现场就是能够照出工厂体制的明镜。 是否向现场注入了“灵魂”？3现主义生产出“明日的粮食”，不重视现场现物的QCD，有百害而无一利。5S、目视化管理的自行检验、目视化管理的自行检验1 光亮的职场和机械台下与桌上是否杂乱安全栏是否有污渍和破损机械看管是否周到公告物是否脏乱，倾斜，到期。2 工装、测定机的操作各

16、种类，各等级，各用途，按照表示板与颜色差别来对其保管使用状况、或者检定的有效日期等，进行目视化管理养成使用完的物品归还原位的习惯3 商品、中间商品、原材料、零件等各用途、各品种、各尺寸、各加工工程、各批量、合格品与不合格品等分开层次，需要时就能拿到，进行目视化管理。货架与货盘中是否放入了规定放置意外的物品4 地面和通道的确保区域划线是否清晰原材料、零件、完成品等没有放置到通道上。必须要给现场注入灵魂必须要给现场注入灵魂1 “光亮”运动 重视工作岗位的心10分钟整理12：551：001：05 安全 层次 安全安全是自己的责任自我遵守层次进行种类区分2S（整理整顿）整理丢弃a：丢弃不需要的东西 b

17、：整理现在没有用到的东西（例如，一周内不会用到的工具）整顿整理形状出入简单，东西放置在哪 里，谁都能明白的进行整顿2 设备机械脚下与周围、桌上等，整理现在（1周以内）不使用的夹具类3 测定器、工装工具，每一个的保管状况不管是谁，在哪儿都能了解到。目视化管理4 材料、零件商标、品种、尺寸目视化管理5 通道、在制品、台车等放置场所的确保，用涂料明示。6、以零废弃物为目标、考虑到3R（reduce、reuse、recycle）的产品制造，从现场出发来提案实践。减少不合格、交货期延迟、故障等减少不合格、交货期延迟、故障等问题的不稳定问题的不稳定1与现有经验与知识不同的事实用数据来证明过的事情2数据的取

18、得方法与分析方法的优点和缺点3其他，在调查分析过程中感悟道德事情进行总结。仔细观察问题，找出真正原因从失败中学习养成遵守规则的习惯养成遵守规则的习惯改掉旧状的管理体制改掉旧状的管理体制1 例如，养成按照作业标准作业的习惯。若做到对作业标准乐于去写，乐于去看，乐于使用的话，谁都会遵照作业标准作业。2急躁的工程切换是问题的根本。保持顺畅，进行有节奏的工作。3 需要数量=生产量生产了需要数量后，停止指示，并且没有许可不可领先生产1 资料数据图表化2 报告调查好的数据图表化，数据的内容虚心坦怀地理解并记录，作为将来的路标和反省材料3 数据数值化表示 围绕PDCA的周期确保现场为主的品质方案确保现场为主

19、的品质方案1 前道工程的不良情况迅速的反馈与申告（开展“发现”活动），反复跟踪解决2 在自己工程厉行各种点检自主点检各工程作业者在自己的作业全部完成时，对自己工作中的重要部分进行目视检查。检查在流向下道工程前进行。顺序点检下到工程作业者在作业开始前对前道工程作业者的重要作业进行目视检查。确认是合格品后进行作业。然后确认合格后，再流向下到工程,班内成果点检（迅速检查完成）工程途中检查班内作业。初期流动管理制定零件，可指定巡查员和检查员。合格品生产体制的确认合格品生产体制的确认 面向面向100%合格品的异常对应合格品的异常对应 对于工厂中从事制造的人员来说，生产100%合格品是其原则。即使100万

20、个中有1个不合格也是不能放过的。因为对于买到那个不合格品的用户和消费者这就是100%的不合格，就此也就失去了对于制造商的信赖。完整的合格品生产体制完整的合格品生产体制完整合格品生产体制的必要性完整合格品生产体制的必要性原则：提供给客户的产品为100%的合格品对应PL（制造产品责任）的生产体制适合变种变量生产的生产体制为了利益的确保而排除浪费3R的推进有利于资源的有效活用为了完整合格品体制的确立为了完整合格品体制的确立投诉异常不良的解决和制止慢性不良（微缺陷）等的彻底消除将QC.IE.VE等管理技术活用与源流管理中谋求QA体系图、QC工程图、标准作业的充实在5MIJP中追求产品的最优质化发现异常

