钢结构工程施工方案-焊接方案-高强螺栓-压型钢板-涂装施工

1、.5-钢结构工程施工方案-焊接方案-高强螺栓-压型钢板-涂装施工 1 焊接施工 1.1 焊接概况 本工程焊接主要分布在外框钢柱、核心筒钢板剪力墙和劲性柱及带状桁架以及柱与钢梁的焊接，焊接构件主要有圆管、H型钢、箱形、钢板墙等，其中柱的最大壁厚度达80，梁的最大翼缘厚度达50，焊缝主要形式有横焊、立焊、仰焊，焊缝形式具体如下： 焊接特点 1.2 焊接准备 1.2.1.1 焊接方法的选择 根据本工程钢板的厚度、坡口形式和材质结合我们的施工经验和焊接技术水平，选用以下的焊接方法，其中：CO2气体保护焊GMAW；手工电弧焊SMAW 1.2.1.2 焊接设备的选择 针对本钢结构工程的特点，工程施工时计划

2、投入CPXS-600型二氧化碳焊机78台，同时准备部分手工焊机进行辅助焊接，在组合楼板体系栓钉施工过程中计划投入JSS-2500 型熔焊栓钉机2台。主要焊接设备及辅助设备实物图如下所示： 1.2.1.3 焊接材料的选择 本工程主要钢构件材质为Q345B、Q390GJC-Z25，焊接材料选择应符合下列要求：焊缝金属与母材金属强度相适应；当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料；由焊接材料及焊接工序所形成的焊缝，其机械性能不低于原构件的等级；焊接用的电焊条的质量标准应符合国家规范（GB/T5117）或（GB/T5118）的规定，自动焊接或半自动焊接选用焊丝或焊剂的质量标准应符合（

3、GB/T5293、GB/T12470、GB/T8110）等相应规范和标准的规定。根据以上要求选用的焊接材料如下表： 1.2.1.4 焊接人员的配备 1.3 焊接工艺 1.3.1 坡口形式及焊接分层 由于工程中板厚有多种，我们选择了最厚板80mm的做坡口分析，坡口形式为单边V型坡口，坡口采用氧乙炔火焰半自动精密切割选用4号切割嘴，坡口形式及焊接层数如下： 1.3.2 焊接参数确定 1.3.2.1 工厂焊接参数 埋弧自动焊焊接过程稳定与否主要取决于规范参数的匹配状况，MZ-1000埋弧自动焊焊接规范如下表所示： 1.3.2.2 现场焊接参数 手工电弧焊参数参考表 CO2气体保护焊（平焊）参数参考表

4、 CO2 气体保护焊（横、立焊）参数参考表 1.3.2.3 焊接过程主要分项控制 （1）焊前预热 焊接前对被焊构件采用履带式加热器进行预热，预热温度约为150，测温点在加热侧的背面距焊缝80mm处，层间温度的控制范围为100150： 预热速度为2/min，大约75min后达到150。 （2）构件焊接 1)在焊道两侧加与母材同材质、同坡口的引、熄弧板； 2)当环境温度低于焊接要求温度时，被焊构件预热温度达到150时，将电热片撤去，采用CO2气体保护焊焊接。 3应尽量避免焊接变形为原则，采用对称施焊，随时用钢尺检验，随时调整，首先焊接1层打底，当焊接第2、第3层时逐步提高焊接电流、电压，降低焊接速

5、度。 4)由于上层焊道宽，每层需焊接23遍：当焊接完一遍后应将熔渣清理干净，并注意观察焊缝的熔合情况。 5)当焊缝有局部缺陷时，用碳弧气刨清除，然后用角向磨光机打磨干净后再焊接。 6)整个焊接过程共计15层焊缝，应一气呵成，焊接过程中采用红外线测温仪测定层间温度，保证其不低于预热温度：采用后热方法可有效防止延迟裂纹的产生。 （3）后热温度的确定 碳当量计算： ?ceq?C?0.203Mn?0.0792Si?1.595P?1.692S?0.40 TP?455.5ceq?111.4?98.80C 当焊接完毕后立即进行后热，后热温度为100，保温4min。 （4）焊接变形计算 如下图所示，构件AB

