差距分析及市场洞察_装备工艺_农用车_0330最新

1、五征集团农用车技术部2014年3月29日五征集团技术装备差距分析与市场洞察2目录1234生产线性能产能效率分析生产线配置差距分析总体能力差距分析技术装备组织保障（集团与事业部）差距分析3生产线配置差距分析 说明.针对生产线配置差距进行分析，其中对下料环节、加工类别主要零部件的制作工艺、焊针对生产线配置差距进行分析，其中对下料环节、加工类别主要零部件的制作工艺、焊接接/ /铆接铆接 零部件制作工艺、主要零部件涂装工艺、组装线零部件制作工艺、主要零部件涂装工艺、组装线 装备装备/ /工艺及其他工艺等工艺及其他工艺等6 6个主个主要维度进行对比，和目标比，和竞争对手比，和行业标杆比。其中差距部分要分

2、析原因。要维度进行对比，和目标比，和竞争对手比，和行业标杆比。其中差距部分要分析原因。这部分要能够找到差距，分析原因。这部分要能够找到差距，分析原因。本章大概有本章大概有610610张张PPTPPT。需提供需提供excelexcel文档做支持文档做支持4农用车生产线型谱车架焊接线车架焊接线车架涂装线车架涂装线分体差速器壳加工线分体差速器壳加工线板簧热处理生产线板簧热处理生产线冲压线冲压线后桥装配线后桥装配线箱体加工线箱体加工线驾驶室焊接线驾驶室焊接线半轴生产线半轴生产线车身涂装线车身涂装线5车架焊接线车架焊接生产线差距分析车架焊接生产线差距分析序号项目现状目标/标杆差距分析1适应产品数量173

3、282目前我公司车架流水线可以实现173个车架品种的焊接生产作业，但仍有109种车架由于以下原因无法上线：1、车架尺寸较大，流水线工位长度不足；2、车架结构问题，不适合现有吊挂方式；2焊接线数量32目前北屋2条悬挂式流水线，南屋一条地摊式焊接线，大车型基本靠人工翻转和搬运，劳动强度大3产能840台/天（双班16小时工作）1200台/天（双班16小时工作）8小时/班的前提下，双班制，2条流水线每天产能为640台（单班160台/线），南屋一条简易焊接线每天产能200台（单班100台），合计产能840台/天，为满足旺季需求，经常需要加班。4流水线节拍3 min/台1.6 min/台现有的流水线输送方

4、式由于焊接操作方便性、焊缝质量因素等原因，最高输送速度只能达到3min/台，要达到目标要求，需要彻底改变这种方式。5工装261靠模100以内可靠定位、气动夹紧北屋187套，南屋74套，由于产品品种较多，对应的焊模也较多，存放面积严重不足。因从以下几个方面进行改善：1、研发部门着力减少产品种类，理顺产品系列；2、工装设计时注重通用性；3、设法增加焊模存放区面积。6工件输送方式悬挂链式地面输送链现状悬挂链式输送由于工件在空中不稳，工人施焊难以保障焊缝质量；同行业类似工件通常使用地面链输送，以保证焊工与工件相对静止，从而获得稳定、成型良好的焊缝；7工件翻转方式人工电动目前工件在流水线上通过人工使用不

5、同长度的吊钩进行一定角度的翻转，目标方式应为按钮控制，电动翻转任意角度，以确保工人在施焊过程中保持平焊。8焊接方式CO2气体保护焊，人工焊接混合气体保护焊，机器人与人工焊接同行业已逐步开始使用混合气代替CO2进行焊接保护，可极大程度降低飞溅，并获得良好的焊缝成型效果检验检测平台抽检、靠模检测变形9转运方式人力小车，人工搬运电动小车，助力升降搬运/程控吊具自动转挂、运输我公司车架从定位焊接、起模、转运、吊挂、下线、上抛丸线、下抛丸线、上喷漆线、下喷漆线整个过程全部采用人工，劳动强度非常大6车架焊接线车架生产工艺流程车架生产工艺流程备料备料点焊成型点焊成型上线二遍上线二遍加固焊加固焊整形整形抛丸线

