活塞式压缩机维护检修规程

1、目录1总则.21.1适用范围 .21.2结构简述 .21.3技术性能 .22完好标准 .22.1零、部件 .22.2运行性能 .22.3技术资料 .32.4设备及环境 .33设备维护 .33.1日常维护 .33.2定期检查 .33.3常见故障处理方法 .33.4紧急情况停车 .34检修周期初检修内容 .44.1检修周期 .44.2检修内容 .45检修方法及质量标准 .55.1检修方法简述 .55.2检修质量标准 .56试车与验收 .116.1试车前的准备工作 .116.2试车 .116.3验收 .117维护检修安全注意事项 .117.1维护安全注意事项 .117.2检修安全注意事项 .127.

2、3试车安全注意事项 . .121 总则1.1适用范围本规程适用于化工企业介质为空气的固定活塞式压缩机维护和检修。1.2结构简述活塞式空气压缩机由机身、气缸、曲轴、连杆、十字头、活塞、活塞杆、填料函、气阀等组成，由电动机驱动。1.3技术性能几种常见类型的活塞式空气压缩机技术性能见表1。表 1型号内容4M22-60/203LBl0/8-GKAVl350-80ZSE4D-40-5.5/220项目排气量， m3/min60101040入口压力， MPa0.0073常压0.3MPa0.55MPa排出压力， MPa1.90.8318压缩段数三段二段二段四段一段730300110440气缸直径二段42018

3、065245mm三段235170四段90mm活塞行程， mm32220072550曲轴转数， r min333480780167冷却水压力， MPa0.20.20.20.2循环油压力， MPa0.150.30无润滑油0.100.300.20.3吸入温度， 4040 40 36排出温度， 167170 40(冷却后 ) 76(冷却后 )外型尺寸长×宽×高长×宽×高1700× 750×950 8000×4200 × 2000mm7440× 6470× 27002227 × 915×

4、; 2153电型号TOK215/26-181MT4183-4TOK260/20-30机功率， kW8006818.54202 完好标准2.1零、部件2.1.1主辅机的零、部件完整齐全、质量符合要求。2.1.2仪表、计器、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。开表率、信号及联锁装置投运率达100，计器定期检测率 100。2.1.3基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全、紧固。每组螺栓规格统一，螺纹外露 1 3 扣。2.1.4管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合要求。2.1.5防腐、保温、防冻设施完整、有效。2.2运行性能2.2.1设备润滑良好，润滑系统畅

5、通，油质镕合要求，实行“五定”、“三级过滤”。2.2.2无异常振动和松动、杂音等现象。2.2.3各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规程要求。2.2.4生产能力达到铭牌出力或查定能力。2.3技术资料2.3.1有产品合格证、质量证明书、使用说明书、总装配图。2.3.2有安装、试车、验收资料。2.3.3设备档案、检修及验收记录齐全，填写及时、准确。2.3.4设备运转时间和累计运转时间有统计、准确率100。2.3.5设备易损件有图样。2.3.6设备操作规程、维护检修规程齐全。2.4 设备及环境2.4.1设备清洁、表面无灰尘；油垢。2.4.2基础及周围环境蹬洁。2.4.3设备及管线、阀门等无泄漏。

6、3 设备维护3.1日常维护3.1.1严格按操作规程启动、运转与停车，并做好记录。3.1.2严格执行“设备润滑管理制度”，按规定补充润滑油，发现油质量不符合使用要求时，应更换润滑油。3.1.3检查循环油泵和注油器工作情况，保持油泵压力在0.10-0 。39MPa。3.1.4 随时检查轴承温度，按时记录，主轴承温度一般不超过 65。发现超温要查找原因，及时处理。3.1. 5 随时检查各段压力、 温度，按规定做好记录。 发现异常，及时查找原因，进行处理。3.1.6冷却水压力不得低于0.2MPa。3.1.7 设备和现场要经常保持清洁，每班擦一次设备，随时消除跑、冒、滴、漏。3.1.8设备长期不用时，应

7、加油封闭，每周进行一次盘车。3.2定期检查定期检查项目、周期、内容、标准见表2。3.3常见故障处理方法常见故障的现象、原因及处理方法见表3。3.4紧急情况停车遇有下列情况之一时，应紧急停车。a. 润滑油中断；b. 冷却水中断；c. 轴承温度超标；d. 压缩气突然超温超压；e. 声音突然异常，查不到原因；f. 突发性严重振动，查不到原因；g. 主零、部件及管道断裂；h. 操作规程规定的其他紧急停车条件。表 2检修项目周期内容判断标准推荐使用仪器润滑油三个月油质分析按润滑油技术标准要求机身振动15 天振动幅度0.03mmVM-63 测振仪仪表装置按计量仪器定检查校对准确达到仪表性能参数期检测周期灵