6、在弯矩M0作用下，挠曲变形的力学公式为 ?A?B? M0l 6EI 对于厚板的多层焊每一层焊缝引起的变形也可理解为焊接残余应力在构件内部形成 弯矩变形，导致构件发生角变形。每层焊缝形成弯矩的过程如图所示，可以假设在焊接塑性变形区的两端作用假想力P，则 l?k1 ?Bi ?s 式中:L为接头塑性区宽度，即假想力P作用点间距，与材料的屈服强度有关；Bi为假想当前焊道所在截面可以自由收缩时的横向收缩量；s为材料屈服应变；k1为刚度影响系数，与焊接层数以及每道焊缝是否填满当前焊层有关。当在热输入相同的情况下，塑性变形区宽度与工件刚度有关。当工件刚度增加时，焊接时焊缝以及热影响区热膨胀受到的拘束增大，热

7、塑性变形量增大，塑性变形区的宽度也随之按一定关系增大。 而工件刚度与工件厚度成正比，工件厚度与焊接层数直接相关。所以对刚度影响系数K1总结如下。当前焊道填满当前层时:当h2时； 由以上计算可知：是根据最基本的材料力学公式推导而出，理论依据充分，容易理解。公式形式简单明了，根据热输入就可以计算出每道焊缝所引起的角变形量。这样有助于焊接时预测变形量的大小，现场可通过调节电流电压和焊速加以控制变形量的大小，使厚板 的变形控制有理可顺。 1.3.3 焊接工艺流程 焊接条件 准备工作 焊接工艺流程： 1.3.4 焊接工具房的布置 根据本工程结构特点、在焊接作业面布置焊接工具房，用于提供电力、堆放焊接设备

8、、焊接材料等。焊接工具房为自制集装箱式，尺寸为6.05m2.45m2.45m，随作业面的迁移用塔吊转移。拟在楼层钢梁上布置4个焊接工具房，用于外筒钢柱及楼层钢梁等的焊接作业； 1.4 焊接顺序 本工程现场焊接主要采用手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊两种方法。焊接施工按照先下层后上层、由中间向四周、先区域后整体的顺序，便于逐区调整校正，最终合拢，保证在焊接过程中因温度变化引起局部应变，减少安装过程中的累积误差。焊接时采取整体焊接，确保外框与核心筒进度协调一致及各工序顺利搭接，同时钢梁采用对称焊接的方式进行。 1、各层平面顺序：根据本工程结构特点，焊接时采取整体同时焊接与单根柱对称焊接相结合的方

9、式进行。 2、钢梁，钢柱焊接顺序 （1）焊接原则 （2）钢柱焊接顺序 单根钢柱的焊接采用两个焊工同时对称进行焊接。整体钢柱的焊接顺序为：先核心筒钢柱焊接，后外框筒钢柱焊接。核心筒部分按照按照先中部后向四周扩展的焊接顺序进行先核心筒柱焊接然后向两侧进行扩展。外框架柱按照间断跳焊的方法进行。 （3）钢梁焊接顺序 总体按照先中间后四周，先一端后另一端的方式进行，具体也要根据钢柱的垂直度进 一步确定钢柱四周的钢梁先焊接哪一侧钢梁，使钢梁焊接对钢柱的垂直度进行一。 1.4.1 典型钢构件焊接顺序 1.4.1.1 工字柱的焊接顺序 第一种情况：板厚t35mm时腹板是单坡口先焊翼缘板 由两名焊工，同步对称焊

