专业课重要内容—基础IE(61页)

1、专业课重要内容一一基础IE第一章生产与生产率管理1.1 离散型制造（intermittentmanufacturing）:是以一个个单独的零部件组成最终产品的生产方式。生产组织类型（规模重复性分）：车间任务型（job-shop）和流水线型（flow-shop）。车间任务型生产：指企业的生产同时在几个车间交叉进行，生产的零部件最终传送到装配车间，装配好的成品由质量部门检验，合格件交付市场的一种生产组织方式。适用范围：单件、小批量的机械制造企业，主要按订单组织生产。特点：（1）每项生产任务仅使用整个企业的一小部分能力和资源（2）生产设备一般按机群方式布置（将功能相同和相近的设备按空间和行政隶属的关

2、系建立生产组织）要求:各车间各部门之间的协调一致，各车间要保质保量，及时完成各自的任务，以防延误工时需制定周全缜密的生产计划和采购计划。1.2 流水线型生产：是指加工对象按事先设计的工艺过程依次顺序地经过各个工位，并按统一的生产节拍完成每一道工序的加工内容的一种生产组织方式。特征：（1）工作地专业化程度高，按产品或加工对象组织生产。（2）生产按节拍进行，各个工序同期进行作业，重复相同的作业内容。（3）各道工序的单件作用时间与相应工序的工作地（或设备）数比值相等（4）工艺过程是封闭的1.3 流程型制造是指通过对于一些原材料的加工，使其形状或化学属性发生变化，最终形成新形状或新材料的生产方式。类型

3、：重复生产和连续生产。（区别在于生产的产品是否可以分离）1.4 重入型制造是指产品或零件在制造过程中被某些机器（至少一台）重复加工两次以上。1.5 服务型企业：必须以为人们提供服务，以社会服务为中心组织生产，努力使顾客满意1.6 生产率（Productivity）是产出与投入比1.7 工业工程的功能就是规划，设计，管理和不断改善生产系统，使之更加有效地运行，取得更好的效果。（所以，生产率是衡量工业工程应用效果的基本指标，是工业工程师必须掌握的一个重要尺度和准则）IE的功能:对生产系统进行规划、设计、评价、创新。1.8 基础IE可以解决的问题：最佳作业方法问题，最佳作业方法的标准化及其劳动定额问

4、题，与最佳作业方法相关的生产场所布置.物流路线设计.工具设计等问题，工作设计问题，现场管理问题。1.9 生产率管理就是对一个生产系统的生产率进行规划、测定、评价、控制和提高的系统管理过程。实质是以不断提高生产率为目标和动力，对生产系统进行积极地维护和改善1.10 .生产率测定与评价：是对某一生产.服务系统（组织）或社会经济系统的生产率进行测定、评价及分析的活动和过程。生产率测定是提高生产率系统过程的中心环节和实质内容之一。1.11 .工业工程与生产率工程的关系：工业工程技术和方法是企业提高生产率的直接途径，即工业工程是生产率工程的基础。工业工程技术的发展将推动生产率管理和控制方法的改善，而生产

5、率改善方法的创新、发展将促进生产率工程的发展。生产率工程的发展将丰富工业工程技术、方法，推动工业工程的发展。1.12 制造过程（生产过程）是将制造资源（生产要素）转化为有形财富或产品的过程1.13 提高生产率的途径（两大类）：增加资源投入；改进方法第二章工业工程概述2.1 工业工程的定义（美国工业工程师协会）：工业工程师对人员,物料，设备，能源，信息组成的集成系统进行设计、改善和实施的工程技术，它综合运用数学，物理学和社会科学地专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的效果进行确定、预测和评价2.2 IE的目标：提高生产率和效率，降低成本，保证质量和安全获得多方面的综合效

6、率。工业工程的内涵：IE的核心是降低成本、提高质量和生产率（提高生产率是IE的出发点和最终目的，是工业工程师的第一使命）；IE是综合性的应用知识体系；IE应用注重人的因素（也是特点）；IE是系统化，集成和优化技术（本质内涵）。丘的重点面向微观管理IE制定作业标准和劳动定额。2.3 工业工程技术人员：工业工程技术人员是为了达到经营者的目标（目标的根本含义是要使企业取得最佳利润，且冒最小风险）而贡献出技术的人。（工业工程技术人员帮助上下各级管理人员，在业务运作的设想、计划、实施、控制方法等方面从事发明和研究，以期达到更有效地利用人力和经济资源。）2.4 工业工程的特点/内涵：IE的核心降低成本，提

7、高质量和生产率（提高生产效率是IE的出发点和最终目标）。IE是综合性的应用知识体系（技术+管理）。注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。IE是系统集成和优化技术。IE的重点是面向微观管理（日本强调现场优化，而美国则更强调IE的工程性）。IE制定作业标准和劳动定额。2.5 IE的意识：成本和效率意识；问题和改革意识；工作简化和标准化意识；全局和整体意识；以人为中心的意识。持续改第三章工作研究3.1 工作研究（基础IE）包括时间研究（又叫作业测定，workmeasurement）和动作研究（发展为方法研究，methodstudy）。工作研究的对象是作业系统。（作业系统是为实现预定的功能、达

