四合一组模施工综合方案(共22页)

1、四合一组模施工综合方案 中国石油工程建设公司中国石油宁夏石化公司500万吨/年炼油改扩建工程500万吨/年炼油改扩建工程60万吨/年连续重整装置四合一炉组模技术方案编制 ：审核：批准：中国石油天然气第七建设公司宁夏项目部2010年02月方案审批表 编号：方案名称四合一炉组模技术方案编制单位上海万方博通石油化工有限公司宁夏项目部审核意见审核意见：总承包商HSE工程师： 年 月 日审核意见：总承包商QA/QC工程师： 年 月 日审核意见：总承包商专业工程师： 年 月 日批准意见审批意见：总承包商总工程师 ： 年 月 日3四合一连续重整炉对流段模块制造方案一、对流模块施工总体安排我部对中国石油工程建

2、设公司中国石油宁夏石化公司500万吨/年炼油改扩建工程四合一连续重整炉对流段模块制造与组装的初步安排为：每个模块的盘管部件在我公司上海基地配件厂加工成型，部件运到我部的金力泰预制工厂，在金力泰预制厂内预制钢结构及衬里结构，连同盘管组装成四个模块结构，运至安装现场采用大型吊车进行整体吊装。大型模块撬状结构是目前国际上建筑安装业普遍采用的施工方法，该方案技术已经成熟。l 能充分利用大型吊装机械在现场吊装的优势，提高装置施工工厂化预制的深度；l 把一些现场、高空安装的工序，转移至到工厂内进行，减少了现场安装程序，克服现场施工受高空、露天环境影响，以降低施工成本，确保施工质量，缩短施工安装周期，使现场

3、施工更文明、有序；l 承包商能有效利用社会资源，如可以充分利用我公司设计所的二次开发能力从事设计具体安装的一些详细设计任务，部分分解设计周期极为紧张而带来的设计资源紧张。l 我公司的金力泰预制工厂距离安装现场工地仅四十公里，运输成本底，运输距离短，不会在运输过程中造成衬里的损坏；l 组装工厂靠近安装现场，有利于总承包商及业主对制造全过程的监控与管理。l 我公司在施工现场地区有较完备的项目管理机构，能统一进行协调指挥钢结构、衬里、翅片管、弯头、集合管、焊接管板、内构件、连接件、支托架加工及模块组装组装、炉管焊接等工作。钢结构框架预制、成框对流段盘管翅片管预制试压模块结构衬里浇注安装支承管板盘管安

4、装对流段模块主要施工程序：钢结构框架预制、成框对流段盘管翅片管预制试压模块结构衬里浇注安装支承管板盘管安装回弯头安装、焊接刷漆、包装、运至现场射线探伤、压力试验二、对流模块结构预制及组装四合一连续重整炉对流段采用模块结构，整个对流段可分成四组模块，每组模块由2块侧板、5组管速/管板、2个弯头箱、衬里及隔板等组成。对流段模块与模块之间，模块与过渡段、模块与弯头箱、模块与集烟罩、弯头箱与弯头箱之间均采用了法兰式螺栓连接，模块结构住的连接采用高强螺栓连接，衬里施工与模块钢结构施工同步进行，并在衬里具有足够强度后可进行模块的组对。（一） 对流模块施工基本工序对流模块炉墙采用分片预制、予组装后分块然后分

5、段组成箱体状模块的方法，每个模块的制作基本工序如下：（二） 对流模块预制1) 在对流模块预制前应先制作预制胎具；2) 对流模块钢结构侧面组成两大片预制，要特别注意横跨段的结构尺寸，要有一定的调整余地。将对流模块立柱固定在胎具上并用卡板、销子定位；模块立柱下料时应留出焊接收缩量3毫米和切割余量。3) 上部模块下料时均应以与其相邻的下模块的尺寸为依据，其焊接收缩余量应以第一组模块的收缩余量为依据进行适当调整。4) 对流模块两侧面钢结构成片后，模块长度方向用卡具固定后方可进行钢结构焊接，结构焊接完璧补射炉壁板，焊接炉板前需把模块中部垫起30mm左右用于反变形。5) 所有螺栓孔均采用机加工，成孔后，统