10、接工字柱的翼缘板，全部焊接完成。 留一名焊工，不同步对称焊接工字柱的腹板，焊接完毕后割除引弧板，最后打磨、探伤。 第二种情况，板厚T35mm时腹板是双坡口先焊腹板 由两名焊工，对称焊接工字柱的两侧腹板，直至焊完。 再由两名焊工，同步对称焊接工字柱的翼缘板，焊接完成，焊接完毕后割除引弧板，最后打磨、探伤。 1.4.1.2 箱体钢柱焊接顺序 由两名焊工，对称焊接箱体柱的两侧腹板，直至焊完。 再由两名焊工，同步对称焊接箱体柱的另一侧腹板，焊接完成，焊接完毕后割除引弧板，最后打磨、探伤。 1.4.1.3 圆管柱焊接 外框架中最大圆钢柱是3000mmx60mm，钢柱现场对接焊缝采用二氧化碳气体保护焊，

11、根据钢管柱直径大小，钢管柱焊接时采取3个人或2个人分段对称焊的方式进行，对称焊钢柱高空焊接工艺如下表： 1.4.2 复杂组合钢柱焊接 在角柱和斜柱相交的部分的复杂节点，最大焊接板厚为80mm，现场焊缝采用二氧化碳气体保护焊，根据节点大小，焊接时采取2至3人分段焊的方式进行，节点高空焊接工艺如下表所示： 复杂组合柱焊缝焊接顺序（一） 复杂组合柱焊缝焊接顺序（二） 1.4.3 钢板剪力墙的焊接 1.4.3.1 钢板剪力墙单面焊焊接工艺 钢板剪力墙钢板拼接焊缝采用单面焊，横焊缝、立焊缝均为V型坡口。 钢板剪力墙坡口形式 1.4.3.2 钢板剪力墙焊接温度的控制 焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器

12、、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量，预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm，预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm，当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。 焊接温度的控制分为焊前加热、焊接层间温度控制和焊后加热保温三个步骤。 （1）焊前预热：板件焊接前使用电加热设备将焊接坡口两侧120mm 范围内进行加热，加热温度根据不同的板厚不同； （2）层间温控：多层焊时应连续施焊，每一道焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物。连续施焊过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的控制在100oC15

13、0oC之间。遇有中断施焊的情况，应采取后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度高于初始预热温度； （3）后热处理：焊接完成后使用电加热设备将焊缝两侧200mm范围内加热至200oC250oC，保持温度60min90min。 1.4.3.3 钢板剪力墙的焊接顺序 钢板剪力墙整体焊接顺序为中心向四周扩散焊接，每个单元的焊接顺序为先焊接立焊 缝再焊接横焊缝。剪力墙焊接时大部分是长焊缝，在焊接时如果采用连续的直通焊（从焊缝的始端一直焊到焊缝的终端），势必会造成较大的焊接残余变形，这样的焊接变形既有焊接方向的因素原因，也有焊缝在局部长时间受热的原因。因此在焊接长焊缝时，合理地改变焊接方向，并采取分段焊接方

14、法，可使结构整体受热趋于均匀，局部的变形得以减小，或相互抵消，以减小构件的总体变形，常用的方法有分段退焊法等。根据以上焊接原则：钢板剪力墙立焊缝及横焊缝每1.5m布置一名焊工进行分段施焊。另外为减少焊接变形，原则上单块剪力墙相邻两个接头不要同时开焊，待一端完成焊接后，再进行另一端的焊接。具体焊接顺序见下图： A-B:超长钢板墙连接单元 C: 独立柱加翼墙连接单元 D: 钢板墙独立单元 注：重复钢板墙连接形式不做叙述。 1.4.3.4 分段焊接接头处理 采用分段焊法，由于焊缝接头增多，要保证焊缝接头的焊接质量。分段焊的接头处的每道焊缝应错开至少50mm的间隙，避免接头全部留在一个断面。 1.4.

