重油催化裂化装置施工组织设计

1、第一章 工程概况和编制依据一工程概况1、工程名称：潍坊弘润石化助剂有限公司40万吨/年重油催化裂化装置。2、工程地址：青州徐集3、工程范围：设备、管道、电气、仪表、钢结构等安装工程。4、工程工期：本工程合同工期为184天，计划开工日期为2004年6月15日，计划竣工日期为2004年12月15日。5、工程质量标准：优良。6、主要实物工程量： 反应再生系统一套，外取热一台,塔11台,换热器38台， 空冷器12片,容器42台，机泵52台,主风机组、备用主风机组、气压机组、三级旋风分离器、余热锅炉、增压机组,工艺管线DN15DN1600共计25000米,阀门DN15DN1600共计3400个,管道支架

2、30吨,电缆敷设165000米,电仪设备1500台（套）,电气配管23000米,高、低压配电室及仪表中心控制室。8、工艺流程第一阶段：反应再生本装置所用原料油，分别经原料泵送进装置，经装置内原料静态混合器后进入到原料缓冲罐，然后用提升管进料泵抽出，回流换热后，再与油浆换热器换热至150200后进入到提升管底部。原料油与雾化蒸汽在原料喷嘴处混合后，经过进料喷嘴（4组）喷出与再生器来的高温再生催化剂接触并立即汽化，裂化成轻质产品（干气、液化气、汽油、轻柴油）并生成油浆及焦炭，原料汽化热和反应热由高温催化剂提供。反应油气，水蒸汽，催化剂先经提升管出口粗旋风分离器分出大部分催化剂，再经沉降器内二组单级

3、旋风分离器分离携带催化剂。反应生成物、惰性物质、蒸汽和微量的催化剂细料至催化分馏塔底部。旋风分离器分出的催化剂通过料腿将催化剂返回到汽提段，经汽提后的催化剂通过待生斜管及待生滑阀进入一级再生器密相床顶部分布器，待生滑阀可调节汽提段料位。热的再生催化剂从第二段再生器流出进入再生斜管，经再生滑阀进入提升管底部，实现催化剂的连续循环。为维持两器平衡，在第一再生器旁设置可调热量的外取热器，由第一再生器床层引出高温催化剂（660680）流入外取热器后，自上而下流动，造成流化床催化剂对取热管的良好传热，经换热后催化剂温降100左右，通过外取热器下斜管及下滑阀进入到第二再生器密相床。外取热器用的脱氧水自CO

4、焚烧炉来，进入汽包，与外取热器换热出来的汽水混合物混合，传热并进行汽、液分离后产生3.9MPa的饱和蒸汽送至CO焚烧炉过热。汽包里的饱和水由循环热水泵抽出，形成强制循环，进入外取热器取热管。第二阶段：分馏 来自沉降器的高温油气进入分馏塔人字挡板底部，与人字挡板顶部返回的275循环油浆逆流接触，油气自下而上被冷却洗涤。油气经分馏后得到气体、粗汽油、轻柴油、回炼油及油浆。为提供足够的内部回流和使塔的负荷分配均匀，分馏塔设四个循环回流，分别为顶循环回流，一中段回流，二中段回流，和塔底油浆回流。顶循环回流用循环回流泵由分馏塔第29层抽出，温度为160，首先进与采暖水换热，最后与除盐水换热至6080返回

5、分馏塔第32层塔盘。一中段回流油由泵从分馏塔第17层塔盘抽出，温度262先作为脱吸塔底重沸器热源，温度降为197左右，然后与原料油换热温度降至160，返回分馏塔第21层塔盘。开工时可由一中回流冷却器将一中回流冷却至160后再返回分馏塔第21层塔盘。二中段回流从分馏塔第一流层塔盘上自流至回炼油罐，温度为350然后用回炼油泵抽出，分为三部分。第一部分做为内回流，返回分馏塔第三产业层塔盘上；第二部分做为二中段回流，作为稳定塔底重沸器热源，温度降为250左右，返回分馏塔第七层塔盘；第三部分作为回炼油送入提升管，需要时送至原料油缓冲罐。循环油浆由油浆泵从分馏塔底抽出，温度350先进原料油浆换热器与原料换

6、热。然后进油浆蒸汽发生器，产生3.9MPa饱和蒸汽，出口温度为275。分为三部分，一部分返回人字挡板上部，另一部分返回人字挡板下部，还有一部分作为提升管回炼用或产品经冷却后送出装置。第三阶段：吸收稳定 从分馏部分出来的富气被压缩机压缩至1.61.8MPa。压缩气体与脱吸塔顶气体混合后经空冷器冷却至60后，再与吸收塔底油及由凝缩油混合，用水冷器冷凝冷却到40，进入气压机出口油气分离器，分离出富气和凝缩油；为了防止设备腐蚀，注入净化水洗涤，洗涤水排出至分馏塔顶二次注水洗涤，再脱除水中溶解的轻烃。吸收塔位于脱吸塔上部，操作压力为1.4MPa（绝），平均吸收温度为44，从分馏塔部分来的粗汽油，以及补充

