制程管制实务教材(共102页).ppt

1、制程管制实务(Process Control)一、何谓制程管制？(一)何谓制程管制： 广义之制程包含设计、进料、生产制造、成品包装、品质保证等范围，一般所说之制程，系指由原材料上线开始，至成品包装完成为止之一切生产制程过程。(二)何谓管制： 乃是采取一些措施，使得原来希望之状况能够顺利进行。(三)在制程中主要之管制项目有产量、品质、成本三大项，任何一位制造主管均应对此三项做完全之控制。(四)制程管制亦即在制品之品质管制(In Process Quality Control,IPQC)，有时又称为制程品质管制(Process Quality Control,PQC)，以下简称制程管制。二、制程管

2、制之范围 系自料件上线开始至制品全部完成包装妥善后为此。三、制程管制之内涵 系在制造过程中，利用工程熟练知识和资料累积统计，将制造条件加以标准化；并使任何不符合规格之缺点，即时发现予以纠正。四、制程管制之目的 系在制造程序中，依作业标准与方法进行管制，以确保制品品质，并重视变异，以预期防患不良品之再度发生，使制品能在规定之使用环境中，发挥预期之机能，以对下工程做品质保证。五、为什么需要制程管制？1、制造过程中管制不当显现之现象：(1)厂内失败成本增加。 报废 再加工(2)评估成本偏高。(3)厂外失败成本增加。 诉怨与索赔 修理与服务费用2、制程中管制不当（不足）引起之结果： (1)降低市场竞争

3、力。 (2)有害人体安全及舒适。 (3)产品回收再制费用。 (4)存货失去平衡。六、制程管制之计划 要有良好之制程品管，必先做好计划工作，使作业者及相关人员有所遵循，计划工作主要为：(一)设定品质目标(二)订定达成目标之方式。以下分别说明之：(一)设定品质目标： 1、产品的品质水准应达到什么程度，应先行确定。可依据市场之需求、竞争者的品质水准，以及公司的品质政策等决定品质目标。以订定：(1)产品规格(2)不良率目标值。(制造单位）2、产品规格的订定，一般可参照下列数种资料来制定。(1)国家法令。(2)国家标准或其他国家标准等（CNS,JIS,CSA,DIN UL)。(3)同业品质水准。(4)客

4、户要求。(5)经验累积（客户抱怨资料）3、单位别品质水准的区分（如下图说明）品质品质目标（设计单位）品质标准（图面规格） （制造单位）检查标准（品管单位）保证水准（营业单位）国家标准客方要求品质单位别品质水准之区分七、在制造过程中之品质管制活动1、狭义方面（技术层面）管制图品质稽核。可靠性试验。机具管制。制程能力分析。2、广义方面（人性层面）高昂之工厂士气。激历与维持品质之意愿。品质目标之沟通。八、制程管制之实施方法。1、开车时班长必须查核作业员对机器设备之设定是否正确，各种条件是否符合技术标准。2、第一件制品检查对于开车后最初之制品实施全部检查，合格后方可继续制造。3、自我检查又称自我管制，

5、作业员必须定时或定量检查制造零件或制品之品质，以确定制程之正常情况与否。4、巡回检查设置巡回检查员定时或不定时到现场巡回检查，纠正作业员自我检查之正确度；并作作业员无法检查之管制项目。5、实验室之检验很多品质特性需用化学、物理、电气、金相、机械等实验加以测定者。6、作业与管制之稽核现场主管必须随时注意作业员是否遵守作业标准，并作必要之指示；品管主管必须稽核检验是否遵照检验标准(SIP)进行，检查频率是否符合品管方案，检查报告之正确性。九、制程管制应注意之事项1、作业标准（或说明书）及蓝图应放置在作业场所或张贴在架子上，使作业员易于阅读参考。2、应提供作业员自我检查，所需之测量仪器或量规(Gra