8、成系统的目标，由许多相互联系的因素所形成的有机整体）。工作研究的对象是作业系统，作业系统由材料，设备，能源，方法和人员等五方面的因素组成。作业系统的预定目标：时间，质量，成本，柔性。时间：包括作业活动的进度，消耗的工人数及交货期的要求。质量：包括制成品的质量，也包括转换过程的质量；成本：是指变换过程中各项消费的总和，它反映作业系统运行的经济性；柔性：是指企业具备的为顾客提供多种类型的产品的能力，以及对需求变化的应变能力。3.2 工作研究又称为基础IE,最显著的特点是：只需很少投资或不需要投资的情况下，通过改进作业流程和操作方法，实行先进合理的工作定额，充分利用企业自身的各种资源，走内涵式发展的

9、道路，挖掘企业内部潜力，提高企业的生产效率和效益，降低成本，增强企业的竞争能力。3.3 工作研究的步骤：挖掘问题并确定工作研究项目观察现行方法并记录全部事实仔细分析记录的事实并进行改进评价和拟定新方案制作作业标准和时间标准新方案的组织实施检查和评价。3.4 工作研究中两种技术（作业测定和方法研究）的关系：两种技术密切相关：方法研究着眼于对现行工作方法的改进（从总体流程，工序，动作，动素等层次），其实施效果需要作业测定来测定并衡量，而作业测定是努力减少生产中的无效时间，制定标准时间，进一步是通过实施和观测作业标准时间，促使生产充分有效地利用工作时间，减少无效时间，最大限度地提高劳动生产率（作业测

10、定的目标）。在进行工作研究时，一般是先进行方法研究，制定出标准的作业方法，然后再进行作业测定。作业测定要以方法研究所选择的较为科学合理的作业方法为前提，并在此基础上制定出标准作业定额；而方法研究则要用作业测定的结果作为选择，评价工作方法的依据，因此二者是相辅相成的。（二者可单独运用）3.5 工作研究常用的分析技术是：“5W1H”、“ECRS3大原则”力口“一表”（检查分析表）。3.6 方法研究：运用各种分析技术对现有工作方法进行记录、考察、分析和改进，设计出最经济、合理、有效的工作方法，从而减少人员、机器的无效动作和资源的消耗、并使方法标准化的一系列活动。方法研究的特点：求新意识；整体优化的意

11、识；寻求最佳的作业方法，提高企业的经济效益。方法研究是一种系统研究技术，其研究对象是系统，解决的是系统优化问题。方法研究着眼于全局，是从宏观到微观，整体到局部，从粗到细的过程。方法研究（主要包括程序分析，作业分析，动作分析）在于寻求经济有效地工作方法。3.7 方法研究的目的：改善工艺和流程；改进工厂车间和工作场所的平面布置；经济地使用人力物力和财力，减少不必要的浪费；改进物料机器和人力资源的有效利用，提高生产率；改善工作环境，实现文明生产；降低劳动强度，保证作业者的身心健康。3.8 方法研究的步骤：（反复进行）选择研究对象；现场调查，记录实况；分析研究和开发新方法；建立和评价方案，并择优；实施

12、新方案；制定标准方法，并按此方法培训员工；维持。3.9 “工序”/工作地是指一个或一组工人，在一个工作地点，对一个或一组劳动对象连续进行的操作；3.10 “操作”是指为了达到目的，使用一定的方法所完成的若干个动作的总和，它是工序的基本组成部分；“动素”则是指构成动作的基本单位，如伸手、移物等。动作：工艺流程和作业的具体实施方法，如寻找、握取、移动、装配必要的目的物，操作者身体各个部位的每一个活动。3.11 作业测定（工作衡量）：是运用各种技术来确定合格工人按照规定的作业标准，完成某项工作所需时间的过程。“合格工人”，必须具备必要的素质、技能和知识，接受过某工作方法的完全训练，能独立完成所从事的

13、工作，并在安全、质量和数量方面达到令人满意的水平。按规定的作业标准是指工人按照经过方法研究后制定的标准的工艺方法和科学合理的操作程序完成作业。止匕外，还应使生产现场的设备、工位器具、材料、作业环境、人的动作等方面达到作业标准要求的状态。3.12 作业测定的目的：直接目的是科学制定合格工人按规定的作业标准完成某项作业所需的标准时间，但这不是唯一和最终的目的。通过制定和贯彻作业标准时间能促使生产者充分有效地利用工作时间，减少无效时间，最大限度地提高劳动生产率，才是作业测定所追求的目标。作业测定的用途：用于生产、作业系统的设计及最佳系统的选择；用于作业系统的改善；用于生产作业系统的管理；为企业贯彻分

14、配原则及实施各种奖励制度提供科学依据；用于分析工时利用情况，挖掘工时利用的潜力。3.13 作业测定主要包括秒表测时，工作抽样，预定时间标准（PT0和标准资料法。第四章程序分析4.1 程序分析是依照工作流程，全程全面地分析有无多余、重复、不合理的作业，程序是否合理，搬运是否过多，延迟等待是否太长等问题，通过对整个工作过/流程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率。（也可以说，程序分析是通过调查分析现行工作流程，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。）4.2 程序分析的方法：程序分析的方法与工作研究的分析方法一样，都是采用“5W1H”、“ECRS4大原