6、抛丸线除锈除锈下线检下线检验修整验修整吹砂、吹砂、顺丝顺丝喷漆喷漆 烘烘干干下线检下线检验验补漆补漆入库入库立立套套前前斜斜梁梁处处加加固固吊吊耳耳处处的的焊焊接接加加固固上上纵纵梁梁处处的的焊焊接接后后横横梁梁中中横横梁梁处处焊焊接接板板簧簧限限位位支支架架处处焊焊接接变变速速座座及及加加强强板板发发动动机机基基座座焊焊合合立立套套前前斜斜梁梁处处焊焊接接7车架涂装线1、工装设备差距分析、工装设备差距分析序号项目现状目标/标杆差距分析1涂装工艺喷面漆底面合一阴极电泳目前北屋有2条并行悬挂式流水线，采用人工持喷枪喷漆的方式，仅喷涂一遍面漆，车架表面质量差，防锈能力不足，目标为更换涂装方式，采用

7、电泳涂装线，对车架进行底面合一的喷涂处理2产能900套/天（双班16小时工作）1500套/天（双班16小时工作）8小时/班的前提下，双班制，2条流水线每天产能为900套/天，为满足旺季需求，经常需要加班，劳动强度大。3流水线节拍2.3 min/套1.7min/套现有的流水线输送方式由于喷涂方式、喷涂质量因素等原因，要达到目标要求，需要彻底改变这种方式。4工件输送方式悬挂链式悬挂链悬挂链式输送，由于工件在空中不能随便翻转进行喷涂，工人喷涂距离又受限，容易发生漏红、流漆等问题；同行业类似工件通常使用地面链输送，以保证涂装工与工件相对静止，从而获得稳定的喷涂质量；5转运方式人力小车，人工搬运电动小车

8、，助力升降搬运/程控吊具自动转挂、运输我公司车架从上喷漆线、下喷漆线整个过程全部采用人工，劳动强度非常大漆膜性能漆膜性能利用率利用率6安全安全人工作业环境内部通风能力弱作业环境时刻保证有充足的新鲜空气或者用机器人取代人工进行喷漆目前仅在空调室内上方使用一个风机往下圧风，喷漆室下方喷漆工脚底的通道配有3个室外排风机进行抽风，处理能力不甚强，异味仍然很重，目标方式考虑用机器人替代人工喷漆或者引进先进设备滤化油污、气味等对人体有害的物质，保持喷漆室内空气清新8车架涂装线2、工艺流程、工艺流程9车身涂装线采用悬挂式输送链进行输送1、产品线型谱：涂装流水线2条（面漆线、电泳线），适用本厂所有在用车身的喷

9、涂。差距分析：10车身涂装线2、主要工艺流程（各车型通用）11差速器壳加工线1、工装设备差距分析、工装设备差距分析差速器壳加工线差距分析差速器壳加工线差距分析序号项目现状目标/标杆差距分析1产品种类46现加工线生产4个品种的差速器壳，适合农用车分体差速器壳的加工2加工线布置共1条生产线，机群式布置，工序分散，机床布置呈线，工件以物料框为单位往下道工序周转建立单元化生产方式，按照工艺流程排布设备1、1人1机造成人力成本密集2、多种产品周转，工艺布局差，物流次数多。3产能1080套/天（双班16小时工作）1400套/天（双班16小时工作）1、2、4设备配置普通车床5台，数控车床16台，多轴钻床3台

10、，台式钻床2台，摇臂钻床1台，立式钻床3台，卧式拉床1台引进数控化设备和专用设备，调高产品质量和加工效率在设备配置上差距明显，普通车床和部分数控车床老化，只能用来粗加工5工装情况共30套，包括精车用芯轴，多孔钻模，钻铰行星轴孔模，拉模，全部是专用工装1、工装部分自制，精度差2、工装通用性低，换产品时需要换模6工件周转方式自制带滚轮料架桁架机械手1、工件在一个工序上加工完一批再用小车推到下一个工位，人工劳动强度大，配置桁架机械手可以降低劳动强度，减少人工7工件质量状况（关键尺寸）行星轴孔7级公差，尺寸少量超差，轴承台外圆存在椭圆现象满足图纸要求1、设备满足不了产品精度要求8整体评价设备落后，普通

11、设备较多，设备布局不合理，物料周转距离长，生产线平衡率低设备布局按传统的机群式布局，且老化严重，产品加工精度低12板簧生产线- -全工艺过程对比板簧生产线差距分析板簧生产线差距分析序号项目现状目标/标杆差距分析下料方式冲床人工作业剪切机，数控自动送料，冲孔剪切复合，精度高1天然气加热炉2台/套温控精度不高，致使热处理质量不稳定；2三缸淬火机26台淬火机侧摆式，板簧片淬火变形大3工位数5无差距5产能700架/班（约35T）两班制，每班8h，旺季经常需要加班7人员数量26人/班每人操作1-2台淬火机，有专门调整曲率人员8节拍15min/吨9电耗2.37KWh/0.05吨10天然气消耗量80方/吨合