6、ge)，并作定期校正，以维持其准确性。3、巡回检验员应按规定时间对查核项目进行复查，并抽取样本进行特性试验，将结果点入现场管制图内。品管课长应查核试验工作是否照规定进行。4、对最初几件制品（或加工品）作业员应行全检并加记录，班长应查核有无错误，如不合格时作业员应重新调整机械或设备，直到合格为止。5、机器操作说明书应加整理，进行作业标准训练时，此项说明书列入教材，一并训练之。6、对半成品检验，应订立检验说明书。7、各种品质记录（检验报告）应迅速地传述有关工作人员。8、发生异常时应迅速填写异常原因连络单，迅速连络现场及有关人员，追查原因，采取措施。十、制程管制需用之书面资料。1、产品规格 包括制品

7、规格或蓝图等。2、机器操作说明书（格式如下）名称厂牌规格入厂日期机器用途零件说明操作方法保养方法备注3、操作标准（或作业标准） 格式如下：次序工作项目工作方法（步骤）工具注意事项备注1234530搬运方法安全规定4、制造流程图 制造流程图是利用下列五种符号来表示整个制程中所有操作、检验、时间耽搁、以及料件搬运等，此图能使人对整个制程一目了然。(1)：操作 凡物体被改变任何物理或化学之性质，或装上另一物体，或从另一物体上拆下，均谓之操作。(2):检验 为了查明品质特性与规格之异同，给予试验、测度、比较或证明数量及品质，称为检验。有时为了区分数量与品质之检验，利用表示数量之检验，而用表示品质之检验

8、，凡有记号之处，即为检查站之所在。(3)D：迟延由于预定之一行动未能即刻发生，而产生之时间空档，此空档即谓之迟延。(4)：储存 即物品之保存或等待谓之储存。(5)：搬运 凡有意改变物品之位置，从一处移至另外一处，即为搬运。(6)制造流程图的内容 一张制流程图主要包含下列项目： A.制程符号。 B.制程名称。 C.管制项目(包刮制造条件及品质特性两者)。 D.相关标准之编号。(7)制造流程图之写法 A.制程项目及检验站： 找出制程之主要流程为基干，从原料或零件开始到成品为止灾害整个过程垂直地所它记录下来，其他副流程（准备线）依进入主流程之先的次序，从旁边插进。所谓主流程一般为加工层次及使用料件最

9、多或其他零件需装配上去之主要工作道次。符号为检验站之所在，在此处对制品进行全数检验或抽样检验。B.原料、材料或零件： 原材料及零件之加入，利用水平线连接于工程之左边，线上写原料或零件之名称，需要时可在线下写上规格。C.管制项目及查核点： 管制项目包括第一过程之查核点及管制性，写在工程名称之左边，逐一列明，在符号之右边所列者均为检查站之检验项目或管制项目；符号之右边者大都写查核点。(8)制造流程图范围 略(9)制造流程图之应用 制造流程图是改善制程，研究降低成本之利器（IE研究范围）为了获得良好之品质，首先要有良好且易于制造之流程，亦即不良品不易产生之制程搬运（）或储放（）多之制造是最需要改进者

10、。 一般而言，研究如何把和二个符号，减到最少，就可进行不少之改善。例一有一家制汽车启动马达盖之工厂，利用上述观点进行改善。改善前：素材搬运次数多，距离长，人员配置多。改善点：把搬运减少，LAYOUT重排。改善后：每人每小时产量由1.6个提高到5.1个，人员由6人，降至4人。 每年节省金额达64万元以上。例二三重市一家生产油管公司，亦以相同之观念进行改善。改善前：作业流程杂乱，搬运次数多，造成许多之工时浪费。改善点：LAYOUT重排，机器改善。改善后：搬运距离210m4.1m 每支工时91020” 人员8人3人5、制程管制方案(1)何谓制程管制方案 为了达到品质目标水准，对各工程之管制项目、管制

11、方法、检验方法等详加研究、考虑之确保工程品质之方法（管制项目、方法、图表、检验方法一一列出），成为一综合图表，称为制程管制方案或工程品质管理表。(2)制程管制方案之内容制程管制方案之内容一般应包括下列各项：A.制品（机种）名称B.工程别C.负责单位D.制造流程图（在表内简称流程）E.工程名称F.管制项目G.规格值（或依据标准）H.抽样数（样本大小）I.抽样间隔（检验频率）J.测量法（检验方法）K.管制方法（使用管制图表）L.负责者（由谁来管制）除了上述外,亦可视需要而加以变更,请参阅制程管制方案范围。(3)管制项目之选定A.管制项目之选定是品质管制之重要工作之一，必须慎重从事。如果把所有对品质