15、则”的分析方法。在实际工作中常称之为：1个不忘，4大原则，5个方面，5W1H技术。（1个不忘一一不忘动作经济原则：动作经济原则是指通过对人体动作能力的研究，创立一系列最能有效地发挥人的动作能力的科学原则，达到减4.3轻操作者的疲劳程度，提高效率的目的。4大原则一一即“ECRS四大原则；5个方面一一即加工O、搬运一、等待D、储存和检验口）程序分析的目的：改善生产过程中不经济、不合理、不科学、不均衡的作业方法，作业程序和现场布置，设计出经济、合理、科学、均衡的作业方法，作业程序和现场布置达到提高生产率的目的程序分析是工序管理，搬运管理，布局管理，作业编制等获取基础数据的必要手段。4.4 工艺程序分

16、析是以生产系统或工作系统为研究对象，在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，对生产系统全过程所进行的概略分析，以便对生产系统进行简略、全面和一般性的了解，从宏观上发现问题，为后面的流程程序分析、布置和经路分析作准备。对象：生产系统的全过程；特点：以生产或工作的全过程为研究对象，只分析“加工”和“检查”工序；工具：工艺程序图。4.5 工艺程序图：工艺程序图是对生产全过程的概略描述，其地位相当于机械制造中的装配图，主要反映生产系统全面的概况以及各构成部分之间的相互关系。它将所描述对象的各组成部分，按照加工顺序或装配顺序从右至左依次画出，并注明各项材料和零件的进入点、规格、型号、加工时间和加

17、工要求。（只分析加工和检查工序）工艺程序图作用：工艺程序图提供了生产系统全面的概况以及各构成部分（各工序）之间的相互关系。以便研究人员在总体上发现问题和关键环节工艺程序图完全按工艺顺序绘制，并标注了工时定额，是编制作业计划、供应计划、核算零件工艺成本以及控制外购件进货日期等的重要依据。组成：工艺程序图由表头、图形和统计三大部分组成4.6 流程程序分析：（流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术）它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录，对产品或零件整个制造过程的详细分析，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。（标注

18、距离和时间）4.7 流程程序分析的作用：让研究者进一步了解产品或零件制造全过程，为流程的进一步优化打下基础；获得生产流程、设备、方法、时间等方面的资料，以便制定恰当的生产计划；为设施的优化布置提供必要的基础数据；为进一步制订改进方案提供必要的依据；是进行作业分析、动作分析之前必须要经历的一个环节，是最基本也是最普遍的一种分析方法。工具：流程程序图。4.8 布置和经路分析：以作业现场为分析对象，对产品、零件的现场布置或作业者的移动路线进行的分析。布置和经路分析的特征：重点对“搬运”、“移动”的路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到缩短搬运距离和改变不合理流向的目的。通过流程程序图，可以了解

19、产品的搬运距离，但产品或者工人在现场的具体流经路线并不清楚，通过布置和经路分析可以详细地了解产品或工人在现场的实际流通路线或移动路线。4.9 布置和经路分析的目的：便于对产品、零件或人与物的移动路线进行分析，通过优化设施布置，改变不合理流向，减少移动距离，达到降低运输成本的目的。布置和经路分析可分为线路图和线图：线路图：依比例缩小绘制的工厂简图或车间平面布置图。（可表示空间位置）它将机器、工作台，运行路线等的相互位置一一绘制于图上，以图示方式表示产品或工人的实际移动路线。（主要用于搬运和移动路线分析）线图：是按比例绘制的平面布置模型，用线条表示并度量工人或物料在一系列活动中的移动路线。线图是线

20、路图的一种特殊形式，是安全按比例绘制的线路图。布置和经路分析的工具：“5W1H”、“ECRS3大原则”4.10 管理事务分析：以业务处理、生产控制、办公自动化等管理过程为研究对象，通过对现行管理业务流程的调查分析，改善不合理的流程，设计出科学、合理流程的一种分析方法。管理事务分析的目的：使管理流程科学化。通过了解现有流程，发现其中不增值、不合理、不经济的环节和活动，提出改善方案。使管理作业标准化。明确作业人员的作业内容，制定相应的作业规程。使管理作业自动化。主要是信息传递的自动化。管理事务分析的特点：管理事务分析是以信息传达为主要目的。它不是一个人能单独完成的作业，它可能涉及到多个工作人员和多

21、个工作岗位。在管理事务分析中，作业人员和工作岗位之间的协调非常重要。另外，管理事务分析所包含的信息必须准确可靠。4.11 作业分析和程序分析的区别：作业分析是研究一道工序、一个工作地点的工人使用机器或不使用机器的各个作业（操作）活动。与程序分析的区别在于：程序分析是研究整个生产的运行过程，分析到工序为止，而作业分析则是研究一道工序的运行过程，分析到操作为止。第五章作业分析5.1 作业分析定义:通过对以人为主的工序的详细研究，使作业者、作业对象、作业工具三者科学合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度、减少作业工时消耗、缩短整个作业的时间，以提高产品的质量和产量为目的而作的分析，称为作业

