71正装法脱硫吸收塔施工方案

1、阿荣旗荣嘉新能源科技有限公司1x130t/h生物质锅炉烟气脱硫除尘项目正装法脱硫吸收塔施工方案江苏科行环保科技有限公司阿荣旗荣嘉项目部编制：高国荣 审核：卞友斌 批准：程峰2018年05月1 .工程概况及特点2 .施工工艺特点3 .工艺原理4 .施工工艺流程及操作要点4.1 施工工艺流程4.2 操作要点4.3 吸收塔组合安装的工艺要求及重点控制过程： 5、吸收塔的焊接6、采用的主要机具设备7、质量控制7.1、 质量标准7.2、 吸收塔安装施工标准误差如下：8、安全措施1 .工程概况及特点本工程采用石灰石-石膏湿法、一炉一塔脱硫装置。脱硫效率不低于96%。FGD®气处理系统设计为限制降

2、低有害污染物的排放，采用湿法工艺，石灰石作为吸收剂，石 膏为副产品，吸收塔采用技术比较成熟的喷淋塔。脱硫吸收塔位于引风机与综合楼质检；该项目采用烟塔一体结构，脱硫吸收塔本体为5.2m/2.8m,H80m,主要包括吸收塔本体（含烟囱）、除雾器支撑梁、内部喷淋系统、吸收塔搅拌器、塔内氧化空气管等部件。其中除雾器支撑梁共两层2根，喷淋系统共4层，氧化空气管共3根，搅拌器3套;吸收塔在29m处开始变径，由直径 5.2m变为2.8m,在标高+10.95m处与入口烟道相连。吸收塔底 部由钢板 30mm 8mni1成，塔身主要由钢板 18mm 16mm 14mm 12mm 10mm 8mm焊接组成，吸收 塔

3、加强筋主要由T形筋进行加强。吸收塔主要构件具体见下表：序号部位名称材料名称规格数量/高度备注1底板钢板30mm、8mm2塔壁钢板18mm 16mm 14mm 12mm10mm 8mm3加强筋T形筋4入口烟道5除雾器及冲洗系统1套6吸收塔搅拌器3套7塔内氧化空气管合金管8喷淋系统1套910112 .施工工艺特点2.1 由于脱硫吸收塔位于引风机与综合楼之间，根据前期开挖及后期土建施工作业会与本次安装施 工交叉作业，本次吸收塔安装采用正装法进行安装。脱硫吸收塔塔体安装采用现场分段组合，正装 法安装吸收塔壁板，由下至上依次安装焊接各层壁板。2.2 脱硫塔内部支撑梁，环板与脱硫塔正装同步，待脱硫塔最后一

4、节烟囱吊车松钩后，通知土建进 场施工。同时组对脱硫塔外部平台支架，待动火作业全部结束后，防腐人员进场施工。最后安装喷 淋层，除雾器等内部部件。3 .工艺原理3.1 吸收塔底板安装先将底板利用塔吊分块摆放在相应位置上，然后利用撬棍等工具精确定位，各板件间通过临时点焊、卡具连接定位，然后进行各“鼓形”板间靠外侧边缘的的焊缝，并打磨平整。 待底板点焊完成后安装塔壁第一带壁板，第一带壁板安装完成后再进行底板焊接，焊接按照从中心 向四周、先短缝后长缝的原则。吸收塔壁板安装工艺原理，先在底板上划出罐体设计内直径线和十字中心线，十字中心线应与塔顶中心线投影重合，然后安装临时限位装置，每隔500毫米弧长焊接一

5、个，限位装置外圆直径与罐体内直径相等，限位装置必须垂直罐底环板，焊接后再校核限位装置外圆直径尺寸，无误后使用。安 装前在每片壁板外侧找出其本身的中心点，作出标记在每块壁板上焊接两只吊耳，按壁板与环板图纸设计间隙，在第一带壁板下部垫几处2毫米厚钢板，作为焊缝间隙。使用 25T吊车，吊第一带单片壁板围护在罐底环板圆周上，以内径为基准，测量每片垂直度和水平度，壁板点焊找正后将2毫米垫板取出，第一带壁板与环板焊口内外同时施焊，以防焊接变形。从第二带开始，每层壁板内外侧及罐体中心处均搭设脚手架配合安装，在安装第二带以上壁板时， 用吊线坠的方法找出壁板内侧与下层壁板垂直情况。并在0。、90。、180。、2