12、有影响之因素，不论大小一律列入，或把雇客不太重视之特性也一并予以管制，则从增管制成本，得不偿失。反之，如果重要项目未加管制，则成品品质不能满足消费之需要，亦失去品质管制之意义。B.日本石川馨博士将管制项目分为两大类：一为引起产品品质变异之原因，即各种制造条件，称为查核点(Check point)；另一为作业之结果，如半成品或成品之品质特性，或产量、产率、成本等，称为管制特性或管制点(Control point)即管制项目1.原因：查核点2.结果：管制特性、管制点C.查核点之选定 会影响品质特性之原因,亦即是各种制造条件,即为查核之对象,但并非所有原因均要做为查核点,取其影响较大或不稳定者列入查

13、核,查核点应定期视需要而修订,以便能确保品质.D.管制特性之选定 依照产品之品质特性,主管之方针、目标、雇客抱怨之不良项目等，皆为管制项目不可少者。6.检查方式之选定(1)在管制方案中，检查之方式有许多种，各产业所需使用之方式不尽相同，以下是一般制程中常用的检查方式。制程中常用之检查方式名称样本数检查频率负责人备注首件产品检查1-10左右1次/批作业员或QC人员用首件产品检查记录表自和检查全数逐次作业员顺序检查全数逐次作业员巡回检查2-10左右定时或不定时QC人员或班组长用检核表检查站检查全数逐次检验人员单位别之检查抽样或全检1次/批或逐次作业员或QC人员实验室之检查N/批M/批QC人员N.M

14、视需要面定用成品日报表成品检查抽样或全检1次/批或逐次QC人员注：上表中之样本数、检查频率需依生产速度而做调整，如生产速度快者，自主检查即无法全检。(2)以上检查方式之选定，可参考以下之说明：A.首件产品检查 首件产品检查之目的在于确保整个制程都已符合标准状态，制程或无特殊变化，产品品质应维持于稳定状态，某些行业中，首件产品检查非常重要，而大部份之行业都可适用。B.自主检查与顺序检查 自主检查是作业员对自己之作业加以检查，顺序检查是下工程之人检查上工程之作业，此二种检查颇适用于装配、加工等作业，大部份之作业皆可使用，此检查若能确实施行，对于产品品质是一大保证，但必需要有足够之教育训练，提高作业

15、员之品质意识，而尤其重要者是人人要有品管之能力，以期对于 所使用材料、零件之异常 上工程之不良 自己作业是否正确 均能正确而有效地发现并予以改正.C.巡回检查 除了作业人员检查外，另外由干部或品管相关人员进行定时或不定时之查核，一方面检查作业员自主检查与作业的正确性，一方面对品质点加以确认，亦适合于多数行业，而查核之项目应包含 影响品质之原因 品质特性 以确保品质。巡回检查人员应使用检核表以免有遗漏之处。D.检查站之检查 对于生产线式之生产，可以生产线上设置检查站，对产品之品质特性加以全检，以100%确保品质。E.单位别间之检查 为了区别不良之品质责任及确保品质，半成品由一单位移至另一单位时，

16、可设验收式或检查站式的检查。此种检查可由品管人员担任，亦可由作业员负责。F.实验室之检查 凡是品质特性之检查较为复杂时，无法在生产线上检查时，需送往实验室进行检验。此种品质特性通常需使用品管设备，如生产或零件之物性、化性、耐久性等。G.成品检查 完成品在入库前，品管人员应站在客户之立场加以检查，视检查项目与品质之稳定情况进行抽检或全检，此种检查在任何行业都是不可免者。(3)制程管制方案 某公司涂装制程管制方案(略)十一、制程定期检查所需之仪器 依据各种不同制品而定，如：样板、治具、卡尺、各种电表、色板、实样等。十二、首件检查 每次开工生产前，首件制品应根据要求条件，详细检验，一一列入记录。 （