22、分析。5.2 双手作业分析：生产现场的某些作业以工序的操作过程为研究对象，详细观察和记录其过程，重点是了解双手如何进行实际的操作，称为“双手作业分析”。双手作业分析的主要对象是作业者的双手。双手作业分析的作用：研究双手的动作及其平衡，左右手分工是否恰到好处；发掘“独臂式”操作；发现伸手，找寻以及笨拙而无效的动作。发现工具物料、设备等不合适的放置位置；使动作规范化，并据此拟定作业规程，为编制标准化作业指导书提供参考。双手作业分析图的作用：双手作业分析图以双手操作为对象，采用标准流程图符号来记录其动作，表示其关系，并可指导作业者如何有效地运用双手，从事生产性的工作，提供一种新的动作观念,找出一种新

23、的改善途径5.3 人-机作业分析：是运用于机械作业的一种分析技术，通过对某一项作业的现场观察，记录操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，并加以分析，需求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。人-机作业分析的特征：一般用于分析一人操作一台或几台机器借助于人-机作业图进行分析。人-机作业分析的主要用途：发现影响人-机作业效率的原因判断操作能够同时操作机器的台数N=（t+M）/t,充分发挥闲余能力的作用判断操作者和机器哪一方面对提高工效更有利进行安全性研究设备改造、实现自动化及改善作业区的布置。5.4 联合作业分析I：是指当几个操作人员共同作用于一项工作时，对作业人员

24、时间上关系的分析，以及排除作业人员作业过程中存在的不经济、不均衡、不合理和浪费等现象的一种分析方法。联合作业分析的特征：对一组作业人员的分析借助于联合作业分析图对以下情况进行分析：i各作业人员的待工（空闲）情况；ii各作业人员的作业率；iii联合作业中耗费时间最长的作业是那个。联合作业分析的目的：发现空闲和等待的作业时间使工作平衡减少周程时间获得最大的机器利用率合适指派人员和机器决定最合适的方法。（人与机器的动作若能同时完成为最佳，并行作业）第六章动作分析6.1 动作：工艺流程和作业的具体实施方法（如寻找、握取、移动、装配必要的目的物，操作者身体各个部位的每一个活动。动作的分类：加工：有改变目

25、的物形状和装配目的物；移物：有改变目的物位置；拿住：保持目的物状态；等待：无作业时手空闲。）6.2 动作分析：按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，并将记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善点的一套分析方法。改善动作的入手点：作业顺序和方法，和对其有极大影响的工件、材料、工夹具及作业现场布置等动作分析的目的：（1）了解操作者身体各部分的动作顺序和方法。（2）了解以两手为中心的人体各部位是否能尽可能同时动作，是否相互联系。（3）明确各种动作的目的，动作过程中的必要动作和不必要动作（4）了解在必要的作业动作中两手的平衡。动作分析的用途：（1

26、）为减轻作业疲劳、提高工作效率而找出动作存在的问题。（2）探讨最适当的动作顺序、方法及人体各部分动作的同时实施。（3）探讨最合适动作的工、夹具和作业范围内工件、材料、工夹具的位置.（4）比较顺序、方法改善前后的情况，预测和确认改善的效果.（5）用记号和图表一目了然地说明动作的顺序和方法.（6）改善动作的顺序和方法，制定最适当的标准作业方法.（7）提高能细微分析动作和判断动作好坏的动作意识。6.3 吉尔布雷斯将以手、眼活动为中心的基本动作总结为18种，并取名为动素。动素是组成所有动作的基本单位。（分类有效动素9种,辅助动素5种，无效动素4种）6.4 动素分析：通过观察手、足动作和眼、头活动，把动

27、作的顺序和方法与两手、眼的活动联系起来详尽地进行分析，用动素记号记录和分类，找出动作顺序和方法存在的问题，单手等待以及不合理动作、浪费的动作等问题并加以改进的一种分析方法。动素分析的对象是普通的、重复进行的手工短作业。6.5 影像分析就是利用照相机、电影摄影机、摄像与录象机等声像设备，记录人的动作，并据此进行动作研究的一项技术。6.6 动作经济原则（吉尔布雷斯）：就是为了人们以最低限度的疲劳获得最高的效率，寻求最合理的作业动作时应遵循的原则。（不仅改善操作方法，还要改善相关的物料，工夹具和机器的功能，布置和形状以便于动作。）动作经济原则的四条基本原则：减少动作数量：是否有多余的搜索，选择，思考

28、和预置？是否便于握取和装配？双手同时进行动作：双手中有某一手是否处于拿物和空闲状态？缩短动作距离：是否用不必要的大动作来进行作业？轻快动作：是否能减少基本动素数？是否处于难于操作不合理的姿势？是否确实需要力量的动作？6.7 动作三要素：动作方法；作业现场布置；工夹具与机器。6.8 动素共有18种，分为3大类：（1）有效动素9个：伸手，握取,移物，定位，装配，拆卸，使用，放开，检查（2）辅助动素5个：寻找，发现，选择，思考，预置（3）无效动素4个：拿住，不可避免的延迟，休息，可以避免的耽搁6.9 动素分析的目的：（1）把动作分类为18种基本的最小动作单位（动素），了解每个动作过程和状态，明确动作