15、3.5 钢板剪力墙的操作平台 钢板剪力墙两侧搭设钢管脚手架。脚手架为三排架，立杆的跨距与间距为1200mm，步距为1800mm。操作架距离钢板剪力墙最大间距1300mm。钢板剪力墙的焊接操作架架设在钢板与钢管脚手架之间，使用脚手管和扣件与两侧操作进行连接。外伸脚手管端部与钢板上的栓钉焊接连接。平台底铺设脚手板，上下层间使用石棉布铺设严实，防止上层人员操作过程中飞溅对下下层人员产生影响，如下图所示。 1.4.3.6 钢板剪力墙焊接变形的控制 由于钢板剪力墙中的钢板横焊的焊缝较长，根据类拟工程的施工经验焊接时容易产生变 形，变形的主要原因是由于局部加热不均匀所引起的。根据现场的施工条件控制变形的措

16、施除除采用正常的焊接顺序和选择适合的电流电压及焊接速度外主要以刚性固定法和增加约束度预防变形。 1.4.3.7 增加剪力墙钢板约束度预防变形 钢板剪力墙在焊接横缝时，为了减小焊接的收缩变形，需要在焊缝两侧设置约束板以加强剪力墙板的刚度。约束板焊接在剪力墙钢板焊缝两侧，待焊接完成并在焊缝冷却变形完成后将约束板割除。焊接约束板根据现场焊接形式与临时连接位置灵活布置，以间距1.0m一道加强板为原则布设。 （图）焊接约束板示意图 1.4.3.8 刚性固定预防变形 为防止钢板墙在焊接过程中变形过大，在钢板墙焊接前加设临时支撑措施，临时支撑采用H350250914mm。焊接完成后可重复利用，临时支撑分为角

17、撑和对撑，具体如下： 支撑加设主要综合考虑钢板墙受力特点、结构形式及与顶模挂架位置关系等因素灵活布置。平面布置如图： 1.4.3.9 加工及施工预防变形 本工程现场安装焊接工作量极大，焊接技术要求高，难度大，且工作周期长。施工过程中 焊接变形如何控制、焊接应力如何消除是保障工程结构安全使用的重要因素。 1、焊接变形的控制措施 构件焊接工厂化 因工厂的焊接环境、设备及器具等条件比现场好，在满足运输限制的条件下，最大限度地在工厂完成焊接工作。 焊接施工方法上的控制 从以下几点进行控制： 2、焊接应力的消除 1.4.4 带状桁架焊接顺序流程图 1.5 焊工考核 本工程大量使用30mm、50mm、60

18、mm、70mm、80mm钢板，这些都是高空厚板焊接，焊接施工条件差，而且焊接位置多样，有横焊、立焊、仰焊等，焊接难度大，所以对焊工的技术水平要求特别高。因此将在进场后进行现场作业条件下的焊工考核，以挑选出水平过硬、符合本工程施工要求的焊工进行焊接操作。 1.5.1 焊工选拔程序 1.5.2 焊工理论知识考试 焊工理论知识考试应以焊工必须掌握的基础知识及安全知识为主要内容，并应按考核的焊接方法、类别对应出题，内容范围应符合以下规定： 1.5.3 焊工操作技能考试 操作技能考试以检验焊工的操作技能为原则，以检验焊工遵循工艺指令能力及完成焊缝能力为主。其分类及适应认可范围应符合下表规定： 焊接位置示

19、意图如下： 焊工考核试板规格如下图所示，根据规范规定的试件板厚覆盖范围确定本工程所需试板规格见下页表。 焊工考核实例照片如下： 1.6 焊接工艺评定 本工程采用的钢材有Q345B、Q345C、Q390C、Q345GJC且板厚规格多、厚板焊接多，焊接过程中对焊接参数、流程的选定，焊前预热、焊后保温的把握，对焊接变形和层间温度的控制都需要通过焊接工艺试验进行测试，找出合适的焊接参数。 1.6.1 焊接工艺评定程序 1.6.2 焊接工艺评定试件的选择 本工程主要焊接构件的板厚规格统计见下表: 根据建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）规定，选择板厚10mm 、20mm、60mm、80mm试件

