第十二章 机械制造工艺规程设计

1、第十二章第十二章 机械制造工艺规程设计机械制造工艺规程设计教学目的和要求： 通过本章的学习，要求同学了解和掌握机械加工工艺规程制订的原则、方法和步骤。其目的是便于今后工作中，能熟练编制零件的加工工艺规程，提高解决问题的能力。教学内容： 1、机械加工工艺规程设计的原则与步骤； 2、机械加工工艺规程设计； 3、加工余量的确定 4、数控加工工艺、成组技术与计算机辅助设计 5、装配工艺规程设计 6、时间定额和提高生产率的工艺途径教学重点： 1、机械加工工艺规程设计； (定位基准的选择，加工 路线的拟订，工序尺寸及公差的确定) 2、装配工艺规程设计 12.1 机械制造工艺规程概述一、工艺规程的内容与作用

2、：一、工艺规程的内容与作用：视频视频 工艺规程是在具体的生产条件下说明并规定工艺过程的工艺文件。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、表面处理以及装配等工艺规程。其中规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程机械加工工艺规程；（如图）用于规定产品工或部件的装配工艺过程和装配方法的工艺文件是机械装配工艺规程。 机械加工工艺规程包括：工件加工工艺路线及所经过的车间和工段、各工序的内容及所采用的机床和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、工时定额及工人技术等级等内容；机械装配工艺规程包括装配工艺路线、装配方法、各工序的具体装配内容和所用的工艺装备、技术要求及检验方法等内容

3、。 机械制造工艺规程的作用机械制造工艺规程的作用： 1、工艺规程是指导生产的技术文件； 2、工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据； 3、工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料；二、机械制造工艺规程的类型及格式二、机械制造工艺规程的类型及格式1、机械加工工艺规程： （1）机械加工工艺过程卡片；如表如表11.111.1 填写工件加工过程，主要用于单件小批生产或中批生产。 （2）机械加工工序卡片：如表如表11.211.2 它是每道工序所编制的一种文件，必须画出工序简图（定位基准、工序尺寸及公差、形位公差和表面粗糙度等内容。)2、机械装配工艺规程： 装配工艺过程卡要求每一工序应简要说明该工序的工作

4、内容、所需设备及工艺装备、时间定额等；装配工序卡上应配以装配工序简图，并要详细说明该工序的工艺内容、装配方法、所用工艺装备及时间定额。三、工艺规程设计的原则与步骤：三、工艺规程设计的原则与步骤： 工艺规程设计的原则是：在保证产品的质量的前提下，应尽量提高生产率和降低成本。工艺规程应做到正确、完整、统一和清晰所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。1 1、工艺规程设计必须具备下列原始资料：、工艺规程设计必须具备下列原始资料： 1）产品的装配图和零件的工作图； 2）产品验收的质量标准； 3）产品的生产纲领； 4）毛坯的生产条件或协作关系； 5）现有的生产条件和资料； 6）国内、外同类产品的

5、有关工艺资料2 2、机械工艺规程设计步骤：、机械工艺规程设计步骤： 1）分析零件图和产品的装配图； 2）确定毛坯； 3）选择定位基准； 4）拟定工艺路线； 5）确定各工序的设备、刀具、量具和辅助工具； 6）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 7）确定各工序的切削用量和时间定额； 8）确定各主要工序的技术要求及检验方法； 9）进行技术经济分析，选择最佳方案； 10）填写工艺文件；12.2 12.2 机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程设计一、零件图的审查： 零件图是制订工艺规程最主要的原始资料，在制订工艺时，必须认真分析。主要包括以下两个方面的内容：1、产品的零件图与装配图的分析 通过认

6、真地分析与研究产品的零件图与装配图，熟悉产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置和功用，找出主要技术要求与技术关键，以便在制订工艺规程时，采取适当的措施加以保证。分析时应从下面三个方面进行： （1）零件图的完整性与正确性； （2）零件技术要求的合理性； （3）零件的选材是否恰当；2、零件的结构工艺性分析 分析零件结构的合理性和经济性，如表如表12.312.3实例：实例：某车床主轴箱，它的加工质量直接影响机床的性能、精度和寿命，其主要的技术要求如下：如图如图（1）孔径的精度： 尺寸精度和几何形状精度，要求公差等级为IT6，其余为IT6IT7。（2）孔与孔的位置精度： 主要是同轴度和端面