6、70°处设置垂直观测点，使用经纬仪跟踪每片壁板安装情况，找出每片壁板的位置，做到时时监控。在罐体中心处与 安装层相同高度放置一钢板，钢板中心开1毫米圆孔，线坠线从圆孔垂直与0米罐底中心点，测量同层壁板圆度。按排版图安装第二层壁板，在与第一层壁板之间垫几处2毫米厚钢板，作为焊缝间隙。找正后点焊，焊接前环向焊缝处临时加固，防止单侧施焊壁板垂直度超标。按照第二带壁板安装方法，逐层安装以上各层壁板，直至厚度18mm吸收塔塔体壁板安装完成。共计4层8米。剩余在地面分段制作，每 2-4层为一个直段，共计 9段，每段拼装完成后同步焊接塔内，外件。起 吊时按照第一带板与第二带板施工方法一样，直至最后

7、一节烟囱。4 .施工工艺流程及操作要点4.1 施工工艺流程吸收塔在现场分片制造为成品后，用平板车运送至现场进行安装。具体流程：现场检查吸收塔基础一吸收塔底板梁及底板安装一 118mm已上壁板分段预制一第一带板安装一第二带板安装与第一带板 对接一第三带板安装与第二带板对接一第四带板安装与第三带板对接一第一分段板安装与第四带 板对接一以此类推直至最后一分段一管口及附属设备安装一塔内防腐一除雾器安装一喷淋层安装。4.2 操作要点4.2.1 吸收塔安装吸收塔主要包括：预埋件锚固框架及紧固件、基底环板及底版、壳体板件、接管、人孔、检查及安 装开孔、各类门、连接法兰、封堵法兰、封板、内部支座、喷淋层及除雾

8、器支撑梁、吸收塔出、入 口烟道、顶板。吸收塔的安装工艺流程如下：设备开箱、检查、保管一f#分层组装 预埋件锚固框架及紧固件 基底环板及底板 壳体板件 烟囱 喷淋层及除雾器支撑梁吸收塔入口烟道部分接管、人孔检查及安装开孔、各类门、连接法兰、封堵法兰、封板、包括紧固件、内部支座安装。其主要安装程序如下：(1)、塔体基础清理、打磨、找平、复验。(2)、塔底板拼装、焊接、校平、焊缝打磨、检测。(3)、塔体分段组合找圆、加固、焊接。(4)、塔体分段依次进行正装，安装到塔顶。(5)、塔体的所有外附件、内件与塔体的焊接件及塔体开口接管，在筒体分段组合或吊装时，同时 进行逐件安装。(6)、焊缝表面的打磨及表面

9、无损检测工作随各段的组合安装同时进行。(7)、交内衬施工。(8)、进行塔体内部构件安装。(9)、塔体配管安装。4.3 吸收塔组合安装的工艺要求及重点控制过程：塔体基础验收合格后，在基础上找出塔体安装中心基准、标高基准线，放出十字中心线，并做好标记。进行塔底板支撑结构的安装，然后在其上铺设底板并组焊完毕。4.3.1 塔体分段组合按塔体自下而上吊装顺序， 在现场临时组合钢平台上进行分段筒体的组合。分段直径满足图纸要求，高度为塔体散件的高度。为保证吊装对口工艺质量要求，在分段组合时，必须对上下口进行校圆。分段组合完成后，在其上下端口以内50mm处，每隔45。设置加固撑板，并幅向加设对称支撑。为防止吊

10、装时筒体变形，吊耳焊于上口支撑板处。4.3.2 塔体分段吊装筒体吊装前将原基础中心点基准及十字线移植到底板上表面，作出明显标识。按塔体直径在底板放出塔体圆周线并沿内外壁设置第一段筒体安装靠栅。利用25T吊车将第一带筒体吊起并插入靠栅内，用经纬仪或线锤测量该段筒壁的垂直度和中心偏差，并作必要的调整以满足设计要求，然后将其与 底板焊接。沿塔体壁内塔设脚手架，外塔挂挂梯。再依次进行以上各段筒体的正装(脚手架搭设随 筒体安装同时进行)直至安装到塔顶。在筒体组合时，各段均须在上下端口外侧标明圆周0°、90。、180。、270 °线，筒体环缝对时以此为基准进行调整。塔体安装过程中垂直度