6、一连接面内的任意两孔的中心距偏差不应超过0.8mm，统一连接面的上柱板、下柱板应贴合配钻（其他同），每对配钻板存放时应做好易识别的标识。6) 新安装的炉墙板密封面的平直度，用一米直尺检查其间隙不应大于3毫米。7) 炉墙板预制完成后进行管板支托、衬里支持板、耐火材料锚固件的安装。8) 锚固件安装时排列应符合设计规定，相邻两锚固件的中心距的允许偏差为2mm，任意两锚固件的中心距允许偏差为5mm。9) 对流模块上各组件安装完成并焊接完毕，把用于反变形的卡具撤掉、观察变形情况，然后拆下模块用火焊调整其平直度、合格后方可进行下一工序。10) 根据设计要求采用电动钢丝刷除锈，除锈质量不低于GB8923规定

7、的St3级。炉板内墙涂刷量到底漆，油漆采用氰凝。外墙涂刷二底二面耐热防腐涂料（聚氨酯）。11) 高强螺栓连接接触面刷油时须留出不刷；按设计要求连接表面采用喷沙处理。12) 弯头箱框与模块两侧连接的扁钢法兰必须进行配钻（其余连接同），为了避免焊接后变形导致安装困难、建议把配钻后扁钢法兰在不解体的情况下带在弯头箱框上，在模块两侧板组对后连体安装。，达到安装精度后把扁钢法兰预侧板焊接。弯头箱板应先预组装，合格后拆下，在地面进行耐火（隔热）材料铺设，经检查合格后再进行吊装；钢法兰间采用密封焊，焊肉高度为4mm。13) 侧板所有部件安装完并经防腐刷油检查合格后交付衬里进行施工，衬里完后应采取防雨、防潮措

8、施。14) 模块组对前，用两根H型钢加固保证侧板从水平位置到竖直位置不变形。15) 模块组对应在衬里具有足够强度并办理工序交接后进行；组对前，应先按对流管束的外形尺寸制作组对架，组对架的高度应大于模块管束底标高减去模块底标高，组对架的宽度应小于两侧板的净间距，每组模块组对时应设组架5个，组对架应避开管板位置均布并点焊于钢平台上。16) 将对流段管板安放在组对架上，对流段管板用千斤顶调至水平。在管板的支耳处塞陶纤毯。管板位置应按设计图样固定准确，并应注意检查侧板与管束的对应方位、管束支架预侧板连接的固定情况，同时检查侧板上的管板处是否已按要求安装好隔热板、凹陷处是否按要求塞上陶纤毯。17) 组对

9、时应使用专用吊装平衡架将侧板吊起到垂直状态，并将侧板靠近对流管束同时对准侧板位置将管板托架推入管板，在管板托架和管板支耳间留大约10mm的间隙。18) 向上支撑板直到托架与管板相碰，利用临时支撑来保持壁板处与垂直状态。然后用钢楔塞紧侧板与钢平台板之间的间隙以保证侧板放置安稳。19) 两侧板组对吊装就位后，紧接着就可以连接模块底部两侧板间的连接拉筋，安装顶部的临时加固梁，并测量沿模块长度方向两侧板间距使之符合图样要求。然后安装两端弯头箱的侧面板，第一组的底盖、第六组的顶盖、弯头箱的端盖板现场安装。 对流模块结构组对质量要求序号检查项目允许偏差（mm）备注1模块高度单组整体4组2102模块总长（单

10、组）43两立柱的轴线间距34任意柱的高度差35两侧板的间距3最大偏差6立柱垂直度1/1000LL为立柱长度7组对架的不平度3三、对流模块衬里施工要点（一）对流模块两侧板衬里施工程序锚固钉焊接工序交接除锈，清理涂刷高温防腐涂料可塑料衬里面养护浇注料衬里养护同对流管束等组装、合拢侧板在胎具上制作、拼装侧板移位、调正、调直锚固钉头缠绕电工胶布保护装运（二）对流模块两侧板衬里施工方法1. 将模块侧板平卧在胎具上，焊接锚固钉，各块模块单独衬里。衬里前应在模块上部搭设遮阳棚，衬里部位机械除锈，除掉浮锈及油污，并清理干净。2. 模块为双层衬里结构，内层为纤维可塑料衬里，施工完毕，自然养护24小时以上，在浇注