20、进行焊接工艺评定可以覆盖本工程全部规格的适用板厚。分析数据如下表所示。 1.6.3 试件的加工制作及力学试验取材要求 根据建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）规定，焊接工艺评定试件应该进行超声波无损探伤检测和力学试验，进行力学试验时试件尺寸及切取尺寸要求如下图所示。 根据上图统计本工程不同板厚焊接试件规格尺寸见下表所示: CO2气体保护焊的预热、后热、层间温度参考表 1.6.4 焊接注意事项 1.6.5 定位焊 钢结构安装就位校正完成后，正式焊接施工前，应对焊接接头进行定位焊接，焊接时应注意以下事项： 定位焊尺寸参考表 1.6.6 焊接操作规程 钢构件多层多道焊参数参考表 1.6.7

21、 焊缝无损检测 1.6.8 安装焊缝超声波探伤工作流程 超声波方法既可以检测焊缝表面裂纹也可以检测内部裂纹。对表面裂纹的检测灵敏度比渗透检测要低,对内部裂纹的检测灵敏度比射线检测高。超声波检测时,通过缺陷处的反射声波显示有无裂纹。裂纹的深度可用超声衍射时差法( tofd)进行测量,通过测量缺陷上下端点衍射波的时间差计算缺陷的高度。焊缝表面余高的形状、高度和宽度、焊接接头的 错口、对接焊缝板材厚度以及焊接接头外接结构等都会影响超声波检测的有效应用。 安装焊缝超声波探伤工作流程及探伤抽检的比例根据现行国家标准建筑工程施工质量统一验收标准（GB50300-2001）、钢结构工程施工质量验收规范（GB

22、50205-2001）和设计要求标准制定。 安装焊缝超声波探伤工作流程图： 1.7 焊接质量检查 a、焊缝外观质量允许偏差 b、焊缝焊脚尺寸允许偏差 10.5.9.3焊缝的无损检测 10.5.9.4焊缝返修 返修前编写返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。 返修焊缝的工艺及质量要求与焊缝相同，焊缝同一部位返修次数不宜超过两次，如两次返修后仍不合格，应重新制订返修方案，经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施。 补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开。 返修部位应连续焊成，如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。 焊接修补的预热

23、温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高。 返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后无损检测报告，作为工程验收及存档资料。 1.7.1 焊接质量控制与保证措施 1.7.2 焊接质量控制程序 1.7.3 焊接过程质量保证措施 1.7.4 焊接防变形控制 从以下几点进行控制： 1.7.5 焊接应力的消除 1.7.6 冬季焊接施工 根据天津市环境条件，在冬季低温环境下进行焊接施工时应采取以下应对措施： 2 高强螺栓安装施工 2.1 钢结构高强螺栓概况 本工程所使用的高强螺栓质量应满足钢结构用扭剪型高强螺栓连接副 （GB/T3632-2008）、钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范（JGJ 82-199

24、1）的规定；螺栓连接的强度设计值、高强螺栓的设计预应力值，以及高强螺栓连接的钢材摩擦面抗滑移系数值，应符合现行国家标准钢结构设计规范（GB50017-2003）的规定。 本工程中凡未注明的螺栓均选用为10.9级扭剪型高强螺栓及连接副，未注明的安装螺栓为C级。 本工程中凡未注明的高强螺栓摩擦面的摩擦系数：Q235为0.40，Q345及Q390均为0.45。摩擦面的处理方法为喷砂（丸）。值的确定须根据实验进行， 其实验结果须提交监理工程师及建设单位技术负责人认可。当摩擦系数实测值低于设计值时，应对螺栓规格或者数量进行调整。 本工程高强螺栓施工主要包括：钢柱与主梁之间、主梁与次梁之间的连接，连接处腹