7、吸收剂分别由30层和35层打入，与气体逆流接触。为取走吸收过程中放出的热量，在吸收塔中部设有两个中段回流，分别从第6层及第15层用泵抽出经水冷器冷却，然后返回塔的第25层和第14层塔盘，吸收塔底的饱和吸收油与压缩富气混合。从吸收塔顶出来的贫气进入再吸收塔底部，与作为吸收剂的轻柴油逆流接触，以吸收贫气中携带的汽油组分，再吸收塔顶压力为1.35MPa（绝），温度为43；从再吸收塔顶排出的干气送出装置，塔底富吸收油经换热至140返回分馏塔。出来的凝缩油经泵加压后，与稳定汽油换热到70，进入上部，塔底温度为143，顶压力1.51.6MPa（绝），脱吸塔底重沸器由分馏塔一中顺流供热，脱吸塔气体与压缩富气

8、混合。而塔底的脱乙烷汽油与稳定汽油换热至153进入稳定塔。塔顶操作压力为1.3MPa（绝），塔底温度约187，塔底重沸器由分馏二中回流供热。轻组分馏出后，经水冷器冷凝冷却到40，进入回流罐，液化气用泵加压，一部分作为塔顶回流，另一部分作为产品送出装置。塔底的稳定汽油分别与脱乙烷汽油及凝缩油换热后，去气分装置作热源返回后，再用空冷器和水冷却器冷却到40；一部分作为产品出装置，另一部分用泵打入塔顶作为补充吸收剂第四阶段：烟气能量回收 来自再生器的具有较高压力的高温气首先进入一台多管式三级旋风分离器，从中分离出大部分细粉催化剂，使进入烟气轮机的烟气中催化剂含量降到0.2克/标米3以下，大于10m的催

9、化剂颗料基本除去以保证烟气轮机叶片长期运转。净化了的烟气从三级旋风分离器出来分为两路：一路设切断闸阀和调节蝶阀轴向进入烟气轮机膨胀作功，驱动主风机加收烟气中的压力，作功的烟气压力从0.32MPa降至0.105MPa，温度由680620降至500x经水填充罐和另一旁路经双动滑阀调节放空的烟气汇合后进入CO焚烧炉，产生3.9MPa、420的过热蒸汽，烟气经CO焚烧炉后温度降至约220，最后排入烟囱，在烟气轮机前的水平管道上装有高温平板闸阀及高温蝶阀，高温平板闸阀是在事故状态下紧急切断烟气之用，从三级旋风分离器出来的催化剂细粉主要是小于30um的，连续排入细粉收集罐，然后排入细粉储罐。从三旋排出的细

10、粉夹带的约3-5%烟气要连续从细粉收集罐顶排出。为了维持整个系统压力，在放空线上装有临界流速喷嘴。二、编制依据1建设工程施工合同（HA/SW020-01-04）2质量手册（HLJAZ/ZS-2003）第B版3、支持性文件（HLJAN/ZW01-2003）第B版4、洛阳设计院设计的施工图纸5、钢结构工程施工施工质量验收规范GB5020520016、机械设备安装工程施工及验收通用规范GB5023198 7、压力容器安全技术监察规程质技监局锅发1999154号8、压力容器无损检测JB4730949、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB5023698 10、压力管道安全管理与监察规程劳部发（

11、1996）14011、钢制压力容器标准GB150199812、工业管道工程施工及验收规范GB5023597 13、工业金属管道工程质量检验评定标准GB5018493 14、电缆线路施工及验收规范GB5016892 15、接地装置施工及验收规范GB5016992 16、旋转电机施工及验收规范GB5017092 17、盘、柜及二次回路结线施工及验收规范GB5017192 18、母线装置施工及验收规范GBJ1499219、工业自动化仪表工程施工及验收规范GB9386 20、自动化仪表安装工程质量检验评定标准GBJ131-90 第二章 施工组织机构一项目管理组织机构 项 目 经 理：让德山 项 目 副

12、 经 理：田树森 责 任 工 程 师：李长山 材料设备负责人：王成立 质 检 员：王恩林 安 全 员：康永林 设备专业工程师：胡志杰 工艺专业工程师：杨万江电气专业工程师：李铁心 仪表专业工程师：李长山 计 统 员：祝宏江二安全管理组织机构 组 长：让德山 副组长：康永林 组 员：田树森 杨万江 李铁心 李长山 胡志杰 于天龙 张 学 刘国栋 郭井秀 邰恩晏陈庆彬三、质量管理组织机构组 长：让德山 副组长：王恩林 组 员：田树森 杨万江 李铁心 李长山 胡志杰 于天龙 张 学 刘国栋 郭井秀 邰恩晏陈庆彬四、技术管理组织机构组 长：让德山 副组长：李长山 组 员：田树森 杨万江 李铁心 胡志杰

13、 陈庆彬于天龙 张 学 刘国栋 郭井秀 邰恩晏第三章 主要资源计划一、 主要劳动力需用计划工种类别5月6月7月8月9月10月11月铆工40404040403020管工20404040404040电焊工30305050505020气焊工1515151515155起重工20203030302010电仪工20202040606060钳工10102020202010探伤工4410101044辅助工40404040404040管理人员20202020202020总计219239285305325299229二、主要施工机具需用计划序号设备名称规 格数 量备 注1履带吊180t1台外雇2汽车吊25t2台3