17、首件产品检核表格式如下） 编 号： 客户名称： 制表日期： 产品代号： 数 量： 工 作 者：工作单位检验项目规格或公差检验结果判定修改意见及签章十三、制程管制作业之阶级 可分三个阶级：1、第一阶级量试(1)流程之选定。(2)机具设备及人员之配置。(3)各种标准（材料、时间、成本）之订定。(4)品管方案之编定。2、第二阶级量产时之品管(1)巡回检查。(2)设定管制图。(3)异常原因之追查与处置。(4)检查站抽检。3、第三阶级制程分析与改善(1)品质情报资料之分析。(2)制程能力之分析与评价。(3)改善对策之确定。(4)改善结果之追踪。十四、制程管制作业之分组 可分三组：1、第一组线上操作人员(

18、1)除操作以外，还需查视自己之工作，有变异时，立即采取纠正行动，当品质水准显示有相反趋势时，要提醒检验人员。(2)具有品质观念，在工作中应将不良品分开，而不需要靠检验人员去发现。(3)应具有查核自己制品之能力，且具有使用必要仪器及设备之技巧。2、第二组线上品管检验人员(1)第一件检验。(2)巡回检验以寻找问题之早期微象。(3)提供检验记录资料，并提示制程之状况。(4)对制程中使用之物料，应施以随机品质抽检。3、第三组试验室工作人员(1)担任治金、化学、物理及非破坏性试验等工作。(2)负责制程中电镀、阳极处理等溶液之分析试验。(3)提供检（试）验记录资料及有关报告。(4)试验仪器设备之校正与保养

19、管理工作。十五、制程管制作业人员责任之划分1、作业员 开车时制造条件之设定；第一件制品检查；制造过程中制造条件之查核；工作物之简单检验；简单异常之处置等。2、班长 开车时制程条件之复核；制造中管制情形之监督；异常处置之指示等。3、现场主管 管制图之查阅；管制情况之判断；较复杂原因之追查与处置措施之指示；处置效果之复核。4、品管员 第一件制品检查之复核；制造中制造条件之复核；制品之抽试；管制图之点会；异常通知单之填发；处置效果之调查。5、品管主管 测试仪器及测试方法之管制；品管员之调配；管制情形式之调查；重要品质问题之连络与报告。十六、制程管制职责分配表制造部门品管部门技术部门主管班长作业员主管

20、试验员巡回检查员1.机械设定情况2.第一件检验3.工程中自我管制4.巡回检查5.试验室检验6.稽核7.异常原因追查与纠正管制要点责任部门人员十七、制程检查抽样频率（间隔）表每小时产量制程情形不稳定稳定已受管制10以下10-1920-4950-99100及以上8小时4小时3小时2小时小时8小时8小时4小时2小时1小时8小时8小时8小时4小时2小时(1)不稳定制程时好时坏，或突然由好变坏。(2)稳定制程性能相当均匀，但因刀具磨耗或其他因素有向一个方向逐渐变化之倾向。(3)已受管制由过去及现在情况显示制程已受管制。十八、按制造流程图设置检验站 现场各检验站之设置应与制造流程图所标示都相符。并应与流程

21、及管理技术之变更适当调整检验站，以达管制目的。十九、检验记录与报告 初制品、在制品、完成品之检验及不良品修整复检等，均应有记录按时呈阅有关主管签核；各种检验记录宜按月、季、年等系统报表分送有关工作人员参阅。使各级工作人员均能及时了解生产情况，品质趋势，以利掌握生产进度，控制品质。各种检验记录应分档妥善存放，至少应存放两年以上。 （检验日报表格式如下）工作单位：制品名称：检验项目检验数合格数不良品报废待修不良率/备注打孔不良破损合计 品管主管： 品管员： 检验员：二十、在制品之转移与标识 制程中之零件应有适当之职别与保护，例如一工作完成后，应整齐地放置在一容器内，此种容器均经特别设计，可放置一定

22、数量之零件或制品。当一容器排满后应加传票，记载零件名称、编号、数量、加工机械、人员时间等，使下一工作人员了解零件之来源。传票有时是采连续式，即从第一道加工开始，逐道记录，如此在品质异常时，对异常原因之追查有很大之帮助。二十一、不合格制品之处理 当作业员自我检查或品管员检验发现制程异常，制品不合格时，应立即将上次检验至本次检验间所制造之制品予以隔离，加以红色标签。若制程中之料件允许加以修理，则修理方法及允许修理限度均应在操作标准内规定。修理后之制品于移交下一工作站前必须提请检验员予以验收。不能加以修理并且不能允许之不合格料件必须隔离、管制，由制造部门彻底移走，以备加以适当处理。二十二、异常原因之