7、对轴线的垂直度误差，要求为最小孔尺寸公差的一半。（3）孔与平面的位置精度： 平行度和垂直度要求在垂直和水平方向上，只允许主轴前端向上和向前偏。（4）主要平面的精度： 装配基面的平面度影响接触刚度和主轴孔的加工精度。（5）表面粗糙度： 它影响连接面接触刚度，一般主轴孔Ra0.4um,其它为1.6um,其余为1.63.2um。二、毛坯的确定：二、毛坯的确定： 毛坯制造是零件生产过程的一个重要环节，根据技术要求、结构特点、材料、生产纲领等方面情况，合理确定毛坯的类型、制造方法、形状和尺寸。1、毛坯种类的确定： 毛坯的种类有铸件、锻件、压制件、冲压件、焊接件、型材和板材等。确定时要结合有关资料进行：

8、（1）零件的材料及其力学性能； （2）生产类型； （3）零件的形状和尺寸； （4）现有生产条件； （5）充分考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性。2、毛坯形状和尺寸的确定 为了保证零件的加工精度，毛坯制作时要留有一定的余量，确定毛坯制造公差，可根据有关工艺手册确定。对于一些特殊结构的零件，还要考虑毛坯制造、机械加工、热处理等方面工艺因素的影响，合理添加一些结构。三、定位基准的选择三、定位基准的选择 定位基准一般分为：粗基准开始加工时，只能用毛坯表面作为定位基准。用已加工了的表面进行定位基准称为精基准。为了便于安装和保证加工精度，在工件上制出定位表面称之为辅助基准。1、粗基准的选择： 粗基准选

9、择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准，一般按下列原则选择：（1）为保不加工面与加工面之间的位置，应选不加工面为粗基 准。如图如图12.212.2a a（2）合理分配各加工面的余量； 应保证各主要加工面的余量如图如图12.2b12.2b 对于重要表面，应尽可能保证余量均匀；如图如图12.312.3 动画动画（3）粗基准应避免重复使用；（4）选作粗基准的表面要平整，以便定位、夹紧可靠；2 2、精基准的选择：、精基准的选择： 选择精基准时主要是考虑工件的尺寸精度和位置精度，在选取时遵循的原则是：（1）基准重合原则； 加工表面设计基准与定位

10、基准重合，减少加工误差；图图12.412.4（2）基准统一原则： 加工同一零件时，尽可能采用统一定位基准；如图如图12.4.112.4.1（3）自为基准原则： 当加工余量小时，应选择本身作为基准；如图如图12.512.5 动画动画（4）互为基准原则： 对于相互位置精度要求高的表面可采用；（5）便于装夹原则：所选基准要满足定位准确、安全可靠； 基准重合和基准统一原则是选择精基准的两个重要原则，首先考虑基准重合，再考虑基准统一原则。3 3、辅助基准的选择：、辅助基准的选择： 应尽可能使工件安装定位方便，便于实现基准统一，便于加工。一般结合实际情况合理选择。四、加工工艺路线的拟定：四、加工工艺路线的

11、拟定： 视频视频1、表面加工方法的选择： 零件上的各种典型表面都有许多加工方法，表面加工方法的选择应根据零件各表面所要求的加工精度和表面粗糙度，尽可能选择与经济加工精度和表面粗糙度相适应的加工方法。不仅如此同时还要考虑：如表如表12.412.4 （1）工件材料的性质； （2）工件的结构形状和尺寸； （3）生产类型；加工同一个表面时，不同的生产类型选择加工方法也就不同。 （4）具体生产条件；应充分利用现有的设备和工艺手段，挖潜企业的潜力。 （5）充分利用新工艺、新技术的可能性、加强协作。2 2、加工阶段的划分：、加工阶段的划分： 为保证零件加工质量和合理地使用设备、人力，机械加工工艺过程一般可分