11、通过光学测量仪器进行测量、调整，环缝组合焊接完 毕后，其下段筒体加固支撑方可拆除。筒体各段安装的同时焊缝表面的打磨及无损检测工作同时进 行。塔体所有外件、内件与塔体间焊接件及塔壁开口接管，按筒体分段情况在筒体组合时安装于筒体上，随各段一起安装。4.3.3 塔体内部构件安装筒体内各构件支撑件有些部分可在筒体分段安装过程中随筒体安装同时进行，如氧化空气管、烟气 导向装置、喷淋主管、吸收塔环形平台支架、除雾器及冲洗管支撑等。其它内部构件应在塔体满水 试验和内防腐施工后进行安装。5、吸收塔的焊接吸收塔塔体焊接所用的材质均为Q235B焊接材料采用 J422焊条。壁板组件拼接均为坡口对接。吸收塔焊接过程中

12、应重点控制以下几点：5.1、 点焊后检查点焊质量，点焊长度不少于40mm厚度不大于设计焊缝高度的 3/4。若有缺陷应立即清除后重新点焊。5.2、 焊接前检查坡口是否洁净，否则手动用磨光机二次处理。5.3、 对于对接焊缝，打底完成后及时进行次层焊接。多层多道焊时，应逐层进行检查，自检合格后，方可焊接次层，直至完成，每层焊接厚度不大于焊条直径加2mm摆动宽度不大于焊条直径的5倍。5.4、 施焊过程中，层间温度不高于 300 C。应特别注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满。多 层多道焊焊接接头应错开。5.5、 环向对接焊缝属于长焊缝，可采用分段、对称焊接。首先在塔体外侧打底焊接，再进行焊缝外侧焊接

13、，采用多人同时对称焊接， 可采用两人或多人按统一旋转方向的对称焊接，要求焊接位置、焊接速度均匀，沿同一方向施焊。5.6、 对圆底板构件焊接，为减少焊接变形和附加应力，顺序应先焊短焊缝后焊长焊缝且由中间往 两边。：5.7、 底板初层焊道应采用分道焊或分段焊。5.8、 环形边缘板对接焊缝的初层焊，采用焊工均匀分布，对称施焊的方法。5.9、 底板与筒壁连接角焊缝，应采用分段焊或跳焊法，由数对焊工从塔内外沿同一个方向分段焊接；初层焊道应采用分段焊接。5.10、 壁板纵向拼接缝焊接前，每条焊缝自上而下均匀布置几块圆弧板进行加固，以减少焊接变形。每条纵焊缝在距上下边缘 150m碗围内不得焊接，待纵焊缝焊接

14、完毕后，与环向焊缝一起焊接。5.11、 外部焊缝焊接完成后，内部先用碳弧气刨进行清根处理，然后再进行焊接。5.12、 焊接完毕后，去除药皮进行自检。焊口边缘应圆滑过渡，焊缝表面不允许存在气孔、夹渣、 咬边、裂纹、弧坑等缺陷。5.13、 焊接完成后通知探伤人员对焊缝进行探伤检验，对于不合格处清根后重新焊接，探伤。6、采用的主要机具设备机具设备表序号设备名称设备型号单位数量用途1水平管30m付5测量水平度2卷尺3.5m把16测量3钢卷尺30m件34铁水平尺300,500mm把各55玻璃管水平仪件46钢板尺300,1000mm把各27直角尺件48钢丝钳200mm件39梅花扳手套410管子扳手350,

15、 450mm把各211活扳手8" -18"把各212管子扳手150,750mm把各213锤刀各种规格14划线规件415螺丝千斤顶件1016手铿各种规格17撬棍各种规格件八18割刀100型件1019乙快皮管付1220氧气皮管付1021汽车吊25t台1吊装22汽车吊450t台1吊装23手拉葫芦3T台12安装24手拉葫芦5T台10安装25手拉葫芦10T台3安装26螺旋千斤顶5T台4安装27火焰切割机台228碳弧气刨台129电动小砂轮机台230电动磨光机台157、质量控制7.1 、质量标准脱硫吸收塔安装主要依据有关标准、施工主要依据火力厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规范（DLT-541