11、料衬里厚度的一半部位缠绕0Cr18Ni9的不锈钢耐热合金钢丝，再进行浇注料的衬里。3. 在缠绕合金钢丝及浇注料衬里过程中，应在其纵向方向铺木跳板，两头搁在衬里挡板处，以防止损坏可塑料衬里。4. 模块为单层衬里结构，衬里前先缠绕合金钢丝，再进行浇注料的衬里。5. 中间管板处按图示尺寸及现场实测尺寸制作木模，木模尺寸应准确，以便于对流管束的整体安装。6. 折流部位施工前按图示尺寸制作梯形模板。7. 膨胀缝可在浇注料衬里完毕，达到一定的强度后，在衬里表面用粉线按图示尺寸标记位置，用磁砖切割机进行切割。8. 在组装对流管束时，中间管板的托架处按图纸要求包扎耐火纤维，并在其外面包扎住镀锌铁皮，以便于管托

12、的塞入。9. 在翻转对流模块及安装对流管束的过程中，应有切实可行的加固措施和安装方案，以防止衬里出现裂纹和衬里被撞坏。10. 模块2的两端面在地面分片仰卧衬里，接缝处在安装后再进行补衬。（三） 对流侧板制作、衬里、合拢过程中的注意事项1. 侧板在预制胎具上制作，由于有大量的焊接工作量，会造成侧板的焊接变形，因此侧板制作（包括保温钉焊接）完成后，从胎具上移至地面后（需垫道木），应对侧板的焊接变形进行调正、调直。2. 衬里前应对保温钉逐个检查，由于裂解炉温度高，因此保温钉材质选用Cr25Ni20，该材质的保温钉与炉壁板焊接容易产生焊接裂纹，因此焊接时要特别小心，必要时，对焊接后的保温钉要做着色检查

13、，发现有裂纹，应再补焊，直至合格为止。3. 为保证衬里后保温钉有膨胀的间隙，应在保温钉头部30mm范围内用电工胶布缠绕，端头需留出5mm的膨胀间隙。4. 衬里前，应对中间管板的位置定位好，这不但要根据图纸尺寸，还要根据对流管束的现场到货情况，实地核对尺寸，根据核对的尺寸，再对预留位置进行调正，预留尺寸要准确，尺寸太小，中间管板不能塞进去，尺寸太大，造成间隙，会使炉壁温度过高，因此中间管板预留位置的准确与否，也是对流模块衬里的关键所在。5. 折流部位的施工是对流模块衬里的难点，既要保证折流部位的平直，又要与衬里面层连成一个整体。结合以往的施工经验，具体做法可以是这样的：在侧板的两端面及中间管板位

14、置处根据图示尺寸制作木模。木模示意图如下：衬里前，将制作的木模按图示尺寸固定好，用小钉子在“A”位置打入，拉上粉线，在衬里时衬里面层与折流部位一起捣实，在折流顶部压一块梯形木板（梯形坡度根据折流坡度而定），再对折流两坡面进行修整。6. 衬里养护期结束，可交付下一道工序进行合拢组装，在组装前，先用耐火纤维毯将中间管板的支腿包裹，由于耐火纤维毯在组装合拢时容易掉落和滑移，因此应在其外面包一层镀锌铁皮，可减少组装时的磨擦阻力，使组装更容易。7. 由于对流侧板一般平躺在地面上进行衬里，在组装合拢时，首先要将侧板起立，在起立过程中，容易使侧板产生扭转力，使侧板倾倒，因此在侧板起立前应采取防护措施。8.