12、为以下几个阶段： 1）粗加工阶段：主要任务切除大部分余量，采用较大的ap。 2）半精加工阶段：修正上工序产生的误差，为精加工作准备 3）精加工阶段：达到图样提出的技术要求； 4）光整加工阶段：提高尺寸精度和减小表面粗糙度，但一般不能用以纠正形状误差和位置误差。加工阶段的划分目的：加工阶段的划分目的： 可以逐步消除粗加工造成的加工误差； 可以合理使用机床设备； 便于安排热处理工序； 可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费。 应当说明的是，加工阶段的划分不是绝对的，在应用时要灵活掌握。3 3、加工顺序的安排、加工顺序的安排 零件的加工顺序包括切削加工顺序、热处理

13、先后顺序及辅助工序。在拟定工艺路线时要综合考虑。（1 1）机械加工顺序的安排原则：）机械加工顺序的安排原则： 基面先行；基面先行；精基准选定后，首先选定粗基准将精基准加工 出来。 先主后次；先主后次；零件的主要工作表面、装配基面应先加工，可 以尽早发现毛坯的缺陷。 先粗后精；先粗后精；通过加工阶段的划分，先粗加工，最后精加工 和光整加工，从而提高加工精度与表面质量 先面后孔；先面后孔；对于箱体等零件，平面的轮廓尺寸较大，一般 先加工平面以作精基准，再加工孔和其它表面。 有些表面的最后精加工安排在部装或总装过程中进行，以保证较高的配合精度。（2 2）热处理工序的安排：）热处理工序的安排： 该工序

14、位置的安排，主要取决于零件的材料及热处理的目的。 预热处理一般安排在粗加工之前，主要是改善切削加工性能或消除残余应力。其工序位置多安排在机械加工之前。而消除残余应力处理最好安排在粗加工之后精加工之前。对精度要求不太高的零件，一般将消除残余应力的人工时效和退火安排在毛坯进入机械加工之前进行。对精度要求较高的复杂铸件，通常安排两次时效处理。如正火、退火。调质安排在粗与半精加工之间。 最终热处理是用来提高零件的强度、表面硬度和耐磨性、美观等。如淬火、渗碳、氰化、氮化，它们一般安排在精加工之前表面装饰的安排在之后。 热处理及表面处理工序的具体安排如下：热处理及表面处理工序的具体安排如下： 退火和正火

15、可以消除内应力和改善材料的加工性能，一般安排在加工前进行，有时正火也安排在粗加工后进行。 时效处理 对于大而复杂的铸件，为了尽量减少由于内应力引起的变形常常在粗加工后进行人工时效处理。粗加工前最好采用自然时效 调质处理 可以改善材料的机械性能，许多中碳钢和合金钢常采用此方法，一般安排在粗加工之后，但也有安排在粗加工之前进行的。 淬火处理或渗碳淬火处理 可以提高零件表面的硬度和耐磨性。一般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时也可安排在最终工序。渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。 表面处理(电镀及氧化) 可提高零件的抗腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。一般安排在工艺过程的最后进行。（3 3）辅助

16、工序的安排：）辅助工序的安排： 辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、去磁、倒棱边除防锈油及平衡等。 检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。在每个工序中，操作者都必须自行检验。在操作者自检的基础上在下列场合还要安排独立检验工序： 粗加工全部结束后，精加工之前； 送往其它车间加工的前后(特别是热处理工序的前后)； 重要工序的前后； 最终加工之后等。 有些重要零件，不仅要进行几何精度和表面粗糙度的检验还要进行了如X射线、超声波探伤等材料内部质量的检验以及荧光检验、磁力探伤等材料表面质量的检验。否则将会给最终的产品质量产生不良的甚至严重的后果。4 4、工序的集中与分散：、工序的集中与分散：

17、 在选定了零件上各个表面加工方法及加工顺序后，制定工艺路线可以采用两种不同的原则：一种是工序的分散原则；一种是工序集中的原则； 按工序集中原则组织工艺过程的特点是：按工序集中原则组织工艺过程的特点是： 1）有利于采用高效率机床和工艺装备，生产效率高。 2）工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积。 3）工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间,而且由于在一次装夹中加工了许多表面,有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。按工序分散原则组织工艺过程的特点是：按工序分散原则组织工艺过程的特点是： l）所用机床和工艺装备简单，易于调整。 2）对操作工人的技术水平要求不高。 3）工序数多，设备