14、汽车吊16t1台4汽车6t2台5空压机0.9m3/0.7MPa2台6龙门吊车10t1台7剪板机20×20001台8滚板机20×20001台9管子坡口机2台10阀门试压胎具2套11CO2气体保护焊机ZX550010台塔器组对用12逆变直流焊机ZX740020台管道施工用13直流焊机ZX540050台14等离子切割机LGK402台15半自动火焰切割机6套16水准仪C402台17经纬仪020B2台18点温计2个19硬度仪数字式1台20电动试压泵SY-3504台21热处理机TS-1数控式1套22电动煨弯机YW-60C2台23电动套丝机IQA-802台24热工自动检定仪W2J-A(1

15、600)2台25现场校验仪D063 0.08级2台26喷砂除锈设备1套27X射线机3005型1台28X射线机2505型2台29超声波检测仪CTS-231台30磁轭式磁粉仪A-31台31联合角咬口机1mm1台32烘干箱60Kg 2004001台33烘干箱100Kg 2004001台34恒温箱1502台35压风车1台36轴流风机5002台37砂轮机18012台38砂轮机10040台39台钻1612台40套丝机DN508台41千斤顶32t10台42千斤顶5t25台43导链5t10个44导链3t24个第四章 塔器安装一塔器钢结构施工钢结构主要包括再生器框架、沉降器框架、外取热器框架、楼梯间及框架14。

16、立柱均为H型钢，主要施工方法如下：1沉降器框架（8800×4850×32000mm）地面预制成两大片。2再生器框架（8800×8800×27175）地面预制成两大片。3外取热器框架（10000×7500×44000mm）地面预制成三大片。4楼梯间（3600×3600×63800mm）地面分三段预制成框。5框架14采取在地面分片预制的方法。钢结构成框、成片吊装就位采用180t履带吊和25t汽车吊进行吊装。楼梯间分三段与沉降器、再生器交叉吊装完成。二塔器安装1再生器与沉降器沉降器及再生器主体分片到货，沉降器现场拼组装成

17、五段，再生器现场拼组装成七段，用180t履带吊装就位。拼组装时，筒体段高空组对焊缝采用手工电弧焊；地面预制时筒体及过渡段的长焊缝采用自动CO2药芯气保护焊。地面焊缝的点焊与焊接均在现场搭设的暖棚内进行，高空组对焊缝的焊接需搭设临时采暖设施。筒体拼组装前必须在平台上对每一片壁板的几何尺寸、圆弧度进行检查，不符合要求时应进行矫正。拼组时必须严格控制分段处上下口的周长差及椭圆度，对口时严禁强力组对，以减少焊接后的残余应力。成段时不影响安装组对焊接的开孔接管均应安装完成，直径较大的开孔接管当其焊缝距离对口处小于1000mm时，可先点焊，环缝焊接完成后再焊接接管焊缝。装卸孔和斜管的开孔在筒体安装后再进行

18、。沉降器外形尺寸为4600/7200/5200×18/28/24/20，金属总重260.4t，除下部4600筒体整体带衬里到货外，其过渡段筒体与顶封头分六片到货，7200筒体每圈分三瓣到货。下部裙座筒体分三瓣到货，底座环分四片到货。现场筒体组对成四段：底部裙座一段，过渡段加其上一圈直段筒体为一段，7200直段筒体一段，顶封头为一段（顶封头衬里后吊装），在钢架基础上正装就位。上蒸汽环、四级粗旋及四组二级旋风分离器在顶封头吊装前放在筒体内，内集气室在地面与顶封头组对，一起吊装就位。第一再生器、第二再生器一再与二再为同轴结构，金属总重为312.077t。筒体均为分片散装到货，现场拼装成段，

19、由180t履带吊正装就位。筒体共分七段在地面成段预制，外集气室组装成整体。上封头先吊装后衬里。旋风分离器、料腿、小空气环等整体到货，大空气环、分布板分段到货，现场拼装成整体，在封头吊装前，放入设备内。各段安装焊缝采用手工电弧焊焊接。2分段到货立式设备分段到货的设备共十台，由机械厂制造并运到现场。各设备分段及现场拼装组成段情况如下：序号设备位号设备名称设备规格（mm）到货分段数量现场拼组成段数量1T-201分馏塔3000×44952×12/14/16131032T-301吸收塔1400×33954×14223V-207原料油缓冲罐2200×353

20、00×6934T-304稳定塔1600×38174×16225T-303再吸收塔800×16650×10116V-101冷催化剂储罐3200×19068×14/16427V-102热催化剂储罐3400×19283×16/18428V-108废催化剂储罐2400×5156×142分段处人字挡板、塔盘支持梁等内件不上，待设备成整体后再安装，塔盘待设备就位后安装。脱吸塔的环口，焊后应进行消除应力热处理，焊缝及热影响区硬度HB200。吸收塔要求焊后焊缝及热影响区硬度HB200，焊后进行硬度检查

21、，不能满足要求时，应进行热处理。3三级旋风分离器三级旋风分离器外形尺寸为7100×13107mm，重128.3t，壳体分四段到货，现场拼组装正装就位。第五章 压力容器安装一压力容器安装前准备工作1到当地技术质量监督局办理压力容器安装告知手续；2基础验收； 3基础的尺寸检查；4基础混凝土强度符合设计要求，表面无疏松，孔洞，露筋等缺陷；5、设备（压力容器验收或交接）开箱检查；6、技术、质量、安全交底。二压力容器安装1垫铁的安装，垫铁规格，位置大部符合规范要求，不松动接触较好，找正后定位焊固定。垫铁每组不超过四块，设备整齐，外露均匀，（1030mm）搭接长度应不小于全长的3/4。 2设备安