23、追查与改正行动 制程中一旦发现异常现象，要立刻追查原因，采取改正措施，使制程恢复正常，必要时得停止生产。（制程异常连络单略） 二十三、制程品质异常处理流程图生产各种检查、管制图品质异常追查原因纠正措施暂时对策永久对策确认品质异常连络单可否正常制程能力分析(Analysis for Process Capability) 前言：即使我们已经知道制程是在统计管制状态下，仍然有一个头号题尚未澄清，亦即制程能力是否足够，也就是其制品是否符合雇客之要求？为了解制程以及改善制程，我们必须具有一项观念：制程能力所代表之制程系统中机遇原因之变异程度，而制程改善通常需要管理阶层对于制程系统中有关问题之解决。 制

24、程能力之评估必须要在制程稳定后才能实施，亦即X-R管制图显示制程已在统计管制状态下（非机遇原因已经发现，并经过分析与纠正，以及防止其再发），而且继续保持在统计管制状态下（最好有25个以上样组才能代表其已在统计管制状态下）。通常我们都以制品之规格作为标准，以观察制品是否持续达到符合规格之要求。 有很多种方法，可以用来评估一个在统计管制状态下的制程之制程能力。有些方法是假设制品之分配是呈钟形之常态分配(Normal Distribution)。如果怀疑为非常态分配，或者确定为非常态分配，则必须采用较高深之方法来检定，譬如以电脑算出适合度曲线或是图形解析。当制程品之分布已被检定出，确认为常态分配时，

25、我们就可以依照下面所介绍之方法来分析制程能力，只要将X-R管制图之数据，简单加以计算即可，制程平均X为其分配之位置，而其散布之宽广则可以经由R所求出之标准差来判定。 任何制程能力评估之方法，不管如何准备，都只能给我们一个粗略之估计值而已。因为(1)有抽样误差存在，(2)没有一个制程可以作到100%在统计管制状态下，(3)没有任何制品批为完全之常态分配（或是其他型态分配）。因此，所有制程能力分析之结果必须很小心考虑，而且以很保守谨慎之态度去解析。二十五、分析制程能力之方法1、对制程直接测定 如：烤箱之温度2、对产品间接测定 6之概念 99.73%3、制程变数与产品结果之相关分析二十六、分析制程能

26、力所用之一些工具次数分配管制图点值图实验计划递变作业二十七、制程能力之数量表示法1、平均值：以X、X、P、C表示之。2、分散宽度：以6、6R/d2、6根号表示之。目前在品管里常注重制程之分散宽度，故有定义制程能力为下式者： 制程能力=6群体标准差常不易直接求行，一般以样本资料推定之。其扒定方法有一列三式：(1)直接由样本特性值计算时(2)由次数分配表计算时(3)X-R管制图计算时一般均采用公式(3)制程能力指数Cp=T/6式中T为规格范围（SU-SL）或图面公差。二十八、制程能力评价释义在以前我们常将各工程实际作成直方图，再与规格经较其实际中心值有否接近规格中心值或实际之分布有否在规格界限内，

27、还有若不在界限内时，超出界限之多少，为了使这些比较之结果，能使各有关人员迅速领会，用简单数字及评定等级之方式来评价实际，再运用此评价来改善品质，使之合理化是为制程能力评价最主要目的。 所谓制程能力就是一个制程在固定之生产因素及在稳定管制下之品质能力，所以制程能力应包括下列各项：1、一个制造工程之能力是由许多因素所造成者，、从品质之设计开始，包括原材料、机器设备、作业方法、作业者之技能、检验设备、检验方法、检验检查之技能等因素，这许多因素里有任何变化即可影响其制程能力，所以要计论一制程之能力必须先固定这些因素为前提。2、以上之因素均加以标准化后，并彻底之实施，且该制程之测定值均在稳定之管制状态下

