底座板施工技术交底大全

1、.新建铁路北京至沈阳客运专线底座板施工技术交底(二级)JSTJ3标段工程项目：编 号：记 录 者：交 底 者：技术负责：技术部门：二工区 日 期：单位：中铁十九局集团有限公司京沈客专辽宁段 TJ-3标项目经理部技 术 交 底 记 录日期:年月日工程名称轨道工程分部（分项）工程底座板交底项目底座板图纸名称、图号一、一般要求1、现场技术人员应熟知相关施工规范及质量要求并严格执行。2、现场技术人员应认真审核图纸，特别是京沈客专施轨04-0126，京沈客专施轨01-0147充分理解并认真执行施工图纸要求（技术人员全面审核图纸后方可施工）。3、施工技术人员应严格执行高速铁路轨道工程施工质量验收标准、高速

2、铁路轨道工程施工技术指南要求。二、施工方法1、施工程序施工准备测量放样底座基面处理剪力筋安装或植筋钢筋网安装安装底座板及限位凹槽模板浇筑混凝土混凝土收面及养护。2.施工要求2.1施工准备2.1.1完成并通过沉降观测及CP评估，并对顶面平整度、高程复测验收。2.1.2施工前对进场原材料进行检验并合格。2.1.3完成线下工艺性试验验收。2.1.4根据线路平、纵断面资料，确定底座板高程。消除因线路纵坡及平面曲线引起的误差，对轨道板板缝宽度进行调整。2.2施工工艺2.2.1测量放样完成通过沉降观测及CP评估，并对顶面平整度、高程复测验收，满足要求方可进行底座施工。根据线路平、纵断面资料，确定底座板高程

3、。消除因线路纵坡及平面曲线引起的误差，对轨道板板缝宽度进行调整。底座板施工前，除按技术要求放出底座中心线外，同时在底座基面上放样底座边线、伸缩位置和凹槽中心线位置，以便于施工作业。2.2.2基础面凿毛处理路基混凝土基床线路中心线2.9m，梁面、隧道仰拱（底板）线路中心线2.7m范围内混凝土结构应进行拉毛处理。拉毛深度为1.52mm，拉毛纹路应均匀、清晰、整齐。无砟轨道施工前应对拉毛效果进行检查，若拉毛效果未达到设计要求，应对梁面、混凝土基床顶面、隧道仰拱进行补充凿毛，凿毛范围见新面不应小于50%，凿毛后及时清理基面浮砟、碎片、尘土等并提前进行预湿。2.2.3套筒连接及梁面植筋打开基础面预埋套筒

4、封盖，清除套筒内杂物，拧入连接钢筋（16mm）安装连接钢筋时拧入套筒的长度为23mm。套筒（总长度46mm）旋转深度不正确是予以调整。对失效套筒需补植锚固钢筋，植筋间距不得小于100mm，即在桥梁梁面或基床混凝土面上钻孔，经清空、除尘后植筋，植入钢筋强度等级为HRB400，直径为16mm，植入梁面钢筋深度为210mm（基床混凝土310mm），钻孔深度为220mm（基床混凝土320mm）钻孔直径为20mm，植入点在原损坏预埋套筒就近适当位置，植筋后底座范围内连接钢筋与原设计相同，但植筋间距不得小于100mm，植筋后需要进行拉拔试验，拉拔力为10.5t。隧道洞口100m范围通过设置剪力筋加强底座板

5、与隧道仰拱回填层（或隧道底板）的连接。预埋钢筋沿线路纵向间隔0.6m设置一排，每排两根。施工时应根据底座板的位置合理布置预埋钢筋，使其避免与底座板钢筋网片位置冲突。隧道变形缝处铺设PE滑膜范围不设置剪力筋。植筋采用20HRB400钢筋，长L=460mm，植入回填层250mm，钻孔深度为260mm，直径为25mm。植筋胶成分采用改性环氧树脂胶。桥梁段底座预埋钢筋示意图路基段底座预埋钢筋示意图 隧道段底座板预埋钢筋示意图2.2.4钢筋加工及绑扎底座内的钢筋网片一次加工成型，其他钢筋（如架立筋、U形筋、连接筋等）由钢筋加工场集中加工，再运输至现场使用。安装底座钢筋前，按保护层厚度要求安放好钢筋保护层

6、垫块（保护层厚度35mm）按设计要求安装钢筋网片，核对钢筋网片规格、数量、位置。保护层垫块每平方米4块，呈梅花形布置。安装及绑扎顺序：先进行底层钢筋网片安装，其次进行梁面连接钢筋安装，再进行顶层网片安装，最后进行架立筋及限位凹槽防裂钢筋安装。架立筋和U形筋的尺寸满足设计要求，以保证钢筋网片位置准确，尤其是曲线超过地段，超过采用外轨太高方式，配筋高度在缓和曲线区段按线性变化完成过渡，必须注意其内外侧高差及其线路纵向的渐变。超高反坡排水坡钢筋根据现场实际底座板厚度进行调整架立筋高度，满足设计排水坡要求及钢筋保护层厚度要求。隧道变形缝处底座配筋加强，同时设置PE滑动膜，滑动模铺设于底座下，纵向长度1

7、m，与底座板等宽。隧道变形缝处对应底座板纵筋位置现场绑扎加强钢筋。隧道变形缝处示意图2.2.5安装底座及限位凹槽模板底座钢筋验收合格后，安装底座模板。为保证底座板高程和平整度满足设计及相关技术规程要求，采用高模低筑法施工。模板安装前，将模板表面清理够涂刷脱模剂，模板安装时，根据CP控制测量模板平面位置及高程，并在模板上作出标记，标记采用工业双面胶，间距50cm。板采用梁面或路基面锚固钢筋进行固定，采用三角支撑固定牢固，三角支撑间距1m。底座模板间用螺栓连接，模板定位准确，安装平顺，牢固，接缝严密，防止胀模、漏浆。伸缩缝位置采用2cm聚乙烯泡沫板背贴3mm钢板固定，上部采用G型卡将40*60mm