16、7-2009 ）。7.2 、吸收塔安装施工标准误差如下：7.2.1、 塔壁允许误差：壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm水平方向上用1米长弧形样板检查，其间隙不得大于4mm园周上的局部偏差只能是平缓变化，不允许突变。筒体椭圆度偏差w D/1000 ,且w 15mm本工程直径为 5200mm椭圆偏差应w 5.2mm,底圈壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm其他各层壁板的铅垂允许偏差不应大于该圈壁板的高度的0.3%。圆周上每1米弦长上的径向误差（凸出或凹进）不能大于8mm吸收塔铅垂允许偏差 1/800 ,且不大于50mm每个环的铅垂偏差每 2500mm最

17、大不能大于6mm 纵向和圆周对接焊接处的钢板表面的最大偏移不能大于0.1倍壁厚，且最大不超过1mm内壁焊缝应该打磨平整。外壁焊缝应满足焊缝成形要求，不同板厚的接口，外壁焊缝要打磨8.1.7.2 塔顶允许误差：锥体的高度允许误差± 20mm塔顶边缘水平误差± 10mm塔顶中心漂移允许误差15mm7.2.2、 加劲肋允许误差：环向加劲肋的标告允许误差士10mm环向加劲肋的水平度允许误差土5mm环向加劲肋的翼缘外侧必须与壳体的纵轴平行，偏差控制在土00 -30'范围内。腹板必须与壳体的纵轴垂直，偏差偏差控制在土0。-30'范围内。纵向加劲肋的垂直度允许误差2mm/

18、m纵向加劲肋的位置允许误差士10mm纵向加劲肋的腹板应该与壳体垂直，偏差控制在土 0。-30'范围内。纵向加劲肋的翼缘板外侧应与吸收塔的壳体相切，偏 差控制在土 0° -30 '范围内。圆锥顶外部加劲肋沿纵向每1000mm偏差不能大于5mm且加劲整体公差不能超过20mm加劲肋之间的顶板凹凸度不大于其理论值的士8mm7.2.3、 管口的允许误差：接管的公差（人孔和检查孔除外），与理论尺寸的关系图下：管口轴线的偏差：径向土 0.1度；轴向从底环量起土 20 mm;径向从参考面量向法兰面土5 mm=管口法兰面在水平和竖直两个方向不能有超过0.5度的偏差。管口的理论法线与实际

19、法线，最大偏差角为0.5度，最大偏差距离为 3 mm管口法兰面上的螺栓孔与理论位置偏差不得大于1.5 mm。人孔和检查孔的相关允许偏差值是上述偏差的2倍（螺栓孔除外）。管口法兰面和吸收塔中线的偏差不得超过10 mm,每两个管口法兰面之间的偏差不超过3 mm,水平内部管道的末端支撑应与各个容器管口对齐。7.2.4、 吸收塔入口允许误差：入口的标高允许误差±5 mm=烟气入口轴线与理论值的偏差不超过0.1度，法兰面的倾斜度每 2000 mm最大偏差3 mm,烟气入口的轴线末端，在垂直和水平方向的偏差不超过+ 6 mm内部对角线的偏差不得超过20 mm两个加劲肋之间的钢板的平面度公差为土5

20、 mni加劲肋的间距允许误差为±10 mm37.2.5、 内部支撑梁允许误差：吸收塔内部除雾器、 浆液循环管及氧化空气管的支撑梁中线到吸收塔中心之间的偏差不超过15 mm浆液循环管支撑梁之间的偏差（中心到中心）不超过10 mm,除雾器、氧化空气管支撑梁之间的偏差（中心到中心）不超过 5mm除雾器、浆液循环管及氧化空气管的内部支撑梁应在同一水平。吸收塔内部管道支撑件与相关管口 之间的偏差不超过 5 mm吸收塔内部支撑梁的水平度为L/1500 , “L”是指两支承端之间的距离。7.3 脱硫防腐主要依据电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）DL/T5047-95、7.4 材料在进场后必须要进行材料的复检。其技术指标应达到厂家和相关技术文件的要求。7.5 质量保证措施7.5.1、 建立健全现场质量管理体系，明确职责，落实到人。7.5.2、 加强质量巡查，严格三级验收制度，抓好过程管理。通过过程控制保证施工质量。7.5.3、 保证材料的保管严格按厂家的要求进行。防止出现雨水打湿、回潮等现象。未用完的料应及 时返回仓库。7.5.4、 施工人员必须在施工前熟悉材料厂家的要求及施工规范要求。7.5.5、 要求严格按程序进行施工，不允许随意更改施工程序和要求。8、安全措施8.1 依据GB/T280012000、G