29、的顺序，方法与双手，眼，足，头等人体各部位之间的关系；（2）把握人体各部位是否同时动作（3）确认动作目的的合理性，找出动作存在的浪费，不合理性和不稳定性；（4）区别必要动作，辅助动作和不必要动作，找出产生辅助动作和不必要动作的原因（5）动素分析的用途：（1）取消不必要动作，提高使人体各部位的动作同时化以及改变动作方法等，有效地使用人体各部位，探讨高效易行的作业方法。（2）探讨适当的动作顺序（3）在周密讨论最适当的作业安排时做为参考资料；（4）在周密地讨论手工操作的夹具化与改善就时可以作为参考资料（5）分析改善前后的效果，比较两个以上作业的动作顺序和方法（6）针对作业的实施方法，用动素记号正确详

30、细地说明双手和眼的动作；（7）通过对作业动作细微和彻底地分析，制定最正确的易于操作的标准作业方法（8）培养出操作者的动作意识（也就是说，通过细微地观察动作，能判断动作的好坏，根据每个动作的目的和必要性能设计出最好的动作方法和顺序）6.10 要素作业：是指为了同一个目的在工件和工夹具上实施的系列动作的统称。（在自动售货机上购买饮料时，可分为：投币，按选择按钮，取货等三个要素作业）6.11 动作意识：分析一个操作动作，彻底排除动作中的不合理成分和浪费，达到：（1）明白合理动作和不合理动作的区别（2）明白动作不合理（错误）的原因，判断合理动作（3）全身心地投入动作研究，思考合理动作方法，作业配置和工

31、夹具。6.12 联合作业分析：是指当几个作业人员共同作业于一项工作时对作业人员时间上关系的分析，以及排除作业人员作业过程中存在的不经济的，不均衡，不合理和浪费等现象的一种分析方法。第七章秒表时间研究7.1 秒表时间研究（直接时间研究一密集抽样）是在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接、连续地观测（测定工序作业时间，并经过评比和宽放），把工作时间和有关工作的其他参数，以及与标准概念相比较的对执行情况的评估等数据，一起记录下来，并结合组织所制定的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需的标准时间的方法。秒表时间研究以生产过程中的工序为研究对象，由于连续观测，并且时间是限定的，

32、所以是密集性抽样。秒表时间研究主要用于对重复进行的操作寻求标准时间。7.2 秒表时间研究步骤：获取充分的资料作业分解一一划分操作单元确定观测次数2-aX/二商的.，、其中a为精确度，X（刖）观测次数n=（2s/（aX）八2（此处用s估计0,而-用一"n'；而X是X试观测的统计值；当较大时s=V（EXiA2-nX，）/n）当n较小时s=v/（EXiA2-nXA2）/（n-i）测时剔除异常值并计算各单元实际操作时间计算正常时间（正常时间是指以正常速度完成一项作业或操作单元所需的时间）确定宽放时间确定标准时间。7.3作业分解：是指为了便于观测和分析而将某一作业加以细分成若干个操作单

33、元。（秒表测时是以操作单元为单位进行观测记录的，并非其操作的总时间。所有个别操作单元之和等于整个操作时间）作业分解的原因：总时间内所包括的动作，数量多且性质复杂，很难评比其快慢。划分单元后，每一单元的动作数量较少，并且性质相同，评比会比较容易，准确。操作者在整个操作中，其速度很难保持一致，也许有些动作单元速度较快，另一些较慢，有些也许正好，若对每一单元分别予以评估则快慢可做精确调整。可将操作内的生产工作（有效时间）和非生产工作时间（无效时间）分开。各单元分别进行评比，使标准时间更为精确，尤其高度疲劳单元应独立，这样其疲劳宽放时间的确定会更加合理。每单元予以详细说明,并求其标准时间,则详细的操作

34、规则即可产生,且以后如某单元需更换动作则可直接修正本单元时间划分单元后，每个单元再给予详细地说明，不仅可作为介绍整个操作的标准时间，并且可以作为“标准操作”培训新人。如已经制定出每个单元的标准时间，并将其综合，即为整个操作的标准时间。且以后单元如有增减，也可迅速计算其标准时间。作业分解的原则：单元之间界限清楚各单元时间长短适度人工操作单元和机器操作单元分开不变单元和可变单元应分开规则单元和，间歇性单元和外来单元应分开物料搬运时间应与其他单元时间分开。7.4 使用秒表进行测时的通常采用的方法：连续测时法，归零测时法，累计测时法，周程测时法。7.5 评定作为一种判断或评价的技术，是指时间研究人员将

35、操作者的操作速度与理想速度（或正常速度）作比较，以使实际操作时间调整至平均熟练工人的正常速度基准上。7.6 考虑宽放时间的原因：正常时间并未考虑操作者个人需要和各种不可避免的延迟因素所耽误的时间。确定宽放时间有两种方法：连续观测法和工作抽样法。宽放通常可划分为：私事宽放、疲劳宽放、政策宽放、延迟宽放。7.7 标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间*（1+宽放率）正常时间=观测时间*评定系数评定系数=1+熟练系数+努力系数+工作环境系数十一致性系数（平准化法最常用）7.8 常用的评定方法：速度评定法（Speedrating）,平准化法(Leveling),客观评定法(Qbjectiveratin