15、对流模块合拢拼装完毕后，应在模块的上部采取防雨措施，防止模块内的衬里被雨淋。（四） 技术要求及质量保证措施a 纤维可塑料衬里1. 裂解炉所用的可塑料分为高铝纤维可塑料和普铝纤维可塑料，为成品料。为加快可塑料的凝结时间，按材料厂提供的外加剂使用前应搅拌均匀。2. 可塑料应捣打密实、无孔洞，表面平整。3. 衬里不允许出现分层现象。b 浇注料炉衬1. 裂解炉所用的浇注料根据炉内温度的不同而不同，但一般均为成品料。施工时，集料与胶结剂先干搅至颜色完全一致，再按规定的加水量加入湿拌二分钟后，再均匀筛入1.5%的钢纤维，再搅拌一分钟即可进行浇注料的施工。2. 搅拌好的混合料应立即使用，一般不能超过30分钟

16、，如果混合料不能粘结，严禁再加水使用。3. 衬里施工宜采用人工捣固，防止发生分离现象。在混料初凝前，按图纸要求的外形尺寸进行刮平整形，严禁压光。衬里施工转角处，如对流段折流部位，均应抹成圆角。4. 衬里经捣实后，应均匀，密实，无孔洞，衬里厚度误差5mm。5. 浇注料的施工应连续进行，施工间歇超过初凝时间时，应按施工缝要求处理。施工缝留设位置应在两锚固件之间，其形式见下图。在重新施工时必须先将施工缝处原浇注料表面清理干净并充分湿润。层与层之间的施工缝必须错开100mm以上。注：为衬里厚度。6. 浇注料初凝后，也即衬里捣制完毕约12小时，用手轻捺衬里表面，不粘手时，即应用水喷雾养护。用水喷雾养护期

17、间，不宜用草袋等杂物遮盖，以便在水化过程中放热。7. 养护时间至少24小时，原则上每隔30分钟左右喷淋一次，但可根据气候条件适当增减喷淋次数。养护时应作温湿度记录。8. 喷雾养护结束的衬里，应再以48小时自然干燥后，方可翻身或搬动。9. 在衬里施工过程中，衬里的养护环境温度宜控制在530。10. 在夏季施工应采取适当的降温措施，根据本对流模块的衬里施工情况，衬里前在模块上部搭设棚子，防止阳光直射衬里表面。11. 浇注料在施工过程中应按不同部位、不同品种分别做试块，以便做相应的试验。每批试块需制作40*40*160试块4组。c 对流模块衬里施工场地安排乙烯裂解炉对流段根据炉子结构尺寸的不同，裂解

18、炉对流段分成6组模块，各组模块衬里材料视炉温不同而选用不同等级的耐火隔热材料。对流模块中的对流管束、两端管板、中间管板在我公司上海预制厂制作完成，两端管板的衬里也同时完成，三者形成一个整体，用临时钢架予以固定。对流两侧板的制作和衬里也在我公司金力泰预制厂内完成，并与对流管束等合拢成为一组模块。四、主要配件制造工艺（一）翅片管制造及技术要求1） 翅片管焊接型式为高频电阻焊。长度小于12m的光炉管和翅片管采用整根无缝钢管制造。长度大于12m的光炉管尽量用整根如进口商无法满足此要求时由两段无缝钢管焊接而成。2） 每种规格、不同材质的翅片管首次加工前必须做翅片管的焊接工艺评定，以确定合理的工艺参数。3

19、） 当材质为P91管材与11-13Cr翅片焊接时应采取焊前预热及后热、保温缓冷措施以保证其焊接质量。 4） 翅片管主要质量指标： 翅片在翅片管外径上的公差为0.5mm； 翅片倾斜角度a不大于5； 翅片数量偏差为1.5%； 翅片管和光炉管全长偏差2.0mm； 翅片管和光炉管加工后调直，不直度为每3m小于3mm，全长不大于6mm； 翅片管焊着率97%。（二）急弯弯管制造及技术要求1） 铬钼合金钢急弯弯管成型后进行正火+回火热处理。2） 热处理后进行整型，校正尺寸误差，经坡口、修磨、油漆、标识等工序制造而成。3） 弯头整型后两端应进行机械坡口，坡口角度为37.50,接头尺寸应与其相接的管子具有相同的

20、壁厚，坡口处100%着色检查，不得有缺陷。4） 成品弯头应作超探检查和通球检查，球径为0.85d。5） 弯头成品合格后应在二侧喷涂或书写标记，以便组装。标记内容包括材料牌号，弯头规格等。6） 回弯头采用热推成型，其母材必须是与翅片管管材同一生产厂家产品，不锈钢成型后进行固熔化热处理和稳定化处理，铬钼钢成型后进行保温回火处理。7） 碳钢、合金钢弯头表面涂防锈漆、坡口涂防锈脂。8） 急弯弯管主要质量指标：u 管端内径公差为0.5 mm；壁厚减薄量10%；外径公差为1mm；管心距1.5 mm；u 高度偏差2mm；平面度（背偏差）1.6mm；管端高度公差0.8mm（三）焊接管板制造及技术要求1） 所有