28、，此时之制程能力才可谓该制程之制程能力。3、如此分析后之制程能力，可以让我们知道在某种组合下之一个制程，可能达到之制程能力进而可以作下列用途：(1)提供资料以便产品之设计。(2)验收一项全新或经过修理之设备。(3)选择原材料、操作人员或作为方法。(4)对一生产批调节器整各个生产因素，选择一最佳之组合。(5)当制程能力超过规格许容差时可设定一适当之中心值，使能最经济之生产。4、然在生产过程中，各制程往往随着生产因素这变动而有所变异，而不能达到我们理想之制程能力，所以我们必须对各工程品质定期或不定期之加以评价，以下就是介绍评介之方法。二十九、制程能力分析与分级基准评价计算公式及分级基准：代号判断计

29、算公式等级分级基准双边规格时单边规格时Ca准确度(比较制程分配中心与规格平均值一致之情形)Ca=X-u/(T/2)无ABCD Ca12.5%12.5%Ca25%25%Ca50%50%CaCp精密度(比较制程分散度与公差范围)Cp=T/6Cp=Su-X/3Cp=X-SL/3ABCD1.33Cp1.0Cp1.3360.67Cp1.0Cp0.67注：上表中之符号意义如下： u规格中心。 T（公差）=SU-SL=规格上限-规格下限。 =制程分配之群体标准差估计值。 X=制程分配之平均值。三十、制程能力评价方法、处置原则及举例 欲判断一个群体品质好坏，可依据下列几项数据资料来进行，诸如：一为平均数代表其

30、集中趋势、二为标准差代表其离中趋势、三为超出规格之不良率、四为集中趋势与离中趋势之总合指数，制程能力评价也就是从这四个方面来评价。1、制程准确度Ca(Capability of accuracy)各制程之规格中心值设定之目的，就是希望各工程制造出来为各个产品之实际值，能以规格中尽为中心，呈左右对称职常态分配而制造时，也应以规格中心为目标。若从生产过程中所获得之资料其实际平均值(X)规格中心(u) 之间偏差之程度，称为制程准确度Ca，今我们可用下面方法将准确度用数字表示出来，以利于评价偏差之程度(1)Ca=(实际中习值-规格中心值/规格许容差)%=(X-u)/(T/2)%T=SU-SL=规格上限

31、 规格下限（或公差）由上式可知当u与X之差俞小时，Ca值俞小，也就是品质俞接近规格要求之水准，Ca值是负时表示实际值偏低，Ca值是正时是偏高，现再将不同之Ca值分为等级做为评定标准。(2)等级评定：等级Ca值ABCDCa12.5%12.5%Ca25%25%Ca50%50%Ca(3)Ca等级之解说： 从计算公式中可看出我们是设定规格中心值与规格之上限或下限之差距为100%，然后以实际中心值离开规格中心之远近为评定标准如下图所示：A级B级C级D级规格许容差12.5%25%50%100%规格中心值规格上限(下限)X(实际)X(实际)X(实际)(4)计算举例：在押出工程中某种类之胎面其规格为56010

32、m/m，一月份这押出实际经求出X3为5619m/m，则 Ca=（561-560）/10=10%（A级）二月份之押出实际为5578m/m，则 Ca=（557-560）/10=-30（C级）(5)等级评定后之处置原则（Ca等级这处置） A级：作业员遵守作业标准操作并达到规格这要求须继续维持。 B级：有必要尽可能将其改进为A级。 C级：作业员可能看错规格这按作业标准操作或检讨规格及作业标准。 D级：应采取紧急措施，全面检讨所有可能影响之因素，必要时行停止生产。 以上仅是些基本原则，在一般应用上Ca如果不良时，其对策方法是制造单位为主，技术单位为副，品管单位为辅。2、制程精密度Cp(Capabilit

33、y of precison)各工程规格上下限之设定目的，乃是希望制造出来之各个产品这品质水准都能在规格上下子女之许容范围内，从制造过程中全数抽样或随机抽样（一般样本n须在50个以上）所计算出来之样本标准差（x）再乘以根号n/（n-1）以推定实际群体之标准差（）用3与规格许容差比较或是以6与规格公差比较。下面之方法就是将此比较值用数字表示以利于评价制程精密度。(1)Cp=规格许容差/3=规格公差/6从Cp值可知若T6时若大得俞多Cp值也俞大，也就是说在这种生产条件（人、机械、材料、管理等），本制程非常适合于生产此种精密度之产品。反之若T 6时则Cp值也俞小，说明了此制程在目前此种状态下，不能适应