22、装的允许偏差项次项 目允许偏差（mm）检验方法1标高小型贮罐（平底）±10钢卷尺测量2中心线位置卧式设备±10钢卷尺测量3卧式设备水平度轴向l/1000水平仪测量径向20/1000三水压试验1试验前的准备铺设临时管线，安装试验泵和压力表，压力表用3块，一块设在顶部，一块设在底部，另一块装在泵出口处，压力量程为06Mpa，表盘直径不于150mm，精度不低于1.5级,压力表经校验合格，并加铅封。2水压试验参数试验压力：2.3Mpa试验介质：洁净水（5）3试压合格标准无渗漏；无可见变形；试验过程中无异常的现象。4试压步骤进水位置选择容器顶部一个合格管嘴。用泵注水，待放空阀冒水时，

23、并闭放空阀。升压应缓慢进行，压力升到1.15Mpa时保压15分钟,对所有焊缝和连接部位进行渗漏检查，确认无误后继续升压。压力升到2.07Mpa时保压15分钟，进行第二次检查，确认无误后继续升压。压力升至试验压力2.3Mpa时保压30分钟,然后降至设计压力1.77Mpa,进行检查。试压结束后，首先打开放空阀，然后将水排尽。5试压注意事项试压时，应有我方安全人员，质检人员，技术人员，甲方现场代表，当地质检人员等在现场进行监督检查，确认无问题后方可进行试压，甲方现场代表，当劳动局监检人员因故不能到现场时，可以事先申明。严禁超压及在试压过程中敲击罐体。第六章 一般设备施工方法一设备开箱和清点、基础验收

24、及处理设备开箱和清点1设备安装前要对设备进行开箱及清点检验，清点时要会同顾客方共同进行，主要注意：设备表面及包装情况，设备装箱单、出厂检验单及技术文件，根据装箱单及技术文件对设备全部零件、附件清点，各零、部件有无缺陷、损坏、变形或锈蚀等现象，设备各部分尺寸是否与图样要求相符合，主要是地脚螺栓尺寸与间距。经检验及检验有问题的均要做好标识并记录。2设备交付施工单位对交接双方按装箱单或设备到货验收单共同检查清点，并做好记录，并办理交接手续。3施工单位在接收过程中，应仔细对设备外观进行检查或开箱检查，设备不得有伤痕、锈蚀和变形，设备的主要几何尺寸机械加工质量和管口方位尺寸应符合设备制造图的要求。4设备

25、的密封面，密封垫的型式和尺寸应符合图纸要求密封面光洁无污机械损伤，径向刻痕锈蚀等缺陷。5设备的紧固螺栓螺母加工尺寸应准确，表面光洁无裂纹、毛刺、凹陷等缺陷。6设备内部件的形状尺寸，应符合设计图纸和技术文件要求。 设备基础验收及处理1设备安装前，设备基础须经交接验收，基础施工单位应提供质量证明书，测量记录及其他技术文件基础上有明显的划出标高基础线，纵横中心线，相应的建筑物上应标轴线。2设备安装单位应按以下规定对基础进行检查。基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。基础的各部尺寸、位置及质量要求应符合混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-92规定。混凝土基础强度达到设计要求后周围土方应回

26、填夯实、整平、予埋螺栓的螺纹应无损坏。设备就位前应按设计图并依照有关建筑物的轴线边缘线和标高基准线复核设备基础的纵横中心线和标高基准线，并确定安装基准线。设备就位前设备基础表面应进行清整，需灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污染的基础表面应铲除，垫铁处表面应铲平，铲平部位的水平偏差为2mm，垫铁应接触良好，予留孔内杂物应清除干净。二、设备就位找正、找平1设备安装前应再次检查设备上的油污、泥土等，脏物是否清除干净，按图纸核对设备管口方位，设备地脚孔和基础尺寸应吻合。2设备吊装应按已批准的吊装方案执行，吊装时设备的接管附属结构不得由绳索的压力或拉力而受到损伤，就位后应保证设备的稳定性。3设备的找正、找

27、平应按基础上的基准线对应设备上的基准点进行调整和测量、调整和测量基准规定如下：设备的位置及方位以基础的中心线为基准。设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准。立式设备的铅垂度应以设备上0°、90°、180°、270°的划线为基准。5设备安装时找正、找平的补充测点应在下列部位选择主法兰水平或铅垂轮廓面其他指定的基准面或加工面6设备的找正、找平应符合下列规定：找正、找平应在同平面内，互成直角的两个或两个以上的方向进行。设备找正、找平时，应根据要求进行，垫铁调整，不应用紧固螺栓或放松螺栓和局部加压等方法进行调整。7支架应按图要求组对，整个结构不允许有歪曲

