供应商质量管理制度

1、供应商质量管理程序 一目的对供应商提供的外购件·外协件·进口件进行质量管控，确保采购的产品能够持续满足客户需求。二适用范围本质量管理程序仅适用于为我公司提供材料配件的供应商的品质异常管控。三职责（一）质量管理中心负责对来料件进行产品的质量检测，品质的异常处理，并负责配合采购部门实施对供应商选择和评价。（二）采购部门负责对供应商的选择·评价·考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴·督促·供应商品质整改。（三）工程项目管理中心负责将材料送至质量管理中心验收抽检，并及时反馈材料不良信息。（四）仓库负责入库材料的验收·库存管理和不良

2、品标识等。（五）生产管理中心负责制程在线材料（原材料·外购件，外协件，进口件）不良信息的反馈·退库办理，配合不良品的处理。四管理要求（一）材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质异常发现和处理1.来料检验，经质量管理中心IQC依据图纸，材料国家（行业）标准以及来料检验指导书抽检判定为不合格品时，由IQC作出处理意见，并经部门领导批准执行处理方式：筛选·拒收·让步接受·返工·退货。生产部在加工中心发现材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质不良时，反馈给质量管理中心查实并提

3、出处理意见，经生产部领导确认执行。在线材料（原材料·外购件·外协件·进口件）处理方式：筛选·让步接受·返工·退货。（二）供应商品质不良的处置和索赔当发现供应商材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质不良时，IQC应将不良材料标识·隔离，在线不良品时，还应立即通知仓库冻结·标识和隔离不良材料质量管理中心应将不良信息立即反馈给采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。供应商对品质异常的处理时限:收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。供应商材料不良的索赔和处

4、罚： 批量不良材料让步使用特采时，涉及功能性不良材料的特采批，扣除当批货款的10%，外观不良的特采批，扣除当批货款的5%。 生产·安装在线材料批量不良：需要公司生产或安装人员100%筛选或返工，所发生费用由供应商承担，人员费按元/小时计。 供应商经多工序加工后发现批量品质不良，所造成加工材料等损失，由供应商承担， 供应商材料品质不良造成工程投诉，索赔等严重后果，相关损失由供应商承担。 供应商不守诚信，不按我公司的质量整改要求进行改善，连续三批次重复提交同类品质不良产品，零星产品以-元处罚，批量性不良处以-元处罚。5 质量索赔的执行：由质量管理部填写质量不良索赔通知单,附加投诉/退货通

5、知单，损失计核单据等，交采购部送于供应商签章。 供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部把索赔单发放至质量管理中心与财务室，由财务室扣除其款项。（三）供应商的质量考评（占供应商考评业绩的40%权重） 质量管理中心通过TQC管理体系负责对来料（外构件·外协件·进口件）的不良数据，与客户反馈的一些不良信息进行汇总(月/季度)， 当作为供应商的质量不良信息的考评。 采购部通过供应商管理程序定期组织对其供应商进行考评，质量管理中心负责提供其质量不合格信息进行考评，评分标准如下： 供应商当月质量评比低于95%，按每降低1%扣2分的标准计算。 生产部·项目管理部在线

6、材料（原材料·外购件·外协件·进口件）轻微不良，每一次扣2分（批量合格率高于98%除外）;在制作过程中重大不良，造成（返工·停产现象），每/扣5分。 客户投诉不良信息，每/扣10分。 不按规定时间回复投诉每/扣2分，不按规定整改、重复提交不合格品每扣/5分。 供应商不按时提供原材料和材质分析资料，生产部·项目管理部投诉一次扣2分。 在供应商业绩考评中，服务·交期·成本项目按供应商管理程序进行考评。（四）考评分级及供应商动态管理 根据质量考评得分，按以下标准划分供应商质量等级，确认相应的管理方式：质量考评得分质量等级管理方式1

7、00-90分A订单·付款优先选择其89-70分B订单·付款次之考虑，要求供应商进行整改。69-60分C要求限期整改，并现场审核和辅导，整改期间减少供应量，做好替代供应商的准备。60分以下D列入淘汰供应商名单，重新选择新的供应商。停止签新订单 采购部根据供应商(月/季度)考评进行供应商分级管理，计划成本室根据考核信息对供应商下达的任务进行分配与监督。 连续两(月/季度)考评为C等级供应商，计划成本室停止对其下达计划，列入淘汰供应商名单，重新选择新的供应商。 评定为D等级供应商，计划成本室停止对其下达计划，采购部门应立即报告给公司总经理，同时选择新的供应商为之将其替代。 被淘汰的供应商经重新质量整改后，由采购部和质量管理中心进行重新评估合格后，方可以选择其为进入我公司供应商之列。本供应商质量管理程序由发布之后生效。附加供应商质量不良索赔评估通知单供应商质量不良索赔评估通知单 编号：供应商单号材料名称生产范围材料编号来料日期来料数量抽检数量抽检不良率不良来由来料检验 生产在线制程 客户不良描叙：处理