36、g),合成评定法(SyntheticLeveling'第八章工作抽样8.1 工作抽样（WorkSampling）是指对作业者和机器设备的工作状态进行瞬时观测，调查各种作业活动事项的发生次数及发生率，进行工时研究，并用统计方法推断各观测项目的时间构成及变化情况。工作抽样的用途:工作抽样是对作业直接进行观测的时间研究方法，最适合于对周期长重复性比较低的作业进行测定，尤其对布置工作地，维修等待，空闲以及办公室作业等进行的观察比较方便.其用途可以归纳为（1）作业改善（2）制定标准时间作业测定的优缺点：（1）优点:测定效率高，并且经济；观测数据失真小，准确性高;随机性很强；方法简便，适用;观测结

37、果精度易保证（2）缺点:有时往返走路时间长，应合理安排观测路线；只能得到平均结果，得不到详尽的反应个别差异的资料；无法将作业细分，对生产周期短或者重复性比较高的作业，不如秒表测时方便，精确。原理：工作抽样方法的原理来自数理统计的理论，以概率法则作为基础的方法，欲取得正确的抽样结果，必须遵循两条原则：保证每次抽样的随机性，有足够的抽样观测次数8.2 可靠度：可靠度是指观测结果的可信度，其含义是指子样（体）符合母体（总体）状态的程度。工作抽样可靠度一般都是预先给定。通常可靠度定为95%。（此时精确度为5%）精确度：精确度就是允许的误差，工作抽样的精确度分为绝对精度E和相对精度$统计学中二项分布标准

38、差"为：E24P17rpSE2；匚至再以这些公式推出需要观测的次数，(注意有时计P.nP算还需追加的观测次数，要减去已经观测次数)工作抽样观测次数的确定原则是：在满足可靠度及观测精度的前提下，确定合理的抽样次数。(根据以上公式推出：n=ZA2P(1-P)/(EA2)或n=ZA2P/(SA2P其中可靠度p(x6(x士z0)(可靠度为0.95时z=2)8.3 工作抽样的实施步骤：明确调查目的范围调查项目分类确定观测路径设计工作抽样观测表试观测次数与总观测次数的确定(n=ZA2P(1-P)/(EA2诙n=ZA2P/(SA2P其中可靠度p(x6(x士z(r),可靠度为0.95时z=2)确定观

39、测期间及一天的观测次数向有关人员说明调查目的正式观测观测数据的整理与分析(验算次数和精确度是否符合要求)第九章预定(动作)时间标准法9.1 预定动作时间标准系统也称预定时间标准系统，简称PTS法(PredeterminedTimeSystem,PTS,是国际公认的制定时间标准的先进技术。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间。(PTS法不需要经过秒表进行直接时间测定，即可根据作业中包含的动作和事先确定的各动作的预定时间值计算该作业的正常时间，加上适当的宽放时间即可得到标准时间)预定标准时间标准法的特点:在确定标准时间的过程中不需要进行作业评定,在一定程度上避免了时间研

40、究人员的主观影响,使确定的标准时间更加精确可靠（对于0.02min以下的操作单元尤其有效）；运用预定时间标准法，需对操作过程（方法）进行详细记录，并得到各项基本动作时间值，从而对各项操作进行合理的改进；可不使用秒表，事先确定作业标准，在工作前就确定时间标准，并制定操作规程；由于作业方法变更而需要修订作业的标准时，所依据的预定动作时间标准不变；PTS是流水线平整的最佳方法。预定动作时间标准法的用途：建立标准时间：该法的最直接作用是制定作业的标准时间;预定动作时间标准法可作为秒表时间测时方法制定标准时间的验证工具,同时也为合成（综合）评定法中评定系数的确定提供依据;预定动作时间标准不受作业性质的影

41、响,只要动作单元相同,时间值就相同）为生产的事先评估提供依据（事先改进作业方法;为合理选择工具,夹具和设备提供评价依据;PTS法还可以作为产品设计的辅助资料）缺点：虽然他的取值比较客观，但仍然有许多需要判断的地方，（如运动距离和身体角度），要求使用者对工作方法有充分的了解，且（）预定动作时间不包括过程处理时间和机器时间（仍需借助秒表等工具进行测定）。9.2 PT皓制定标准时间的步骤：把作业分解为各个有关的动作要素根据作业的动作要素和相应的各种衡量条件，查表得到个动作要素的时间值。把各种动作要素的时间的总和作为作业的正常时间标准。宽放时间的确定，正常时间价宽放时间，得到作业的标准时间。9.3 模

42、特排时法（ModolarArrangementofpredeterminedTimeStandard（PT9）,简称MOD法，是一种省略了的，使动作和时间融为一体的，而精度又不低于传统的PTS技术的更为简单、易掌握的PT能术。MOD法主要基于以下假设（基本原理）：所有人力操作时的动作均包括一些基本动作。模特法把生产实际中的操作动作归纳为21种基本动作,8个不同的值（0,1,2,3,4,517,30）。（比较：以往的PTS法以动作距离为基础，PT皓没有找出身体各部位之间存在的内在联系）MOD法以操作时身体的部位为基础。人们在做同一基本动作时（在操作条件相同时），所需要的时间大体相等（误差在1O%