21、的焊接须有焊接工艺评定，且符合压力容器安全技术监察规程。2） 所有的焊接均由持有资格的焊工施焊。3） 焊缝为连续焊，焊角高度为较薄件厚度。4） 管板上的管孔切割时留有余量，由机加工达到图纸尺寸。管孔端部加工成斜面，防止划伤管壁；管板加工按图纸技术要求，当管板孔径小于80mm时采用钻床加工，大于80mm时采用镗床加工，以保证管孔、管桥的精度要求。5） 所有支撑管子的管套焊接时放置水平，焊接要牢固；6） 合金钢管板焊后进行消除应力退火处理，硬度不大于241HB；7） 隔热混凝土的施工，对于合金钢管板，在消除应力退火后进行。材料按图纸要求购买.8） 每件管板均在指定处作标记；9） 焊接管板的主要质量

22、指标： 直径大于50mm1.5mm,尺寸小于750mm1.5mm,尺寸大于750mm2mm 平面翘曲每米小于3mm 管板上相邻两管孔的中心距偏差为2.0mm，任意两管孔中心距偏差为3.0mm。 长度公差：200mm以下为1.0mm，每超过200mm增加1.0mm。 螺栓孔之间距离公差：300mm为1.0mm，超过300mm为1.5mm。 管板应平直，其平面度偏差为1.0mm。 套管中心线应垂直于管板，其垂直度偏差为0.5mm。（四）外购材料及配件将严格挑选合格分供应商，并严格按照验收标准进行验收。四合一连续重整炉对流段所需材料有炉管、钢带、钢板、型钢、衬里材料等，选择供应商严格按照图纸及甲方要

23、求；五、盘管组对与焊接（一）盘管组装要求1) 组对前，应对模块结构进行复验，经确认合格后方可穿管。2) 盘管内须完全吹扫干净并除去所有杂质，管内部保持干燥，坡口及附近区域必须彻底清除杂质。3) 组对前炉管应矫直，直线度每米应不大于1.0mm，且全长不大于8mm。4) 每组盘管均应用特制工装进行固定。5) 最大错边量为10%T，且最大不超过0.5mm；（T管壁厚）,组对间隙按焊接工艺评定的要求.不产生强行组对.。（二）盘管对焊技术简介四合一连续重整炉对流段炉管采用的材料通常为耐热钢，不锈钢和碳钢等。炉管的焊接采用钨极氩弧焊，凭借我厂及公司大批优秀的焊工，可达到焊缝射线探伤一次合格率在98%以上.

24、因此，对于乙烯裂解炉炉管的焊接，我们完全有能力完成各种材质的焊接工作，并以优良的焊接质量回报用户。 （三）焊接材料焊接材料应与母材相匹配,选用范围见下表：炉 管 材 料焊 丝焊 条20#钢+20#钢ER50-6J422P9+P9TGS-9CMR70712Cr1MoV+12Cr1MoVHO8CrMoVAR317P5+P5TGS-5CMR507（四）焊接工艺及技术要求1) 对锅炉给水盘管和蒸汽盘管焊接要满足“容规”和“锅规”的要求，对于工艺盘管，焊接要满足JB/T4709-2000的要求。2) 炉管的焊接应有工艺评定，凡首次采用的钢种、焊材、焊接方法及改变已评定合格的焊接工艺，均应在施焊前做焊接工

25、艺评定。焊评按JB4708-92压力容器焊接工艺评定要求执行。3) 所有焊接须由持有资格证的焊工来施焊.焊接质量必须满足图样、技术要求的规定。4) 焊接接头设计按AWS要求.5) 炉管与炉管、急弯弯头的焊接应按图纸及有关标准的规定进行焊接。6) 炉管焊接坡口的型式及尺寸应按图样要求，采用机械方法加工，坡口加工后，应进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，并且按照JB4730-94的要求对坡口进行磁粉或渗透检测，检测范围为坡口端部以内75mm，合格级别为I级。（五）焊接及外观质量要求1) 所有翅片管的连接处，为全焊透结构；2) 除非图纸另有说明，角焊缝的最小焊缝高度应按下列要求：对公称