28、扭转现象，其他技术要求如下：标高允许偏差不超过±5mm。中心允许偏差不超过±5mm。水平度允许偏差不超过±2mm。8设备找正、找平后调整完毕后，应做好安装记录。9予留孔地脚螺栓的埋设应符合下列规定：地脚螺栓垂直度不得超过10/1000。地脚螺栓底部与孔底的距离不得小于80mm.地脚螺栓与孔壁的距离应大于15mm。地脚螺栓上的油污和污垢应清理干净，但螺纹外露部分应涂油脂保护。螺母与螺垫圈与设备底座接触应良好，螺纹应露出螺母1.5-5个螺距。10采用平垫铁或斜垫铁找正、找平时应符合下列规定：垫铁组应使用成对斜垫铁，搭接长度不小于全长的3/4，斜垫铁下面应有平垫铁，大型

29、设备负荷的垫铁组应使用平垫铁。应尽量减少每一组垫铁块数，一般不应超过三块并少用薄垫铁，放置垫铁时最厚的放在下面，最簿的放在中间，调整后各块垫铁应相互焊牢。每一组垫铁放置应整齐，平整接触良好，垫铁表面油污应清理干净，设备找正之后，各组垫铁应压紧、压实可用0.25kg手锤逐组轻击垫铁听音检查。中小型设备垫铁高度一般为30-60mm，大型设备垫铁高度一般为50-100mm。设备调整后平垫铁应露出设备支座底板外边缘10-30mm，斜垫铁应露出10-50mm，垫铁组伸入设备支座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔，且应保证设备底座受力均衡。安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁应与金属结构焊牢。设备经初步找平后

30、，方可进行地脚螺栓予留孔的灌浆工作，方可进行设备的最终找平、找正及紧固地脚螺栓的工作。设备安装精度经检验合格，在隐蔽工程记录完备的情况下方可进行二次灌浆。灌浆前灌浆处应用水清洗，环境温度低于0时应有防冻措施，基础表面的水应吹净。灌浆宜用细石混凝土其标号应比基础混凝土标号高一级灌浆时应逐台一次灌完，不得分二次灌，并应捣固密实，捣固时不应使地脚螺栓歪斜过大影响设备安装精度，设备外缘的抹面应平整美观，上表面应略有向外的坡度，高度应略低于设备底座底板的表面。三、设备吊装运输1吊装前的准备工作吊装前认真核对吊装件的重量及方位。认真检查核对所有绳索具使其能满足被吊装件所需载荷。用导链、卷扬机吊装时，要仔细

31、检查吊装点受力强度是否符合要求。设备轻重，起重较高，应先予吊检查，确认符合要求后方可进行正式起吊。起吊前应先统一信号，以免在吊装时造成混乱。2设备运输设备运输时，路面受压部分距路面边缘不得少于1.5m。运输较大、较重、较高的设备时，输电线路的距离应符合电气安装规程规定，否则采取停电或其他安全措施。大型设备运输时为了防止设备在载体上移动或晃动，应用钢丝绳或手拉葫芦等锁住。四、静设备安装静设备安装时，设备安装找正找平后，其允许偏差应符合下表：设备安装允许偏差（mm）检查项目允 许 偏 差一般设备与机械设备衔接设备立式卧式立式卧式中心线位置D2000，±5D2000，±10

32、77;5±3±3标 高±5±5相对标高±3相对标高±3水平度轴向，L/1000径向，2D/1000轴向，0.6L/1000径向D/1000铅垂度h/1000但不超过30h/1000方位沿底座环圆周测量D2000，10D2000，15沿底座环圆周测量5注：D设备外径 L卧式设备两支座间距离 h立式设备两端部测点距离五泵的安装1泵安装前应作基础复查，泵体外观检查，并根据泵输送介质，核对主要零件，轴封密件和垫片的材质。2泵的找平应以泵体水平加工基准面或法兰口为基准，水平度允差：纵向为0.05mm/m横向为0.1mm/m。3泵找正时，主要控制

33、两轴对中偏差及两半联轴器端面的间隙。4泵配件拆卸、清洗、安装过程中，其配件应放置在洁净的绒布上以防止接触地面被污染。5泵必须在额定负荷下连续单机试运4小时，泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的2倍。6运转中滑动轴承及往复运动部件温升不超过35，最高温升不得超过35，最高温度不超过65、滚动轴承的温升不超过40，最高温度不超过75。六设备用垫铁1垫铁选用原则 100（G1+G2）AC· mm2 nRA一组垫铁的面积mm2C系数 C=2.3G1设备附件及物料等的重量G2全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压的公斤力。 d0G2= ·n 4d0地脚螺栓根径cm

34、地脚螺栓材料的许用应力Kgf/cm2n地脚螺栓的数量n垫铁组的数量R基础或地坪混凝土的抗压强度。所有设备垫铁选择由专业工程师依据上述原则确定其具体尺寸。2垫铁组的数量和位置符合下列要求：每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。相邻两垫铁组间距一般应在500mm左右，有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。在本工程中静设备多为中小型设备，垫铁组高度宜在30-60mm之间。七二次灌装需二次灌浆的设备，在设备初步找正找平后灌浆，强度达到75%以上方能进行精平找正。八、试运转试运转过程中应做详细记录。发现异常情况及时处理，并做好标识及记录。第七章 烟机主风机施工方法一、设备的开箱检

