产品开发过程管理若干关键技术的探讨

1、产品开发过程管理若干关键技术的探讨         1.产品开发过程的分析与改进    1.1产品开发过程的分析    产品开发过程是指产品生命周期中从概念设计到批量化生产前的这段过程，在其间，人的创造性活动最为活跃，其工作对后续过程有着决定性的影响，有关研究表明，整个产品生命周期约85%的费用由产品开发阶段所决定，而这一阶段本身所需费用则仅占总费用的3%，所以对该阶段的特点及规律性进行的研究越来越引起人们的重视。  

2、0; 传统的产品开发过程都是基于部门制顺序式的开发过程，各部门按照预定的开发计划独立开展工作，直到工作完成递交给下一部门，其间很少进行信息交流。以齐齐哈尔铁路车辆（责任）有限公司目前的铁路货车产品开发过程为例，如图1所示.该过程可分为以下几个阶段,并且分别由不同的部门来完成.        图1原有的铁路货车产品开发过程    1）方案设计    依据铁道部下达的或工厂拟定的设计任务书或与用户签定的合同，对新产品的性能、结构、

3、寿命等进行定义，新产品的性能与水平主要是由该阶段的工作所决定。要完成该阶段的工作，需要进行必要的结构设计、结构分析、机构分析、动力学性能分析、结构空间干涉分析以及必要的性能试验等工作。    2）绘制详细的工作图    在方案设计完成后，经过有关专家的评审以及有关部门（铁道部或工厂或用户）的审批，就可以进行详细的工作图设计。    3）工艺审查    对产品的装配结构进行分析与确认，对主要零、部件的几何结构、可加工性、质量保证指标、工艺

4、装备的要求以及铸锻件的可制造性等进行分析，以确认该件工艺可行性。    4）确定工艺方案与工艺装备设计    进行工艺方案制定、工艺路线编制、冲压模具设计、铸造模具设计、锻造模具设计、非标工装设计（包括组焊、机加夹具、量具、吊具等）。    显然，传统的铁路货车产品开发过程是串行的，这种产品开发过程形成了产品设计、生产准备、样机试制、试验、运用考验大循环，具有如下缺点：    产品开发周期长（一般为5年）；  

5、60; 产品开发信息流是单向的，下游的设计结果不能及时反馈给上游进行设计评价和修改，功能集成性差；    产品设计与工艺准备的好坏直接反映在最终产品上，这种大循环不易控制产品质量，造成实物修改次数和产生废品的可能性增多,从而增加产品开发成本。    1.2产品开发过程的改进    近年来，产品如何以最短时间推向市场已成为市场竞争的新焦点。面对日趋激烈的市场竞争,长周期、高成本的传统产品开发过程是很难满足要求的,必须改进，而且，通过对产品开发过程的规划、重组改进和有效

6、的>' target='_blank' class='infotextkey'>管理提高产品的竞争力，比仅仅将注意力集中在产品质量和服务上，更能有效提高质量和服务，更能赢得时间这一在市场竞争中至关重要的因素。并行工程提供了实现这一目标的最佳方案。    并行工程是对产品及其相关过程（包括制造和支持过程）进行集成地、并行地设计的系统化工作模式。它以CIMS信息技术为基础，通过组织多学科产品开发队伍、改进产品开发过程、利用DFX（面向某一领域的设计）工具等手段，在计算机和网络通讯环境的支持下，使产品在开发的

7、早期阶段就能及早考虑下游的各种因素，达到缩短产品开发周期、提高产品质量、降低产品成本的目标。    按照并行工程的思想，初步改进的铁路货车产品开发过程见图2，这种产品开发过程具有如下优点：    在产品开发的早期阶段，就能够充分考虑冲压件、铸钢件等类零件的可制造性问题和铁路货车的结构强度、刚度及动力学品质等产品性能问题，从而能够尽量减少设计错误，提高设计质量；同时增加DFx，使得在产品设计阶段即可考虑产品加工、装配和工艺等问题，提高一次设计成功的可能性。    在方案设计和结构设计的一定阶段向冷热工艺等下游活动进行信息预发布，一方面及时得到信息反馈，以提高产品的工艺性，另一方面，由于工艺部门提前介入，使得下游活