8、方钢固定。底座板模板严格按照测量放样位置安装固定，严禁悬出梁端。每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽，限位凹槽尺寸720mm*1020mm。将加工好的限位凹槽模板放置到底座单元固定位置处，并以 G 型卡与侧模连接固定。安装时，调整螺丝杆使凹槽模板标高达到设计要求。2.2.6底座混凝土浇筑侧模及凹槽模板安装完成，几何尺寸及高程经验收合格后，浇筑底座混凝土。浇筑混凝土前对模板内杂物进行二次清理，采用混凝土运输车运输、插入式振捣棒振捣的施工方法，混凝土浇筑前，基面洒水预湿。混凝土在搅拌、运输和浇筑过程中不应发生离析现象。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m；当大于2m时，应采用滑槽等辅助下

9、落，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。当工地昼夜平均气温高于30时，应采取夏季施工措施，混凝土的入模温度不应超过30。浇筑过程中避免对模板、钢筋的撞击，同时注意限位凹槽处不得漏振、过振。在底座板伸缩缝位置两侧对称浇筑。砼浇筑从一侧开始顺序进行，随着浇筑随着振捣，混凝土振捣采用50mm 插入式捣固棒振捣，振点布置均匀，振点间距不大于捣固棒作用半径的 1.5 倍，捣固棒不得平拖。防止堆积过多有漏振的情况出现，同时也容易掌握放料数量，减小放料人员的作业强度，加快施工速度。振捣棒垂直插入、拔出，快插慢拔，消除孔洞。侧模处振捣间距为 300mm，距离模板边100mm，依次捣固。限位凹槽处加强振捣，

10、中间凹槽部位振捣间距为 400mm，不得出现漏振或过振等现象，振捣时间控制在 2030 秒左右，以混凝土不在沉落、不出现气泡、表面平坦呈现浮浆为宜。振捣过程中严禁振捣棒触动模板，致使螺帽松动而引起模板偏位。振捣过程中检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。2.2.7 混凝土收面与养护底座板两侧 25cm 横向排水坡处采取压光处理，其余区域采取收面处理。收面区域采用不同长度刮杠(2m、2.7m)严格控制顶面高程及平整度，收面遍数不少于 5 遍。底座板7%横向排水坡变坡点位于自密实混凝土边缘向轨道中心线方向 5cm 处（路基段两侧35cm，桥梁隧道段两侧25cm处）；浇筑混凝土时，采用专用

11、抹子(长度为 25cm或35cm)精抹抹平，压光遍数不少于 6 次。砼表面找平时，应首先沿控制标高作出标尺，然后用铝合刮杠刮平。待混凝土初凝后进行第二次收面。两侧 7%的排水坡应压光，保证排水坡坡度及平整度，用抹子抹平。严禁底座表面出现棱痕。底座伸缩缝两侧的混凝土表面必须严格按照测量放线所确定高程施工，防止相邻两块底座拆模后出现错台现象。伸缩缝夹心模板提升应在混凝土初凝后进行，以混凝土不塌陷沉降为准。座板凹槽模板提升应在混凝土初凝后进行，然后通过人工抹面，将限位凹槽内顶面进行压光。混凝土初凝时沿着凹槽模板边切割出痕迹，并清理凹槽模板边的余灰，防止拆模出现粘连现象，导致凹槽混凝土边沿掉角。养护采

12、用“一液一布一膜”方式，收面、压光完成后及时喷洒养护液，待表干后，覆盖湿润土工布，再覆盖塑料薄膜保湿养护，养护时间不少于 14 天。混凝土达到设计强度的 75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。侧模在混凝土强度达到 5MPa 以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，进行拆模。混凝土初凝后拆除限位凹槽模板，拆除时四角同步垂直上提，防止不同步拆除，造成模板对四边的倾压破坏。2.2.8 梁端伸缩缝安装根据设计要求安装梁端对应的伸缩缝装置，与梁面预埋钢筋固定牢固，耐候钢悬出梁端 2cm，耐候钢顶面与梁面挡水台一齐，挡水台高度 9cm。在耐候钢安装时严禁断开，采用通长安装。耐候钢凹槽采用胶带密封，防止砼进入凹

13、槽内，底座浇筑完成拆模后，底座砼强度达到设计强度后，根据伸缩缝型号人工安装伸缩缝橡胶条，橡胶条严禁破损，切断。2.2.9路基伸缩缝嵌缝施工 采用专用切割机将底座缝间聚乙烯泡沫板顶部和侧面切出2cm深的缝，并使用风机吹干净缝里的杂物。在嵌缝的顶、侧面人工均匀涂刷界面剂，持胶枪连续注入嵌缝材料（硅酮）并采用刮刀刮平。嵌缝前，在缝两侧张贴黄胶带，一是防止嵌缝料污染底座面，二是保持嵌缝胶面线形顺直。三 、验收标准 混凝土底座模板安装允许偏差及检验数量限位凹槽模板安装允许偏差钢筋焊接网片重量、尺寸允许偏差及开焊点要求钢筋的绑扎安装允许偏差混凝土底座外形尺寸允许偏差限位凹槽外形尺寸允许偏差四、安全及文明施工1、进场人员必须带安全帽。2、及时完成“四通一平”创造良好的施工环境，建设标准