25、板厚度变化较多，施工工况比较复杂。 2.1.1 高强螺栓保管 2.1.2 高强螺栓性能检测 高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。摩擦面的抗滑移系数试验，可由制造厂按规范提供试件后在工地进行，高强螺栓紧固轴力试验是在现场随机抽取安装所用的高强螺栓进行。 2.2 施工准备 2.2.1 施工机具 高强螺栓施工的主要用具是高强度螺栓电动扳手，施工机具根据用途不同主要有一下几项： 2.2.2 高强螺栓栓孔检查和修复 高强度螺栓的安装应能自由穿入孔，严禁强行穿入，如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最

26、大直径应小于1.2倍螺栓直径。高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等，螺栓孔径及偏差如下表所示： 2.3 高强螺栓施工工艺和方法 2.3.1 工艺流程 高强螺栓施工流程图 2.3.2 高强螺栓紧固顺序 2.3.3 临时螺栓安装 2.3.4 高强螺栓安装 2.3.5 接触面缝隙超规的处理 高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理： 2.3.6 临时螺

27、栓安装注意事项 3 压型钢板及栓钉施工 本工程钢梁楼面采用压型钢板与现浇混凝土组合楼板，压型钢板为闭口板，肋高65mm，采用连续热浸锌镀锌钢板，双面镀锌总重量为275g/m2，屈服强度fy=410N/mm2。 3.1 施工工艺流程 3.2 压型钢板安装施工 3.2.1 压型钢板深化 压型钢板深化根据施工阶段承载力，使用阶段承载力以及防火能力选定压型钢板型号并绘制压型钢板铺设图，铺设图根据结构设计的楼板承载要求及建筑分隔，在图纸上预先排布压型钢板，从而确定压型钢板的加工长度、数量，给出材料编号和材料清单，并给出节点做法，实际施工时按照铺设图安装压型钢板。 3.2.2 压型钢板的吊装及堆放 1、压

28、型钢板堆放区域地坪应基本平整，压型钢板堆叠不宜过高，每堆不超过40张为宜。压型钢板垂直运输可采用吊带，如下图所示： 压型钢板垂直运输 2、压型钢板运至现场，需妥善保护，不得有任何损坏和污染，特别是油污。压型钢板在临时堆放到钢梁上时要分散，避免产生集中荷载。 3、吊装前先核对压型钢板捆号及吊装位置是否准确，包装是否稳固。 4、起吊前应先行试吊，以检查重心是否稳定，钢索是否会滑动，待安全检查完毕后方可起吊。 5、压型钢板采用专用吊具进行吊装，以防止滑落。起吊时，每捆应有两条吊装带，分别捆于两端约四分之一处。 6、以由下往上楼层顺序吊料原则，避免因先行吊放上层材料后阻碍下一层楼之吊放 作业。 3.2

29、.3 压型钢板铺设前放线 1、压型钢板安装前，于压型钢板两端端部弹设基准线，距钢梁翼缘边距离为设计要求的压型钢板，收边板以及边模板在钢梁上的搭接长度。 2、压型钢板以对接方式施工时，于压型钢板两端端部弹设基准线，位于钢梁梁中心线。 3、边模施工放样，按边模底板扣除悬挑尺寸后，与钢梁搭接长度按照设计要求。 3.2.4 压型钢板的铺设 1、压型钢板的铺设应由下往上逐层施工。 2、需确认钢结构已完成校正、焊接、检测后方可施工。 3、需确认所需的各种补强构件安装完工后，方可施工(边模补强除外)。 4、铺设时以压型钢板母肋为基准起始边，依次铺设。 5、铺设时每片压型钢板以实际宽度定位，并以片为单位，边铺

30、设边定位方式作业。 6、压型钢板在铺设时，纵、横向压型钢板要注意沟槽的对直沟通，以便于钢筋绑扎。要保证平面绷直，铺设好以后，不允许产生下凹现象。如下图： 压型钢板铺设 7、梁柱接头等边角处所需压型钢板切口应以等离子切割机完成切割作业，依照现场的实际形状裁剪，不得动用编排在其他部位的压型钢板，切割面力求平整。切割时不允许采用火焰切割，避免烧伤镀锌层。 8、同一楼层平面内的压型钢板铺设时，本着先里后外的原则进行；对于有多个楼层的单元结构层，采取压型钢板预先铺设的方法，即先铺设顶层、后铺设下层，保证下层安装施工的安全。 3.2.5 压型钢板的固定 1、压型钢板所经大小梁均需于每个波谷至少点焊一处；