12、计360元/吨11工件装卸方式人工淬火加热上料2人，回火上下料各2人，均需人工完成，劳动强度大涂装工艺底漆+面漆喷漆无前处理，无烘干。漆附着力差，粘漆严重12漆膜厚度0.4-1.1大于0.4，漆浪费严重13漆膜附着力太差14耐腐蚀性差15疲劳强度6万次左右8万次以上17安全环保噪音：可倾式压力机下料、冲孔、料片相互碰撞产生噪音大粉尘：地面粉尘大废水：板簧回火冷却产生的废水，经过滤，沿水管至车间外部冷却水塔冷却，循环使用；PAG淬火液渗漏废气：天然气燃烧不充分产生的CO、硫化物等有害气体氧化皮：板簧热处理加热时，原材料表面产生大量氧化皮安全：板簧热处理加热温度较高，易烧伤或灼伤；板簧片断面尖角锋

13、利，易划伤13驾驶室（挡风板）焊接生产线驾驶室（挡风板）焊接生产线差距分析驾驶室（挡风板）焊接生产线差距分析序号项目现状目标/标杆差距分析焊机参数控制方式单台控制器集中控制能耗高，焊接质量差生产组织方式 单品种、小品种组合生产一个流周转多。易磕碰焊接设备普通电阻焊机机器人，中频焊机劳动强度大1适应产品数量83128目前我公司可以实现83个驾驶室（挡风板）品种的焊接生产作业，但仍有45种车架由于以下原因无法上线：1、驾驶室尺寸较大，流水线工位长度不足；2驾驶室（挡风板）焊接线数量815目前靠南分布为组焊二1700焊接流水线、组焊三1600焊接流水线和翔瑞虎焊接流水线、组焊一1500焊接流水线；靠

14、北分布车门焊接流水线；靠西分布奥翔半围焊接流水线、翔运虎半围焊接流水线和金运虎焊接流水线。3产能1190台/天（其中仅组焊三1600焊接流水线为双班16小时工作）1400台/天（其中仅组焊三1600焊接流水线为双班16小时工作）8小时/班的前提下，组焊一1500流水线生产140台/天，组焊二1700线生产120台/天，组焊二挡风板生产650台/台，组焊三为16小时/两班1600流水线生产140台/天，翔瑞虎挡风板生产140台/天为，满足旺季需求，经常需要加班。4流水线节拍驾驶室平均为3.62min/台；挡风板为0.73min/台现有的流水线输送方式主要是人力劳动，运输效率比较低。5工装数量55

15、套焊模100套目前组焊一共有14套焊模，组焊三有22套焊模，组焊一共有19套焊模；目前组焊厂区备料还是通过大量的人力劳动完成，与先进厂家相比无法实现自动化以及物料KANBAN式管理。14座椅支架焊接线和压力机班冲压流水线生产线驾驶室（挡风板）焊接生产线差距分析驾驶室（挡风板）焊接生产线差距分析序号项目数量差距分析1座椅支架焊接线11目前座椅之间焊接线能够实现11个品种座椅的焊接，其中包括已停产的2种座椅，但座椅但部分还是由外协厂家生产，主要是由于以下原因：1、座椅之间焊接环境较为恶劣；2、单件座椅焊接所获利润不如承包给外协厂家。2压力机班冲压流水线22目前组焊车间压力机班流水线共计22套冲模，

16、主要生产驾驶室后围、顶盖、车门件、立柱A板等15半轴加工线下料、摆碾、热处理、加工过程对比1、工装设备差距分析、工装设备差距分析半轴加工线差距分析半轴加工线差距分析序号项目现状目标/标杆差距分析1产品种类主要加工汽车半轴、拖拉机半轴、农用车半轴。其中汽车半轴6种，拖拉机半轴32种，农用车半轴96种。农用车半轴种类较多，加工离散，对库存、产品互换造成一定的困难，而且不便于生产计划安排2加工线布置工序分散，机床布置呈线，工件以物料框为单位往下道工序周转，全部人力搬运，而且工人要经常对产品进行搬运。调整设备布局，缩短生产线长度；实现自动化配料1、1人1机造成人力成本密集2、多种产品周转，工艺布局差，