26、尺寸小于等于2的管子，焊缝高度为3mm。公称尺寸大于2至6的管子，焊缝高度为4mm。3) 有晶间腐蚀要求时应采用尽可能小的焊接线能量和快速窄道进行施焊，多层焊时要彻底清渣严格控制层间温度不得高于60。4) 焊缝咬边量应低于管壁厚的12.5%，且最大不超过0.5mm.焊缝的焊根高度不超过1mm.焊缝表面焊接接头的加强高度在0.51.5mm之间,并且焊缝光滑,平稳地熔入母材中.对接焊缝形成的棱角（凸起）应小于1.5mm.管子上应没有焊接的飞溅物且不允许引弧。（六）焊缝热处理要求1) 对于P5、P9等合金钢材料，焊接前应按工艺要求进行预热,预热应根据不同材料按规范要求选用适宜的预热温度,预热温度为2

27、50350。焊接应连续进行中途不宜中断。暂停时焊接接头应采用缓冷措施，再焊前，必须仔细清扫、并重新预热后方可再焊。2) 焊接中应进行层温控制；层间温度控制为250300。焊后应进行后热处理.3) 对P9焊后热处理温度为750780且至少保温2小时再缓冷。六、 质 量 检 验（一）质保体系 我公司进行了ISO9002体系的认证，从对流模块、盘管的加工、原材料入厂检验到产品出厂包装所有过程都进行全方位控制，质量保证体系运行正常。质量目标：产品出厂合格率100%，优良率在95%以上。（二）质量检验计划本投标商将遵循LHT提供的INSPECTION SCOPE (检验范围6-2348-ISC-1105

28、 REV.0)对所有规定的项目进行检验，并把质量检验和试验当作特别重要的约束、见证和鉴定环节，将给予充分重视。为了使质量检验和试验规范有序并在有效控制下进行。1）工作范围 对招标文件中划分的产品，对这些产品中的配件和材料供货状态，加工全过程中的各个环节及最终状态均通过检验和试验给出明确和科学的鉴定。2） 质量检验和试验控制类别 将检验和试验项目按规定划分为A、B、C三类，并相应的设停点H和见证点R，分别如下：A类：政府质量监察部门、甲方、监理部门和本投标商质量管理部门人员到现场确认。B类：本投标商质量控制人员到现场专检确认。C类：本投标商质量控制人员到现场巡检监控。H：检验停点内容包括： 上道

29、工序检查确认合格之后，才能进行下道工序加工； 甲方要求的检查项目； 政府质量监察部门设置的分步到位控制检查项目。R：见证点专指在实行A、B、C类和停点检查中投标商应呈办的加工记录资料等。（三）质量检验要求1）原材料检验1. 制造对流段翅片管、弯头、联络管、联箱等的管材全部采用日本原产地的进口管，精确度为高级，锅炉管为正火状态，铬钼钢管为正火+回火状态，不锈钢管为固溶处理状态。2. 所选用的钢结构、衬里、管材必须具有产品质量合格证书，证书上应有实测的化学成份机械性能、供货热处理状态及耐压试验、无损探伤、压扁试验等结果。3. 对于进口钢材，制造厂应对国外钢材标准和订货合同中未作规定而本技术询价附件

30、要求检验的项目进行复验。4. 制造厂在制作翅片管、弯头、联络管、联箱之前应对材料的化学成份和机械性能进行抽检复验。复验数量：对化学成份，每个炉批号取每一个试样；对机械性能，按每批在两根钢管上各取一个试样。5. 应对管材逐根进行水压试验、复验，压力为20Mpa，对需要拼接的管材，可以在拼接后进行。6. 管材尽量采用12米以上的无缝钢管，如制造商无法满足此要求时可只允许一道对接焊缝，焊缝的位置离管支架的中心线最小距离不得小于200mm。7. 管材的表面要求光洁，不允许有划痕、划槽和凹坑等的缺陷存在。8. 制作弯头的管材应按相应的标准作压扁试验，复验数量为每批料在两根钢管上各取一个试样。9. 对制造