35、查与验收1机组开箱检查必须由下列人员参加：施工技术负责人、供应设备计划员、设备制造厂家、甲方代表。2开箱前应查明设备型号对应箱号。3设备上的防护物和包装应按施工工序适时拆去，不得过度拆除或乱拆，且拆后要恢复包装。4开箱后，凡经切削加工的零部件和附件，不得直接放置在地面上。5根据制造厂提供的装箱单核对机组的零部件名称、规格和数量，以及出厂合格证明书和其它图纸资料是否齐全，并做出记录，发现损坏或缺件，追查原因妥善解决。6设备的转动和滑动部件在防锈油未清除前，不得转动和滑动，由于检查而除去的防锈油涂料在检查后应重新涂好。7按装箱单和设计图纸检查机组配件是否齐全，有无损伤，核实设备主要安装尺寸，并做好

36、详细的检查记录。8检查完毕，各参加人员均须在检查记录上签字，对损坏和缺口配件及时决定解决办法。二设备基础验收及处理1基础中间交接时，土建必须提供下列资料：基础施工实际中心线，标高及几何尺寸的实际测量图表。基础沉陷观测记录。基础竣工记录。混凝土试块试验记录。2按基础设计图纸对基础进行复测检查，主要内容如下：基础中心线与厂房轴线间距允许偏差±20mm。基础各不同平面的标高允许偏差020mm。基础上平面水平度允许偏差5mm/m，全长小于10mm。基础上平面外形尺寸允许偏差±20mm。机组各设备中心线间相对允许偏差±10mm。地脚螺栓孔中心允许偏差±5mm。地脚

37、螺栓孔垂直度允许偏差10mm。与锚板相接触的平面应平整，其不平度的允许偏差为5mm/m。平面凹凸部分允许偏差±10mm。核实基础尺寸是否与设备相关尺寸相符，如有出入应尽快解决。基础外观要求表面平整，无蜂窝、露筋、裂纹等。基础面上复层必须打掉。3基础处理该机组分三大部分：烟机、联合底座、电机，根据安装要求基础的处理应满足安装要求。复测基础轴线及地脚螺栓中心线，并将其延伸到基础侧面，标高线也应延长至四周，以便安装。齿轮箱与压缩机联合底座的支承板座浆处铲平，临时垫铁处铲平。电机和烟机底座放置垫铁组处也应铲出平垫铁座浆坑。所有二次灌浆面应打掉浮层，铲成麻面、麻点深度不小于10mm，每平方分米

38、不小于3点。处理后的基础应重新放置基础轴线及各中心线，以便安装。基础底面与锚板接触的地方铲平，高出的钢管割除。三机组安装1联合底座安装（1）用行吊吊起底座，轻轻放在临时垫铁组上，且使底座中心与基础中心线对应。（2）穿入地脚螺栓，并将底板上部螺纹涂上润滑脂。（3）将水平仪放在增速箱两支板和四个支脚上，用临时垫铁找平、找正，然后把紧地脚螺栓。2风机安装将联合底座上风机支脚上的螺栓孔清理干净，出口滑动支脚调整板和导向键清洗干净后涂上润滑脂后按字头对应放入，前后轴向导向键键槽洗净，涂上润滑脂。将支脚调整顶丝调至同一高度。将下机壳吊起后缓慢放在底座上，（注意：前后导向键配合板应拆除以便安装），暂时用顶丝

39、承重。将支脚的组合导杆少将后装入，把紧自锁压帽，将下机壳中分面找平，纵、横管水平符合设计要求。清洗下机壳和轴承箱、油道，保证油道干净、畅通。清洗所有中分面螺孔及连接螺栓，并在螺纹处涂润滑脂后重新拧入下机壳。清洗调节缸的滑动轴承和承缸固定端限位槽。将承缸下半中分面朝下扣放。将下半导向环从下半调节缸上取下洗净后装在下半承缸上。将下半调节缸扣在导向环上，把紧导向环螺栓，并用钢丝锁住。按吊装图将下半部组件翻转，承缸朝上，吊入下机壳。吊入前应将调节缸的滑动轴承和承缸的支承端接触面涂润滑脂。盘动调节缸，将调节缸与伺服马达移动板连接盘动调节缸，分别测量下部静叶角度，调整伺服马达的指示位置，使其与设计角度对应

40、。测量调节缸的轴向定位尺寸，要求值按AV6312轴流压缩机合格证明书。将下轴承清洗后放入轴承座，滴入润滑油。清洗转子，在每级动静叶顶上粘贴铅丝或白胶布，密封处垂直位置也敷设好白胶布。将承缸两导向杆对角安装好。轻轻放入转子，注意气封位置，防止轴串碰坏气封片。扣上半承缸把紧中分面螺栓。安装下机壳导向杆，扣合上半机壳，把紧中分面螺栓。吊起上机壳和上半承缸及转子，测量计算各部位垂直方向间隙，对超差部位进行调整，水平方向可用塞尺检查。间隙要求值按AV6312轴流压缩机合格证明书。(21)清理下半缸体和转子后将转子回装，转动转子，用百分表检查轴承轴径、油封、气封处轴径的径向跳动和推力盘及各台阶处的端面跳动

41、。(22)在轴端打表，推动转子，检查推力盘与止推轴承的接触情况和止推轴承间隙。接触面积和止推轴承间隙符合技术要求。(23)安装轴承铂热电阻元件及轴位移探头和振动探头。并将测量引线固定好。(24)在轴承箱中分面涂硅胶，扣轴承箱上盖，将各仪表引线引出，把紧螺栓。(25)扣合承缸上半，把紧中分面螺栓，并用钢丝将螺栓锁住。连接排气端尼龙管密封环。(26)安装上半导向环，装上调节缸安装导杆，扣合上半调节缸，把紧导向环固定螺栓和调节缸中分面螺栓，并用钢丝锁住。(27)机壳中分面涂704硅胶，装上导杆，扣合上机壳，把紧中分面螺栓。3齿轮箱安装齿轮箱安装要控制好以下几项：打开齿轮箱检测轴承间隙和齿侧隙，齿轮接