18、数多，操作工人多,占用生产面积大。 工序的集中或分散取决于零件本身，都可以使用，但集中是现代化生产的发展趋势。 5、工艺路线分析实例：、工艺路线分析实例：如图如图12.112.11）、主要表面的加工方法：）、主要表面的加工方法： 主轴箱的主要表面是安装基面、结合面的平面以及各种支承孔面。一般平面采用刨削、铣削孔采用镗削加工（IT7），如果精度高时，通常采用磨、滚压等超精加工。2）、定位基准选择：）、定位基准选择： 粗基准选择 小批量采用划线找正法，大量生产时采用夹具安装法。如如图图12.612.6这两种方法均以主轴孔为基准。 精基准选择 小批量选择装配基准面，实现基准重合；大量生产选择顶面及工

19、艺孔，实现基准统一；3）拟订工艺过程的原则：）拟订工艺过程的原则： 先面后孔的加工顺序；粗精加工分阶段进行； 合理安排热处理工序；12.3 加工余量与工序尺寸的确定 工艺路线确定之后，就需要安排各个工序的具体加工内容,更重要的是确定各工序的工序尺寸及上下偏差。一、加工余量的概念：一、加工余量的概念： 加工余量是指加工过程中从加工表面切去的材料层厚度。 工序余量是同一被加工表面相邻两工序尺寸之差； 加工总余量是某一表面毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。如图如图 Z0=Z1+Z2+Zn= 加工余量 总余量 工序余量 工序余量 单边余量：图a） 双边余量：图b） 图c）niiZ1工序公差的标注：工序

20、公差的标注： 由于毛坯制造和各工序尺寸都 有误差，各工序实际切除的余量值是变动的，所以加工余量又分为公称余量、最大余量和最小余量。相邻两工序的基本尺寸之差即是公称余量。为了便于加工，工序尺寸都按工序尺寸都按“入体原则入体原则”标注极限偏差，即按被包容面取标注极限偏差，即按被包容面取上上偏差为零；包容面取下偏差为零。毛坯尺寸则按双向布置上、下偏差为零；包容面取下偏差为零。毛坯尺寸则按双向布置上、下偏差。偏差。工序余量与工序尺寸及其公差的关系如图如图12.712.7 Zmax工序最大余量 Zmin工序最小余量 Ti本工序尺寸的公差 Ti-1上工序尺寸公差 正确规定加工余量的数值是十分重要的，加工余

21、量规定得过大，不仅浪费材料而耗费机时、刀具和电力；但加工余量规定过小，余量过小，则本工序不能切除上工序留在加工表面上的缺陷层，因而也就没有达到本工序的目的。 1minmaxiizTTZZT二、影响加工余量的因素二、影响加工余量的因素 为了合理确定加工余量，必须深入了解影响加工余量的各项因素。影响加工余量的因素有： 1 1上工序留下的表面粗糙度值上工序留下的表面粗糙度值RaRa和表面缺陷层深度和表面缺陷层深度DaDa 在上工序加工后的表面上或毛坯表面上，存在着表面微观粗糙度值Ra a和表面缺陷层Da a(包括冷硬层、氧化层、裂纹等)，必须在本工序中切除。Ra a、Da a的大小与所用的加工方法有

22、关 2 2上工序的尺寸公差上工序的尺寸公差T Ti-1i-1 它包括各种几何形状误差如锥度、椭圆度、平面度等。Ta的大小可根据选用的加工方法所能达到的经济精度，查阅金属机械加工工艺人员手册确定。加工余量与工序尺寸公差之间的关系如图如图12.712.73 3上工序的形位误差上工序的形位误差a a 它包括轴线的直线度、位移及平行度；轴线与表面的垂直度；阶梯轴内外圆的同轴度；平面的平面度等。为了保证加工质量，必须在本工序中给予纠正。a的数值与上工序的加工方法和零件的结构有关，可用近似计算法或查有关资料确定。若存在两种以上的空间偏差时可用向量和表示。 4 4本工序的装夹误差本工序的装夹误差b b 此误