34、此种精密度之产品，Cp与Ca之不同点是Ca值俞小俞好，Cp则是俞大俞好，现将不同之Cp值分为等级做为评定标准。(2) 等级评定：等级Ca值ABCDCa12.5%12.5%Ca25%25%Ca50%50%Ca(3)Cp等级这解说： 一般规格许容差这订定，仍是根据设计上之要求，雇客灾要求，或长期之生产实际所订出来者，如果实际之6比规格还小时，只要实际中心值能对准那依常态分配之理论超出规格外之不良率可以说是很少，从下图我们可以体会到。接上6666D级C级A级B级Cp=1.331.000.83规格下限规格上限规格中心(4)计算举例：某种胶其硬度规格为652.0，一月份之生产实际为X3=641.4则Cp

35、=4/（1.42）=1.43(A级） 二月份之生产实际为652.5则 Cp=4/（2.52）= 0.80(D级）(5)等级评定后之处置原则（Cp等级之处置）A级：此一制程甚为稳定，可以将规格许容差缩小或胜任更精密之工作。B级：有发生不良品之危险，必须加以注意，并设法维持不要使其变坏及迅速追查。C级：检讨规格及作业标准，可能本制程不能胜任如此精密之工作。D级：应采取紧急措施，全面检讨所有可能影响之因素，必要时应停止生产。以上也是与Ca一样，仅是一些基本原则，在一般上Cp如果不良时，其对策方法是技术单位为主，制造单位为副，品管单位为辅。3、综合评价（不良率P）：某制程生产实际是否达到规格之要求，是

36、要Ca及Cp均很好，因为有时Ca虽很好，但Cp不好，结果实际也会有很多落在规格外或是Cp很好，但Ca很差时那也有很高之不良率之可能，总评就职是用Ca及Cp对整个制程品质之综合评价。(1)计算方法： Z1=3Cp（1+Ca）由Z1查常态分配表得P1% Z2=3Cp（1-Ca）由Z2查常态分配表得P2% P%=P1%+P2%即为推定群体超出规格上下限之不良率。然后再将不同之不良率P%分为等级做评定标准。(2)等级评定：等级总评P%AP0.44%B0.44%P1.22%C1.22%P6.68%D6.68%P(3)计算举例 某种胎面其宽度规格是1655m/m其每天生产量约100-150条，对于宽度我们

37、有管制图，每天所抽样之样本数n=4则在某一期间终了或生产批终了，为了解该段期内之品质情形可利用工程能力评价计算表将每天抽样之4个数据逐一划入数分布表，进而求出X及得实际品质为X3=164m/m。 则 Ca=（164-165）/5=-20%B级 Cp=5/6=0.83C级 Z1=3Cp(1+Ca）=30.831+(-0.20)=30.83 0.82=2 查表p1=0.0228=2.28% Z2=3Cp(1-Ca)=30.831+(- 0.20)=30.83 1.20=3 查表P2=0.0013=0.13% P=P1+P2=2.41% 与一般方法所推算出之不良率相同 Z2=（170-164）/=6

38、/2=3 Z1=（160-164）/=4/2=2(4)处置原则： 如是B，C，D等级须照Ca及Cp处理，总评仍是根据Ca及Cp推定之不良，所以其处置是要视下一工程或雇客之要求，而对于该批这产品是否可以安心交货或是须选加紧剔除不良品后再交货或是如何将不同不良率之批混合后再交货， 以免遭退货之危险。至地等级之评定标分辩率在于让我们了解不良率之范围，以便采取对策之措施。4、CPK，制程能力指数（总合指数）(1)CPK是总合Ca(k)和Cp二值之指数，其计算式为： 设k=（X-u）/（T/2）= CaCPK=（1-K）/（T/6）=（1- Ca ）Cp 当Ca=0时，CPK=CP 单边规格时，CPK即