17、物流次数多。3产能中频淬火工序设备较少，且设备故障率高降低故障率1、车间环境较差，设备故障率较高，不利于生产，改善车间环境（正在整改）5设备配置半轴机床信息统计（北区0330）.xlsx提高设备自动化水平1、部分设备老化严重，有个别设备还是1977年的2、设备自动水平较低6工装情况1、摆辗、预镦、钻孔、粗车法兰盘、杆工序需要专用模具摆辗模具使用开合式不用随件装卸摆辗模具需要随工件一起装卸，增大劳动强度7工件周转方式1、采用料框车人工搬运，下道工序要经常去上道工序领料/件使用自动配料周转车周转距离长，物料周转次数多8工件质量状况（关键尺寸）对花键尺寸、热处理硬度和深度较难控制，汽车半轴法兰盘上钻

18、孔的位置度较难保障。使用专用设备，保证产品精度设备能力无法满足生产需要，模具使用维护不到位9整体评价车间现有设备相对较老化，保养维护不到位，精度相对较差，产品种类和工序繁多，物料周转方式传统使用专用设备，保证产品精度，设备自动化水平高，工序位置布置合理工序安排过于传统，设备保全不到位，设备精度差，难于保证产品精度。16冲压线1、工装设备差距分析、工装设备差距分析冲压线差距分析序号项目现状目标/标杆差距分析1冲压线型谱共132条冲压线（奥翔1450驾驶室46条冲压生产线、奥翔1450P驾驶室9条冲压生产线、奥翔1550P驾驶室18条冲压生产线、奥翔1650P驾驶室15条冲压生产线、半围金运虎5条

19、冲压生产线、半围小银虎9条冲压生产线、半围翔运虎7条冲压生产线、半围翔瑞虎19条冲压生产线，挡泥板4条冲压生产线）自动化冲压生产线设备老化，生产方式仍采用传统方式，人工上下料，劳动强度大，不能实现冲压自动化 。2下料老式开平剪断机，精度差精度低，无清洗涂液功能3压力机结构四柱式框架式，变速运动4模具移出方式单移出双工作台5换模时间30-50分5分换模时间长6效率 平均3冲次/min平均4冲次/min效率低7工件装卸方式人工机械手冲压车间装卸主要靠人工，相对机械手操作，安全性不高。8工件周转方式液压小车，叉车电动运输平台工件冲压工序之间的周转由叉车完成，相对电动运输平台周转，不够经济环保。17箱

20、体加工线1、工装设备差距分析、工装设备差距分析箱体加工线产线差距分析箱体加工线产线差距分析序号项目现状目标/标杆差距分析1适应产品数量89目前我公司箱体加工线可实现8个品种箱体的流水线作业加工，研究院新开发试制P6E、P8E箱体目前为止，还未建立生产线，主要原因;P6E箱体为新开发产品，处于试制阶段，P8E箱体专机方案在制作中。2生产线数量56目前我公司有5条箱体加工线（四档线、五六八档线、新六档、轻十档、重十档）加工三轮汽车箱体，近期研究院新开发P8E后桥需建立新的箱体生产加工线加工P8E箱体生产方式人工，流水线自动化流水线3产能1080台/天（双班16小时工作）1200台/天（双班16小时

21、工作）8小时/班的前提下，轻十档与五六八档线 双班制，每条流水线每天产能为460台（单班230台/线），另外三条箱体加工线由一个班，单班制轮流生产，产能为160件，合计产能1080台/天，为满足旺季需求，经常积压大量库存且需要加班。4流水线节拍1.8 min/台1.5 min/台现有的生产线受加工产品的质量、机床的性能以及刀具等因素影响，生产线节拍限制为1.8min/台，如改变节拍需改变箱体加工方式或者机床5工装模具数量155以内目前公司箱体加工线中只要重十档箱体（除钻锪放油孔外）全部采用专机生产，其它箱体线在没有专机的工序则使用模具加工，改善方法：对现在用普通设备加工的工序进行更换专机成效分

22、析，对更换专机可减员增效、提高质量的工序制作专机。6工件输送方式滑动小车自动输送带工件在各工序间输送时，需人员来回走动，且工人在推动箱体时劳动强度较高，建立输送带传送箱体可解决此问题，但由于机床布置位置限制，目前实现较为困难。7工件翻转方式人工人工目前工件在生产线上通过人工对箱体进行反转，便于专机加工，实现自动化控制箱体翻转，较难实现18生产线配置差距分析 说明针对生产线配置差距进行分析，其中对下料环节、加工类别主要零部件的制作工艺、焊针对生产线配置差距进行分析，其中对下料环节、加工类别主要零部件的制作工艺、焊接接/ /铆接铆接 零部件制作工艺、主要零部件涂装工艺、组装线零部件制作工艺、主要零部件涂装工艺、组装线 装备装备/ /工艺及其他工艺等工艺及其他工艺等6 6个主个主要