43、左右）。人体的不同部位做动作时，其最快速度所需要时间与正常速度所需要的时间之比，大体相似（人体部位的最快速度容易测定，正常速度由于具有主观性等原因不易测定）人体不同部位做动作时，其动作所需时间互成比例。（注意：PTS没有找出身体各部位动作之间的内在联系，PTST算动作时间是以动作距离为依据的；而MOD法克服了PTS的这一缺点）9.4 MOD法21种基本动作的预定时间标准（不同的时间值为8个）表935模特法动作会1MTU=0.00001h=0.0006min=0.03移动动作移动动作Ml手指动作注1、注2；需要注意的动作独：只有在其它动作停止的场合独立进行者往：往复动作,即往复一次回到原来状杰&

44、#39;及手腕动作'切、臂动作M4大胃动作'15仰直的手臂反复多次的反射动作(Ml/2,Ml,M2,M3)终结动作摸触动作、11（提动作GO碰、接触G1简单地抓G3（注）复杂地报放置动作P0简单放置P2（注1）较复杂避P5（注2）组装肢作本作上动基动在工厂中常见的操作动作在工厂中常见的操作动作体其动身及它作肢腰动下和部作F3足踏板动作注1、注3需要注意的动作独：只有在其它动作停止的场合独立进行者往：往复动作，即往复一次回到原来状态作B17（在湾体动作S30（往）起身坐下附加因素及新作口重量因素E2（独）目视R2（独取正D3（独）单纯地判断和反应A4（独放下C4旋转动作大，巨Nl

45、15cm弹克的看相当距再一25cm事动作肿）_-MOD时间单位1MOD-O12%ls=775MODlm（n=465MOD，不含附加时间）身体及K他动作口0肿），t因素用眼判断加压力走步柳正牌造板15周运动穹曲一站起坐下一站起（往复）（往复）G0碰，轻触G1简单的抓G3（注）复杂地抓P0简单放置P2（注1）较复杂的放置P5（注2）组装反复多次的反射动作M1/2、M1、M2、M3上肢移动动作分为：移动动作和终结动作9.5 1MOD:根据人的动作级次，选择一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的手指一次动作（移动约2.5cm）的时间消耗，作为它的时间单位，定为1MOD比较:1MOD=0.129

46、S9.6 MOD法特殊情况的处理1 .实例：以手指旋转为例，记录过程为：伸手按着物件，记为M1G0。手指旋转物件，记为M1P0,由于转动角度小于190度，则这个动作应记为手指动作，描述为M1P0。倒回手指的同时按着物件，记为M1G0。把物件从把着的状态进行旋转，M1P0。则手指回转一次动作记录为M1G0M1P0回转一次的动作记录为M2G0M2P02 .分析符号用反射动作符号和反复的次数来表示。即“反射动作的符号标记X动作次数例如：敲3次箱子，分析式为M2x7,时间值为12MOD。3 .同时动作：用不同的身体部位，同时进行相同或不相同的两个以上的动作叫同时动作。判断能否同时动作在于双手是否同时需

47、要注意力。（需要注意力的动作：P2,P5,G3）双手都需要注意力，只能做完一个接着做另一个。时限动作与被时限动作。两手同时动作时，动作时间有时不同，依据动作所需时间把动作分为时限动作与被时限动作。其中，时间值大的动作叫做时限动作，时间值小的叫被时限动作（被时限动作符号用（）表示，不影响分析结果）。分析要点：首先分析两手是否可以同时动作。如果可以，则看哪一只手为时限动作，时间按时限动作取。如果两手均需注意力的，则看哪只手先做，哪只手后做，后做的哪只手在等待先做的手做完后，做一个M2的动作，再做终结动作。MOD分析要点：两个（移动和终结动作）一组，先左后右，都要注意（力），做完一个，再做M2,再做

48、终结动作。9.7 工作因素体系简称WF法（1934年美国无线电公司的奎克等人在动作研究的基础上建立了工作因素体系（WorkFactorSystemn,该方法把操作分解为8动作要素（基本动作单元）：移动（R,M）、握取（Gr）、预对（PP）、装配（Asy）、使用（Use）、拆卸（Dsy）、放手（RL）、精神作用（思索，脑力过程，MP）。WF法确定的时间单位为RU（1RU=0.0001min=0.079动作因素法认为影响动作时间的大小在于工作因素数目（动作难度数）的多少，不在于何种工作因素（动作难度）WF法的原理：1动作单元划分（8个单元）2在WF系统中影响动作时间的因素分为4种：动作所用的身体部

49、位移动距离人力控制重量和阻力3动作难度（工作因素）的确定方法MTM的时间单位为9.8 方法时间衡量（MTM）系统:MTU(TimeMeasurementUnit)1MTU=0.00001h=0.0007min=0.037s12类：伸手（Rreach）:（手或者手指向目的物移动的基本动作，影响因素：手或者手指的移动距离；伸手的条件；动作形态）；搬运（M,move）（影响因素：搬运距离；搬运条件；动作形态；搬运物体的重量）；身体的辅助动作（BA,BodyAssists（是指与伸手或搬运动作同时发生的身体或肩部的移动动作）；旋转（T,Trun,旋转是指以手或手指（无论空手与否）的旋转动作）；加压（A