42、触面积是否符合要求，检查油箱底面是否干净，并将底部油清理干净。把排油口法兰取下，将排油管短节焊好后把在齿轮箱排油孔上，然后将齿轮箱就位。测量“风齿”联轴器轴向间距符合要求。用激光对中仪找“风齿”联轴器同心度，符合要求后把紧齿轮箱与底座联接螺栓，打上销子。复测底座水平度。4电机安装电机底座就位，穿地脚螺栓，中心位置偏差±5mm。清洗底座与电机连接面，制作十个1mm厚的钢垫片。将电机放置在底座上，把十个垫片垫在电机与底座连接处。安装电机冷却器。将电机半联轴器用机油加热后装在电机上。测量“电齿”联轴器间距，调整电机使其符合要求。检查电机轴承有无缺陷，绝缘垫是否符合要求。检查轴承间隙和紧力，

43、检查转子与定子游隙。“电齿”联轴器找同心。“电齿”联轴器找正符合要求后，即可进行平垫铁的座浆，座浆料和联合底座顶丝板座浆料相同。5烟机安装烟机到货一般分四部分：转子组件、定子组件（包括底座、轴承箱、排气机壳）、进气锥（包括进气锥和一级静叶）、出口法兰。因此烟机的安装按以下步骤：底座和定子组件就位主要保证机体中心位置，其质量要求： 纵横中心线位置偏差： 5mm 标高偏差： ±5mm轴承检查：打开轴承箱上盖，检查轴瓦巴氏合金表面应无损伤，合金层不应有裂纹、夹渣、空洞和重皮等缺陷，用干净白布清洗油道。转子就位拆除大气封上半部。打开轴承箱上盖，将轴承箱清干净，轴承油道用干净白布拉净。放入下半

44、轴承，滴入润滑油。转子吊入，转子吊入应采用专用工具，并按图示进行安装。在烟机底座和二层楼面上安装前行车导轨，调整支撑在楼面上的可调支承机构，使前行车导轨与轴承箱水平中分面平行。前行车安放在前行车导轨上，后行车，后吊架安装在轴承箱水平中分面导轨的指定位置上。调整前行车托架高度，使转子的前端和后端水平而缓慢地放入前、后行车架上。前行车托架采用固定块和螺栓与转子连接固定。检查前，后行车安装，固定无误后，将前、后行车由前向后同时推移到转子能入入径向止推轴承所要求的指定位置为止。打开后吊架上的t型丝杆轴瓦，将上、下轴瓦与主轴轴颈连接固定，由后吊架替换后行车来支承转子后端。检查前行车和后吊架安装，固定无误

45、后，同时转动前行车和后吊架蜗轮箱手轮将转子水平而缓慢的放入前径向轴承和径向止推轴承内。转子主要部位径向和端面圆跳动检查。排气机壳定位圆的径向和端面圆跳动。将百分表装在磁力表座上，然后固定在转子上，分别在定位圆止口的径向和端面打表，转动转子360°，记录百分表的最大和最小读数位置，然后在最小位置处将百分表调零，重新旋转转子360°，记下百分表最大读数值，看是否超标。其它部位圆跳动值检查将百分表固定在轴承箱中分面上，分别将百分表打在径向轴承径外圆、止推盘止推面、油封环轴颈外圆、气封轴颈外圆处，旋转转子360°，每90°记录一次，将记录值填入表格，即为各部位圆

46、跳动值。转子和定子各主要部位配合间隙检查轴承接触情况检查：用着色法检查瓦块接触情况，径向瓦应在弧形中部三分之一长部分接触，接触面积大于75%，推力瓦与推力盘的接触面积应大于75%。轴承间隙检查方法：径向轴承用压铅法检查间隙和紧力。止推轴承在轴端打表，推动转子，检查轴串量。气封半径间隙方法：在中分面处用塞尺检查油封半径间隙方法：在中分面处用塞尺检查轴承监测仪表安装轴承检查完毕后，将测温铂热电阻按设计要求埋在轴承内，并用测量仪器检查合格，轴串量测量仪表在扣盖前应调整完毕，测振仪表在扣盖后安装。在大气封存中分面及大气封与机壳接触面上涂上高温涂料（粗炼的亚麻仁油加麟片状黑铅粉配制的胶状涂料）。连接螺栓

47、应涂润滑脂，然后装上大气封，把紧螺栓。扣轴承箱盖在轴承箱中分面涂硅胶，将内部仪表走线理顺并固定好，然后将轴承箱上盖小心地扣上，把紧螺栓。在进气锥与排气机壳之间的结合面上涂高温涂料，连接螺栓涂润滑脂，然后装上进气锥，把紧螺栓。试装“烟风”联轴器，烟机轴向定位。用激光对中仪检查“烟风”联轴器同心度。同心找好后，即可进行平垫铁的座浆，座浆方法和电机相同。6机组灌浆方案联合底座顶丝板和电机平垫铁、烟机平垫铁的座浆。将座浆板上的油污烤掉。支好模板，给坑内浇水，浸泡12小时后清干。将配好的混凝土灌入，然后压入支承板找平。顶丝板水平度允许偏差为2mm/m。电机、烟机平垫铁水平度允许偏差0.04mm/m，同时