23、差除包括定位和夹紧误差外，还包括夹具本身的制造误差，其大小为三者的向量和。它将直接影晌被加工表面与刀具的相对位置，因此有可能因余量不足而造成废品，所以必须给予余量补偿。 综上所述，本工序的加工余量应大于Ra、Da、Ti-1 、a、b之和。在具体确定时，要结合具体情况进行修正。确定加工余量的方法有三种确定加工余量的方法有三种1 1、计算法、计算法 根据上面所述各种因素对加工余量的影晌，并由图11.7可得出下面的计算公式。对称表面(双边，如孔或轴)的基本余量为： 非对称表面(单边，)的基本余量为： 用计算法可确定出最合理的加工余量，既节省金属，又保证了加工质量。但必须要有可靠的实验数据资料，且费时

24、间，因此适用于大量生产。2 2、查表法、查表法 工厂中广泛应用这种方法，表格是以工厂的生产实践和试验研究所积累的数据为基础，并结合具体加工情况加以修正后制定的，如金属机械加工工艺人员手册。3 3、经验法、经验法 主要用于单件小批生产，靠经验确定加工余量，因此不够准确。为保证不出废品，余量往往偏大。baaaabDRTZ)(2baaaabDRTZ2)( 22baaaabDRTZ)(三、工序尺寸及公差的确定三、工序尺寸及公差的确定基准重合时工序尺寸及其公差的确定基准重合时工序尺寸及其公差的确定 当加工某表面的各道工序都采用同一个工序基准或定位基准，并与设计基准重合时，只需考虑各工序的加工余量，可由最

25、后一道工序开始向前推算。例如：设计尺寸为100JS6的某箱体上的主轴孔，加工工序为：粗镗半精镗精镗浮动镗 各工序尺寸及其公差的计算结果工序名称工序名称工序余量工序余量工序的经济精度工序的经济精度工序尺寸工序尺寸工序尺寸及公差工序尺寸及公差浮动镗0.1 JS6(0.011）100100 (0.011）精镗0.5 H7100-0.1=99.9 99.9半精镗2.4 H1099.9-0.5=99.4 99.4粗镗（5） H1399.4-2.4=97 97毛坯8100-8=92（97-5=92） 92 0035.0 014.0 054.012 0035.0 014.0 054.01212.4 数控加工

26、工艺概述一、数控加工工艺的概念：一、数控加工工艺的概念： 数控加工工艺是使用数控机床加工零件的一种工艺方法。包括以下几方面的内容： （1）通过数控加工的适应性分析，确定进行数控加工内容； （2）结合表面的特点和数控设备的功能对零件进行工艺分析； （3）设计数控加工工艺； （4）根据编程的需要，对零件图形进行数学处理和计算； （5）编写加工程序； （6）检验修改加工程序； （7）编制数控加工工艺技术文件；二、数控加工工艺的特点：二、数控加工工艺的特点： （1）工艺内容十分具体； （2）工艺设计非常严密； （3）注重加工的适应性；三、数控加工工艺路线的设计三、数控加工工艺路线的设计 数控加工工艺路

27、线设计仅限于几道数控加工工序的工艺过程，在设计时应注意以下几方面问题：1）工序的划分 方法如下： 按安装划分 一次安装为一个工序 按刀具划分 每换一把刀为一个工序 按加工部位划分 每一个部位为一个工序 按粗、精加工划分 按设备划分；2）加工顺序的安排 保证定位夹紧时工件的刚性和加工精度。按下述原则进行： 上道工序的加工不影响下道工序的装夹； 先进行内型腔加工，后进行外表面加工； 同装夹方式或同一刀具加工的工序采用集中连续加工； 同一次安装中的加工内容，对工件刚性影响小的先行；3）数控加工工艺过程与普通加工工艺的衔接；四、数控加工工序的设计四、数控加工工序的设计 工序设计的主要任务是：确定工序的