50、P,ApplyPresure,加压是指克服阻力所附加的力；加强压AP1,加轻微压力AP2）;旋摆动作（CM,CrankingMotion,旋摆动作是以肘为轴的摆动动作，影响因素：旋摆动作直径，目的物的阻力，旋摆动作形态）；抓取（GrGrasp,是指手指或手控制目的物的基本动作，影响因素：目的物的状态，目的物的大小）；放手（RLRelease,是指放下以手指或手控制目的物的基本动作）；对准（P,Position,是指目的物与另一目的物对准整齐的动作，影响因素：啮合程度，对称性，操作的难易程度）；拆卸（D,Disengage拆卸是指将两啮合的物体拆开并有反向动力发生的动作；影响因素：啮合程度，操作

51、难易程度）；？眼睛动作（EM,EyeMotion,眼睛动作时间包括眼睛移动时间和对准视觉焦点时间）；?全身动作（BM,BodyMotion）9.9 MTM的分析特殊处理注意：动作的联合：当两个动作同时发生时，其时间值大的动作称为时限动作，时间值小的称为被时限动作。动作联合的种类（1）合并动作：是指两种或者两种以上的动作，同时发生在同一身体部位。（分析记录时时限动作写在上方，被时限动作写在下方，以斜线？划去）；（2）同时动作：两种或者两种以上的动作同时发生在身体的不同部位（被时限动作以。划去，若两动作的时间完全相同时可不划去）（3）复合动作：指同时动作和合并动作的复合。（分析方法与前两种相同，以

52、时限动作时间值作为最后时间）9.10 MTM法制定标准时间的步骤：注明所用器具方法记录求正常的操作时间计算标准时间。（MTM：方法时间衡量，MTM的时间单位：1MTM=0.00001h=0.0006min=0.0036s）9.11 MOD法的特点：模特法把动作归纳为21种，分类简单易记；以手指动作一次所需时间为动作时间单位，其他部位动作时间是手指动作时间的整数倍。在MOD的21种动作中，不同的值只有8个（0、1、 2、3、4、5、17、30），而且都是整数。因而具有连续性，系统性，应用起来比较简单方便；MOD法把动作符号和时间值融为一体，动作符号的数值也就是动作的时间值；方法容易掌握，应用范围

53、广，实用，精度较高。9.12 定额时间：是指在正常的生产技术组织条件下，工人为完成一定工作量的工作所必须的时间。第十章标准资料法10.1 作业分析是将作业分解为作业要素。作业分析的基本原则是:找出尽可能多的各种作业的公共要素。10.2 选用测定方法的主要决定因素：作业的性质和各种方法的特点和应用成本及编制时间。10.3 标准资料：就是事先通过业测定（时间研究，工作抽样，PTS等）所获得的大量数据（测定值或经验值）进行分析整理，编制而成具有某种结构的作业要素（基本作业单元）正常时间值的数据库。标准资料的最基本单元是作业要素（基本操作单元）。（标准资料本身是通过各种作业测定技术整理而得到的，包括秒

54、表时间研究，预定时间标准系统，和工作抽样等技术。标准资料一旦建立，在制定新作业的标准时间时，就不必进行直接的时间研究了，只需将它分解为各个作业要素，从标准资料库中找出相同作业要素的正常时间值，然后通过适当的宽放量，即可得到新作业的标准时间）10.4 标准资料法：利用标准资料来综合制定各种作业的标准时间的方法。标准资料法的特点（与其他作业测定法比较）：标准资料是以其他作业测定为基础，预先确定的时间数据（标准资料法积累的是作业要素（基本操作单元）的正常时间数据，而预定时间标准积累的是动素（最基本动作）的时间数据）；标准资料利用现成的时间资料，对同类作业要素不需重新测定只需查出相应的数据加以合成即可

55、，能很快制定出一项新作业的标准时间，并且成本很低；标准资料是对众多的观测资料分析整理而成，衡量标准统一，数据资料有较高的一致性；建立标准资料说依据的数据数量多，范围广，可排除数据的偶然误差，而标准时间的建立，通常由训练有素的时间研究人员在积累了大量数据的基础上完成，可信度高；运用标准资料法，合成的时间不需进行评比，可减少主观判断的误差；标准资料法是以其他作业测定方法制定的，因此不能在根本上取代其他测定方法。10.5 标准资料的用途：用来制定和修改工序或作业标准时间。10.6 标准资料法的应用范围：原则上适用于任何作业，尤其适用于编制新产品作业计划，评价新产品，或对生产和装配线均衡进行调整。同时

56、，对于制定新产品的劳动定额，确定生产能力，制定各种成本，进行预算控制，推行奖励工资制，高效设备的采购决策，衡量管理额有效性，建立有效地工厂布置等方面也有较重要的作用。10.7 标准资料法的应用条件：只能应用与和采集数据的作业类型和条件相似的作业；是否采用标准资料法应在成本上进行比较，因为标准资料法需要花费大量的人力，物力，财力和时间；标准资料是在奇特作业测定方法的基本上建立的，所以不能在根本上取代其他作业测定方法。（注意：标准资料提供的是作业要素的正常时间）10.8 标准资料的编制步骤：选择和确定建立标准资料的对象和范围进行作业分析确定建立标准资料所用的作业测定方法确定影响因素（关键一步）收集数据分析整理，编制标准资料。第十一章学习曲线11.1 “学习曲线”，也称为熟练曲线，是指在大批量生产过程中，用来表示单台（件）产品工时的消耗和连续累计产量之间关系的一种变化曲线。（随着累计产量的增加，意味着操作者生产制造熟练