48、，座浆时要在混凝土刚凝固后，把斜铁一块放入，以保证垫铁组与底板接触良好。套管灌浆方法：上、下各150mm灌1：2水泥砂浆，中间填干砂。要求：联合底座套管要在底座水平度及中心位置符合要求且“电齿”联轴器间距和“烟风”联轴器间距能满足要求后进行。电机套管要在“电齿”联轴器同心度符合要求后进行。烟机套管要在“烟风”联轴器同心度符合要求后进行。机组二次灌浆方法：将灌浆区域支上模板（灌浆层边缘四周均应大于各底座周边100mm），用高强度无收缩灌浆料灌浆，灌后养护37天。要求：联合底座二次灌浆要在精找正后，点焊顶丝，再进行二次灌浆。电机要在单试后，且“烟风”、“电齿”联轴器均精找正合格，风机进出口工艺管线

49、连接完毕后进行。烟机要在“电齿风”三体联运符合要求后，再进行灌浆。四润滑油站和动力油站安装1油站主体就位要求水平度偏差2mm/m，测点：油站底板中心位置偏差±5mm2将润滑油站油冷器和汽轮油泵安装到位，并与油站对应法兰相连。五高位油箱的安装1安装要求：垂直度2mm/m 水平度1mm/m 中心位置偏差±5mm2油箱处理用面团将整个油箱粘干净，焊接飞溅和焊瘤用扁铲清除干净。六.油管路安装质量要求1所有管线均应氩弧焊打底，以保证内壁光滑。2所有油路管线与设备连接处，均不应有应力作用在机组上。3所有油管线均应进行酸洗处理。4所有回油管线的倾斜度均不小于设计值。5其他要求详见主风机油

50、管路施工技术措施七、工艺管线及烟机进出口管线安装1在机组找正阶段，工艺管线不应对机组有任何作用力。2进出口管线法兰与机组对应法兰在自由状态下的间隙应稍大于垫片厚度，且最大与最小间隙之差不大于1mm。3进出口管线与机组连接时，所有连接螺栓应自如地穿进，把螺栓时，联轴器打表，应力对同心度的影响不应超过0.05mm，且把紧螺栓后，各同心值应在找正曲线要求的范围内。4小件如联轴器、配件箱、电机接线盒、烟机进气锥等用托车直接送至吊装孔下，再用行吊吊起。5油站（包括动力油站和润滑油站），用吊车卸至门口，再用滚杆水平移动到位。八、机组的试运转主风机组的试运转在整个装置运转正常后进行。机组试车主要步骤如下：润

51、滑油系统的试车与调试动力油系统的试车与调试入口过滤器试车与调试仪表调试电气试验及送电电机单试电齿联试烟机单试启动烟机、机组联动试车机组停车。1润滑油系统的试车与调试润滑油管线冲洗、油运主油泵调试试车润滑油系统仪表单校2动力油系统的试车与调试动力油管线冲洗动力油系统油运动力油系统仪表调试3入口过滤器试车与调试4、试车前的检查检查基础二次灌浆应符合要求，地脚螺栓已拧紧。机组油系统调试完毕，达正常使用条件。“电齿”联轴器已经断开。测量绕组的绝缘电阻符合要求。测量电源的频率、相数及电压应符合铭牌要求，电压应在铭牌额定值以内。高低压配电设备在试车前应全部整定和校验完毕。确认所有保护装置、监视装置都已接好

52、并动作正常。检查并肯定已接通冷却供水系统，且水压符合要求，水油系统已在正常运转。手动盘车3圈以上，应无磨擦声，盘车后拆除盘车工具。电机及基础周围杂物清除走，现场使用物品应摆放整齐，电机周围及操作柱应用警线围起来。5、电机试车步骤试车总指挥发布启动令，启动电机，达到额定转速，运行2分钟，按停机按钮，以检查转向和停机回路。重新启动电机并使其进入运转，频繁地检查轴承温度尤其是开始运转的最初两小时。电机连续运转8小时，每半小时记录一次，电机运转符合要求后，按停车控制按钮停车。6、烟机单试烟机单试应具备的条件润滑油系统运行，调试完毕。冷却水系统符合使用条件。烟机进出口管线及烟机本体连接完毕，隐蔽检查合格，保温结束。机组仪表系统的整定，联锁调试完毕，监测，保护系统和自动操作系统投入。蒸汽已引至机旁，所有蒸汽管线已吹扫干净。动力、仪表净化风具备使用条件，且已吹扫干净。“烟风”联轴器断开。烟气管线各段预留膨胀距离满足设计要求。烟机出入口管线支吊架预压、拉开力满足要求。膨胀节定位螺栓松开，并按设计要求预留膨胀位移。烟机启动步骤：润滑油系统启动冷却及密封系统投用确定烟机入口两个蝶阀的阀位和放空阀阀位。在各外部位移及膨胀监测点打百分表。打开入口切断蝶阀，并手动打开入口蝶阀，进行冲转，并