31、2、压型钢板收边板以及边模板在钢梁上的搭接长度应满足设计规范要求； 3、压型钢板及收边板侧向搭接于钢梁之上的点焊间距不宜大于500mm； 4、压型钢板之间采用自攻螺丝连接固定。 3.2.6 压型钢板施工中关键点的质量控制 3.2.6.1 封边挡板的做法 根据压型钢板悬挑长度，选择包边板的厚度，制作L型钢板包边。包边板焊接于钢梁上翼缘，焊接最小长度为50mm。 3.2.6.2 楼板开洞部位的做法 利用L755的角钢进行加固焊接，角钢必须沿洞口范围全部封闭以保证洞口边缘楼板强度；焊口必须采用满焊。压型钢板采用栓钉焊接于角钢上，利用等离子切割形成洞口后，在边缘设置镀锌钢板围模。 楼板开洞部位做法 3

32、.2.6.3 与核心筒剪力墙搭接处的做法 建议压型钢板与核心筒的连接节点采用角钢作为支撑，角钢与核心筒通过化学螺栓连接，其具体形式见下图。角钢的安装随爬模架的顶升进行。 压型钢板与核心筒连接节点 3.2.6.4 压型钢板与柱连接的节点的做法 压型钢板与柱连接的节点一直是施工过程中的难点， 根据我司多年的超高层施工经验，建议采用柱上环板支撑的方式，具体见下图所示： 钢柱环板示意图 3.2.7 压型钢板混凝土浇筑时要求 3.2.8 压型钢板现场切割要求 3.3 栓钉施工 栓钉焊接时采用带有自动控制焊接时间的专用焊接设备栓焊机；能在极短的时间（0.31.2s）内，通过大电流（2002000A）直接将

33、栓钉的全面积焊到工件上，其栓钉全面积焊接，接头效率高，焊接质量可靠，应力分布合理，施工技术简单。栓钉焊接时，每个栓钉应配备一个相应的热稳弧陶瓷环，以便膨径成型和蓄热。 栓钉及热稳弧陶瓷环 栓钉焊接施工 栓钉焊接工艺表 3.3.1 栓钉施工工艺流程 3.3.2 栓钉焊接检验 栓钉焊接的工艺参数调整要求严格，必须在正式施焊前进行调试，合格后方可正式焊接。 试验要求： 1、反复弯曲45以上，焊缝及栓钉无断裂缺陷； 2、打弯90试验：对焊接部位组织检查及硬度分析检查，均合格时定为本工程栓焊工艺规程执行。 3.3.3 栓钉安装方法 3.3.4 注意事项 3.3.5 栓钉焊接施工质量标准 3.3.6 穿透

34、焊栓钉焊接缺陷及处理方法 4 涂装 4.1 钢结构防腐涂装施工 本工程钢结构防腐设计年限15年以上。防腐涂料应满足良好的附着力，与防火涂料相容，对焊接影响小等要求。防腐涂料采用水性无机富锌底漆，对室内钢结构且有防火涂料时，刷涂2道，最小总干膜厚度125m；对室外钢结构除防腐底漆（最小干膜厚度80m）、最小总干膜厚度150m外，需有中间漆及面漆配套要求。防腐涂料应通过国内权 威机构关于底漆干膜锌含量以及耐老化测试的第三方检测报告。针对不同环境要求的防腐涂料涂装方案须经设计认可以后方可施工。 钢结构防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等，应符合工业建筑防腐蚀设计规范（GB 50046-2008）和涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T 8923-2009）的规定外，尚应满足以下要求。钢结构表面处理：钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2.