21、时发现异常时 异常就是指和平时不同的状态异常就是指和平时不同的状态无法和平时一样进行作业时无稳定状态严重时连续发生不良时（连续3次，不时发生5次）出现了目前为止没有出现过的不良时材料、设备、机械和平时状态不同时外观、毛刺、光泽、出现奇怪的声音、气味时报告联络商谈发现错误时，将问题立刻进行报告，重视解决问题为了防止不良情况的扩大和流出 异常处理规则异常处理规则（1）首先停止生产线（作业）（2）向上司报告（3）等待指示（4）异常处理完成后，根据指示再度开展作业，实施初次产品确认。项目 内容 异常处理活动异常处理活动异常处理活动故障检修的运用，个人活动的异常处理QC小组、项目小组等，小组活动的异常处

22、理职务分工制度的异常处理早会、晚会的运用现场的对策研讨会异常发生报告书、问题点一览表、不合格品展台、红箱、黄箱等项目内容反省活动我的品质确认表等报告书的提交发生事例集dont集的作成巡回检查由品质管理责任人诊断3现主义的行动作业者的自我检查表例作业者的自我检查表例QC概要中改善活动的概要中改善活动的 活跃化活跃化 问题解决的概括，问题解决的概括，使用使用 QC概括就是QC小组等职场小组活动进行改善时的概要事项。运用QC小组的体验事例的总结以及活动的发表中经常使用的标准概要就可进行报告。在此，就其重点进行提案。步骤步骤QC概要的使用途径小集团活动品质不良、慢性投诉对策职场的活性化、提高能效QC手

23、法手法1 陈列图 找到问题出现在哪里。明确重点。发掘改善的主题2特性要因图整理特性和要因的关系。集思广益。3检查表计算，了解数据的整体情况4图表进行比较，看到时间的变化5散布图6直方图了解分布的现状7管理图数据中看到工程的时间变化 使用使用QCQC手法时的注意点手法时的注意点QC手法是为了达到目的而使用的道具。使用手法并不是目的。虽然是很简单的方法，但是几乎能够解决所有的问题。不能单单依赖于思考、经验和胆量。QC手法的选择要考虑使用人和使用目的的配合。若使用与目的不相符的道具是无法得到应有的效果QC概要和每个阶段的概要和每个阶段的QC重点重点参考附件参考附件ISO与品质改善与品质改善 TQM与

24、与ISO融合，水平更加提高融合，水平更加提高 为了补充增强ISO9001的弱点而再度提倡TQM（全公司品质管理）的效果。 提供能够满足顾客需要的产品和服务，进一步说，全体员工履行各自的责任，为了更好的完成工作而持续进行改善，这样才能继续确保企业获得适当利润，建立良好的体制。 TQM目标的中心是通过产品和服务提高客户的满意度，因此需要明确其与企业经营目的联系以及为了其实现应该做出怎样的贡献。 在此对企业工程人员的分配与TQM、TQM与ISO9001的融合进行说明。对应外部环境对应外部环境 作为节能、省资源化对策的材质、方式、构造等的改变 环境保护、消费者安全意识的提高、投诉的增加 由产品责任造成

25、的损害赔偿增多 价值观、需求的多样化造成的产品品种的增多和批量生产的缩小 劳务费增大相对的成本减低活动的活跃化 由于开发竞争激化造成的开发到量产的生产周期的缩短 伴随产品精密化、复杂化的高度信赖度的达成ISO9001认证取得后的问题与反省认证取得后的问题与反省 TQM与与ISO融合，水平更加提高融合，水平更加提高 ISO9001认证取得后的问题与反省认证取得后的问题与反省 TQM与与ISO融合，水平更加提高融合，水平更加提高 ISO9001认证取得后的问题与反省认证取得后的问题与反省 花费了时间和费用得到的价值却很小/不要用失败感，继续改善！ 过度强调标准化/改善有组织性质的推进的计划！ 避免

26、制作不需要的文件/坏的结果也要着眼，落实这种风气！ 创造柔软性高的高标准化结构/培养改善的人才！TQM与ISO9001比较TQMISO9001想法心领神会相互帮助信赖人的力量规则化，手册化责任的明确化根据文件实施从文化差异看品质保证供给者处看到的品质保证确立企业内自身的品质保证体制购买者看到的品质保证品质体制的有效性由第三机关进行审查登陆文件化约定很多文件化不严格文书明了化符合使用者教育程度的文件化品质保证的行动下情上达工作的推进方法品质在工程中缔造通过改善工程防止再发没有内部监察结构上情下达工作的推进方法体制良好的话可以防止不合格发生重视检查识别，防止不良品流出运用内部监察不断确认体制的有效性活动体系按照手册作业保持产品、服务的品质产品的发展过程与产品的发展过程与QC参考附件参考附件QC小组活动的革新小组活动的革新 追求能对经营做出