31、弯头的管坯，应100%作超声波探伤复验，对直管材的超声波复验比例，如果材料质保书中有无损探伤的合格报告，且材料是新的，可以抽检20%；如果质保书中没有无损探伤的合格报告，则应100%作超声波复验，质量标准按GB5777的规定，且不得出现大于或等于C5级对比试样人工缺陷回波的基准幅度。10. 翅片的材料;翅片材料的化学成份和机械性能应符合GB912-89和GB3280-92的要求。制造厂应对翅片的材料进行复验化学成份。复验数量取各批料二个试样。2）炉管焊接检验1. 对接焊缝表面质量须符合GB150-1998中的10.3.3节要求，不允许有裂纹、气孔、弧坑、飞溅物、夹渣和不熔合的地方；焊缝咬肉深度

32、不应大于0.5mm，两侧咬肉总长度不超过管子周长的1/4，且不超过40mm。2. 焊缝高度不应低于母材，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面加强高为1.5mm。3. 炉管焊制后，应进行通球试验，通球直径为0.85d；4. 炉管焊接必须进行100%射线探伤，射线探伤按JB4730-94压力容器无损检测进行，且以II级为合格。5. 合金钢炉管对接焊缝的第一道和最后一道焊缝及缺陷修磨或补焊的表面应进行100%的着色探伤检查，探伤方法按JB4730-94标准进行。6. 热处理后的焊缝，热弯曲或热成形的管子或管件应作硬度检验，以校验热处理后的效果。7. 检查部位按焊缝，

33、热影响区、母材,每条焊缝不少于一处，每处3点。8. 检查数量：当管外径大于57mm时，为焊缝总量的10%以上；当管外径小于57mm时，为焊缝总量的5%以上；当采用局部加热方式进行热处理时，则应100%进行硬度检验。9. 硬度值; 对碳钢应不超过母材硬度值的20%；对合金钢应不超过母材硬度值的25%，经检验当硬度值超过本规定时，应重新进行热处理，并仍需作硬度检验，直至合格。3）翅片管的检验1. 外观质量：要求翅片整齐、光洁、管端坡口及翅片管外表面不应有锈斑及伤痕。2. 刮声检验：用公称尺寸8mm内六角扳手，沿翅片纵向轻轻刮擦翅片与工艺管比较声音清脆程度，翅片管应100%进行刮声检查。3. 剥片检

34、查：将翅片管上翅片剥掉3圈，检查焊着率应大于97%。如发现焊着率达不到要求，则应重新确定焊接工艺参数，重新做翅片管工艺，直至合格。4. 翅片管焊接强度检验；翅片与管子焊缝常温抗拉强度不得小于100MPa。每种材质的工艺翅片管试样，置于加热炉内加热至下述温度： C.S管/A.S带，400；A.S管/A.S带，550；S.S管/S.S带, 850；炉内保温1小时，随炉冷却，反复3次， 以翅片不松动为合格。5. 翅片管的尺寸公差按规范要求进行检测。6. 不锈钢翅片管应对钢管进行晶粒度检查。实际晶粒度不小于4级。7. 翅片的标记及保护8. 成品翅片管为便于组装，在管端光管处喷涂或书写标记。标记内容包括组号的名称、材料牌号、管子规格（外径*壁厚*长度）。9. 成品翅片管应作防锈保护措施，坡口端部用塑料盖保护，防止在搬运中杂物进入，以及损坏坡口表面。10. 不同材质的翅片管用不同的颜色标记：碳钢白色；铬钼钢蓝色；不锈钢黄色。4）弯头的检验1. 弯头的管坯应逐个检查，内外表面不得有裂纹、折迭、龟裂、皱折、离层和结疤等缺陷。2. 成品弯头表面光滑，无氧化皮，不得有裂纹、疤痕、过烧及其他有损强度和外观的缺陷。3. 弯头的规格尺寸须按设计要求，其尺寸偏差应符合如下要求。4. 弯头制成后须经100%超声波检查合格后，方可进行热处理及坡口的加工。5. 弯头制成后，对碳钢弯头应进行退火处