28、加工内容、切削用量、装夹方式、刀具运动轨迹、选择刀具、夹具等工艺装备，为编制加工程序做好准备。在设计工序时应注意以下几方面： 1）进给路线的选择； 2）工件的装夹方式； 3）刀具的选择； 4）对刀点与换刀点的确定； 5）切削用量的确定；切削用量选择原则： 保证零件加工精度和表面粗糙度； 充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度； 充分发挥机床的性能； 最大限度地提高生产率，降低成本。五、数控加工工艺设计实例：五、数控加工工艺设计实例： 1）选择加工方法； 2）确定加工顺序； 3）确定装夹方式； 4）选择刀具； 5）选择切削用量；12.5 成组技术与计算机辅助工艺规程设计一、成组技术：一、成组

29、技术：1、成组技术的基本原理 成组技术的实质是将工厂产品的所有零件，根据其形状、结构及加工工艺等方面的相似性进行分类编组，对同一组的零件制定统一的加工方案，并在同一机床组中稍加工调整后加工出来。2、零件分类编码系统如图如图12.612.6 编码系统的结构形式，由名称类别码、形状及加工码、辅助码三部分共15个码位组成，每一码位包括从0到9的10个特征项。1-2位为类别，如是回转还是非回转体；3-9位表示形状与加工特征；10-15表示材料、毛坯、热处理、尺寸精度等级有关的信息。其中第15位精度码主要反映不加工、低精度、高精度和超高精度四档。3 3、成组工艺过程设计、成组工艺过程设计 成组工艺是为一

30、组零件设计的，因此该工艺过程应具有高质量和高覆盖性。成组工艺设计方法有两种： 1）复合零件法： 是利用一种所谓复合零件来设计成组工艺的方法。如图如图12.812.8 2）复合工艺路线法： 是在零件分类成组的基础上，选取一个最复杂的零件工艺路线作为代表，然后比较，删减而形成的。4 4、成组生产的组织形式：、成组生产的组织形式： 1）单机成组生产单元； 2）多机成组生产单元； 3）流水成组生产单元；二、计算机辅助工艺规程设计（二、计算机辅助工艺规程设计（CAPPCAPP） 1 1、CAPPCAPP的概念：的概念： 是在成组技术的基础上，通过向计算机输入被加工零件的几何信息和加工工艺信息，由计算机自

31、动地输出零件的工艺路线和工序内容等工艺文件的过程。 2 2、CAPPCAPP系统的工作原理：系统的工作原理： 分三类：派生型、创成型、综合型； 3 3、CAPPCAPP的结构：的结构：如图如图12.1012.10 1）输入模块； 2）生成工艺规程模块； 3）输出模块； 4）修改模块； 5）存取模块； 6）控制模块； 7）各类库存信息4 4、CAPPCAPP的功能：的功能： 1）接收输入或生成零件图的各种信息； 2）检索标准工艺文件； 3）选择加工方法； 4）安排加工路线； 5）选择机床、刀具、夹具等； 6）选择切削用量； 7）计算切削参数，加工时间和加工费用； 8）进行工艺流程优化，切削用量优

32、化； 9）确定工序尺寸、公差及选择毛坯； 10）绘制工序图； 11）产生刀具运动轨迹，自动进行NC编程； 12）模拟加工过程，显示刀具运动轨迹；12.6 装配工艺规程设计 装配工艺规程不仅是指导生产的主要技术文件，而且是工厂组织生产、计划管理及新建、扩建装配车间的主要依据.一、制订装配工艺规程的原则： 保证产品装配质量；合理选择装配方法，力求达到最佳效果 提高生产率；合理安排装配顺序和工序，缩短装配周期。 降低装配成本；二、制订装配工艺规程的步骤及其内容： 1.研究产品装配图和验收技术标准； 2.确定装配方法；其一是根据生产类型选择手工装配还是采用机械装配；其二是根据装配精度达到等级，选择不同