39、以CP值计，但需取绝对值。(2)等级评定：等级总评P%ABC1.33CPK1.0CPK1.33 CPK1.0(3)等级评定后处置原则（CPK等级之处置） A级：制程能力足够。 B级：制程能力尚可，应再努力。 C级：制程应加以改善。(4)计算举例： 以综合评价不良率P即上节之计算为例： CPK=(1-0.2)0.83=0.8 0.83=0.664 等级是属于C级，制程应加以改善。三十一、制程能力与规格之关系 6(或62）系代表制程在正常状态下变化之范围，称为自然公差（Natural tolerance）规格上下限之差为SU-SL，则6与SU-SL有下列三种关系（情况）： 1.6SU-SL 2.6

40、 SU=SL 3.6SU-SL 兹分别以图示说明（略）三十二、三部不同机械生产之零件之分配A机制程能力B机制程能力C机制程能力零 件 公 差说明：如上图中，A机变化宽度超过零件公差，B机变化宽度比零件小点，C机之变化比零件公差小行很多。如选用C机当锛很好，不过当C机如需用于其他更精密的加工时，则宜选择B机，如只有S机有空，不行不使用时，制造出来之零件则可能需要全数检查挑出不良品。三十三、制程能力分析之用途1、提供资料给设计部门，使其能尽量利用目前之制程能力，以设计新产品。2、决定一项新设备或翻修之设备能否满足要求。3、利用机械之能力安排适当工作，使其得到最佳之应用。4、选择适当之作业员、材料与

41、工作方法。5、制程能力较公差为窄时，用于建立经济管制界限。6、制程能力较公差为宽时，可设定一适当的中心值，以获行最经济之生产。7、用于建立机器之调节器整界限。8、是一项最具价值之技术情报资料。三十四、制程能力分析之应用1、对设计单位提供基本资料。2、分派工作到机器上。3、用来验收全新或翻新调整过之设备。4、选用合格之作业员。5、设定生产线之机器。6、根据规格公差设定设备之管制界限。7、当制程能力超越公差时，决定最经济之作业水准。8、找出最好之作业方法。三十五、利用管制图管制制程之程序1、绘制制程流程图，并用特性要因图找出每一工作道次之制造因素（条件）及品质特性质。2、制订操作标准。3、实施标准

42、之教育与训练。4、进行制程能力解析，确定管制界限。5、制订品质管制方案，包括抽样间隔、样本大小及管制界限。6、制订管制图之研判、界限之确定与修订等程序。7、绘制制程管制图用管制图。8、判定制程是否在管制状态（正常）。9、如有异常现象则找出不正常原因并加以消除。10、必要时修改操作标准（甚至于规格或公差）。三十六、制程能力评价之时期 分定期不定期两种：1、定期评价： 由技术与制造单位协议，从原材料到成吕包装前，就制程中，选出评价项目，定为一个月、三个月或六个月评价一次，评价以后，作成制程评价记录表，回馈各有关部门，采取改善行动。2、不定期评价： 由持续术单位规定，当有一列变动时，须实施之：(1)

43、买入新设备时。(2)机器设备修理完成时。(3)工作方法变更时。(4)其他制造条件（因素）变更时。(5)某种制程发生不良时，对前道制程做系列之评价。(6)客户订单有特别要求时。(7)企业开发某一特殊新产品时。三十七、制程能力分析实例 略三十八、裳握制程管制之主要因素1、人员方面(1)人人有足够之品质意识 了解品质之重要性。 了解自己工作之品质重要性。 有责任意识，愿意将品质做好，进行自我检查等工作。（对品质负责之意识；我做这工作，由我保证）。(2)人人有品管之能力（指作业员）。 给予完整之检验说明。 给予适当之仪器、设备、工具。 施予检验训练：测定值读取方法、测定器正确使用法。 给予清楚之品质判断基准。 新进人员训练应重视。(3)提高检查精度 检查治具化、物理化（感官检查）、限度样本）。 自动检查之采用。 防护措施（fool proof）之采用。 多能工训练（人员请假时，不良增加之防止）。 品管人员要有充分之训练。(4)提高人员能力或技能 教育、教育、再教育。 激发问题意识，改善意识。 不断地改善使工作更好作，而不会错，检查精度俞高。(5)良好之管理，使士气高昂。2、材料方面(1)要有优良之协力厂