33、的装配工艺方法和计算尺寸链的方法。如表如表12.512.5 3.确定装配组织形式； （1）固定装配； （2）移动式装配； 4.划分装配单元，确定装配顺序； 预处理工序先行； 先基准件、重大件的装配，以便保证装配过程的稳定性； 先复杂件、精密件和难装配件的装配，确保顺利进行； 先进行易破坏以后装配质量的工作； 集中安排使用相同设备及工艺装备的装配； 处于基准件同一方位的装配应尽可能集中进行； 电线、油气管路的安装应与相应工序同时进行； 易燃、易爆、易碎、有毒物质的安装尽可能在最后； 5.划分装配工序； 装配顺序确定后还要将装配工艺过程划分为若干工序，并确定工序内容、设备、工装及时间定额；制定各工

34、序装配操作规范；制定各工序装配质量要求及检测方法、检测项目等。6.制订装配工艺文件； 通常绘制装配工艺系统图，编制装配工艺规程卡片，除此以外，还应根据产品技术性能和验收技术条件制定产品的检测与试验规范。三、装配实例：三、装配实例：12.7 时间定额和提高生产率的工艺途径一、时间定额一、时间定额 时间定额：是指在一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。时间定额是安排作业计划、进行成本核算的重要依据,也是设计或扩建工厂（或车间）时计算设备和工人数量的依据。其组成有： 1基本时间 基本时间：直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗的时间称为基本时间。对切削加工、磨削加

35、工而言基本时间就是去除加工余量所花费的时间。 2辅助时间 辅助时间：为实现基本工艺工作所作各种辅助动作所消耗的时间，称为辅助时间；例如，装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量加工尺寸、引进或退回刀具等动作所花费的时间。 3布置工作地时间 布置工作地时间：为使加工正常进行，工人为照管工作地（例如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间，称为布置工作地时间，又称工作地服务时间。一般按作业时间的27估算。 4休息和生理需要时间 休息和生理需要时间：工人在工作班内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间，称为休息和生理需要时间；一般按作业时间的2估算。 单件时间是以上四部分时间的总和。 5准

36、备与终结时间二、提高生产率的工艺途径 1、缩减时间定额： （1）缩减基本时间的工艺途径 提高切削用量； 缩减工作行程长度； 多件加工； （2）缩减辅助时间的工艺途径 有两种不同途径： 直接缩减辅助时间 将辅助时间与基本时间重合 （3）缩减布置工作地时间的工艺途径 （4）缩减准备终结时间的工艺途径 扩大零件的批量； 减少调整机床、刀具和夹具的时间； 2、采用先进工艺方法： （1）特种加工的应用；电火花、线切割等 （2）采用毛坯制造新工艺；如冷挤压、粉末冶金等 （3）改进加工方法； 3、提高机械制造自动化程度； 三、工艺过程的经济分析三、工艺过程的经济分析 设计某一零件的工艺过程时，一般可拟定出几

37、种不同的方案，这些方案虽然都可以满足加工质量的要求，但从经济性来分析，它们的生产成本并不相同，因此，在给定的生产条件下要选择最经济的方案，也就是成本最低的方案，这对工厂企业积累资金和加快国家的工业建设有重大意义。 对方案进行经济分析，其目的是求得最有利的工艺过程或加工方法，因此对各种方案进行经济性比较时，并非准确计算零件成本，而只需求出各种方案的相对值，即各种方案中相同的项目可略去不计。也就是说，若各个方案中的每个工序内容均不相同，则应全面进行经济性比较；若只有某些工序内容不同，而其它均相同，则只就这些不同的工序进行经济性比较。 1 1、 生产成本的组成生产成本的组成 生产成本生产成本是制造一个零件或一台产品需要的全部费用是制造一个零件或一台产品需要的全部费用。其中与完成与完成工序直接有关的费用称为工序直接有关的费用称为第一类费用第一类费用，也称工艺成本，一般占生产成本的7075。与完成工序无关而与整个车间的全部生产条件有关的费用与完成工序无关而与整个车间的全部生产条件有关的费用，称为第二类费用第二类费用。在进行各种方案经济分析时，因为在同一生产条件下，第二类费用是相等的，因此可以只分析占生产成本比重大的工艺成本S单，则有 S S单单V V资资十十V V护护V V旧旧( (或或C C专机专机) )V V夹夹( (或或C C专夹专夹) )V V刀刀V V材材