8、敏程度安全联销装置12 个月灵敏度按规定技术条件动作高压管道冲刷处12 个月测厚焊缝探伤根据压力等级，按规范UTM-450要求压力容器12 个月选点测厚UTM-650按压力容器检验无损探伤中华人民共和国劳动部250 俄 EG-S规程规定周期在用压力容器检验规程CTS-26水压试验表 3现象原因处理方法现象原因处理方法超温1.单向阀阀座、1.停车更换阀座、滇料函填料轴向间隙小调大间隙量发热超压阀片损坏阀片2.冷却水套堵2.清洗冷却水套填料函1.滇料磨损严重1.更换填料1.油泵调节阀失灵1.重新校定调节阀漏气2.气体太脏2.净化气体油压2.油泵滤网、堵塞2.清洗滤网1.吸入及排出阀1.紧固螺栓下降

9、3.吸入油管堵塞或3.拆开油管清洗、压盖螺栓松动2.停车检查气缸清除杂漏气消漏发生异2.气缸进入杂物物1.润滑油供应不足1.检查、清洗油路3.气缸余隙过小3.调整气缸余隙轴承常声响4.连杆螺接松动4.紧固连杆螺栓温度2.润滑油质量低劣2.更换润滑油升高3.轴承间隙过小3.增大轴承间隙5.轴承间隙过大5.调整轴承间隙6.管道振动6.加固管道，消除振动4 检修周期初检修内容4.1检修周期检修周期见表 4。当本单位状态监测手段已经具备开展预知维修条件后，经本单位上一级主管部门批准，可不受本条限制。表 4检修类别小修中修大修检修周期3661224364.2检修内容4.2.1小修4.2.1.1检查、紧固

10、各部位螺栓。4.2.1.2检查、紧固十字头销。4.2.1.3检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧和升高限制器等零件。4.2.1.4检查或更换密封函填料圈。4.2.1.5检查注油器、循环油止逆阀、油过滤器、油冷器、油管等，消除缺陷。4.2.1.6清洗气缸冷却水夹套。4.2.1.7清洗水冷却器、油分离器。4.2.1.8消除其他缺陷。4.2.2中修4.2.2.1包括小修项目。4.2.2.2检查或更换活塞、活塞环、导向套及活塞杆。4.2.2.3检查、刮研或更换连杆大、小头轴瓦，并调整间隙。4.2.2.4检查或更换主轴承、并调整间隙。4.2.2.5检查或更换连杆螺栓。4.2.2.6检查十字头瓦、滑道，并测

11、量间隙。4.2.2.7检查调整各段气缸余隙。4.2.2.8安全阀清洗、研磨和调试。4.2.2.9检查、修理或更换压力表、温度计。4.2.2.10检查油泵，清洗油箱，更换润滑油。4.2.2.11检查、清理空气过滤器。4.2.3大修4.2.3.1包括中修项目。4.2.3.2解体、清洗各部件。4.2.3.3曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头销、活塞杆无损探伤检查，必要时更换。4.2.3.4检查修理十字头，必要时更换。4.2.3.5检查、修理或更换气缸套。4.2.3.6修理或更换活塞、活塞环填料函。4.2.3.7检查曲轴与机身水平度、垂直度。拉线对中气缸中线。4.2.3.8检查机身与基础状况，测量机身下沉情

12、况。4.2.3.9检查、修理冷却器、油分离器，并作水压试验。压力容器检测，按压力容器检验规程规定进行。4.2.3.10检查更换腐蚀的管线及出入口切断阀。4.2.3.11主辅机防腐喷漆。5 检修方法及质量标准5.1检修方法简述5.1.1用水平仪测量机身水平度；用拉线法测量中体、气缸同轴度并进行调整。5.1.2用着色法检查滑动轴承接触面积，达不到标准要求时，应进行刮研。5.1.3 用卡尺、内外径千分尺、千分表测量圆柱度、圆度，达不到标准时应进行研磨；必要时上机床测量或加工。5.1.4用塞尺测量活塞与气缸、填料环与活塞杆径向间隙，并进行调整。5.1.5用压铅法测量轴承间隙、齿轮啮合间隙、气缸余隙。5

13、.1.6用着色、无损探伤方法检查零件裂纹等缺陷。5.1.7主、曲轴轴颈，活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。5.2 检修质量标准5.2.1基础5.2.1.1外观检查不允许有裂纹、疏松、露筋、渗油和混凝土剥落等缺陷。5.2.1.2基础无不均匀下沉或倾斜。5.2.2机身、中体5.2.2.1机身纵、横向水平度为0.05mm/m。5.2.2.2十字头滑道中心线与主轴座孔中心线垂直度为0.01mm/m。5.2.2.3机身主轴承与电机外伸副轴承座孔中心线同轴度为0.03mm。5.2.2.4机身滑道圆柱度为0.5mm。5.2.2.5 气缸中心线与滑道同轴度允许偏差见表 5。5.2.2.6 组装后备列滑道

14、中心线平行度为 0.1mm/m。5.2.2.7 机身油池进行试漏， 4 小时内不得有渗漏。5.2.3曲轴、轴承表 5mm气缸直径平行位移轴向倾斜<1000.050.02/1000>1003000.070.02/1000>3005000.100.04/10005.2.3.1 曲轴经放大镜或探伤检查，不得有裂纹缺陷；主轴颈和曲轴颈擦伤面积不得大于 2，深度不大于 0.01mm；超过时需进行机械加工，其加工减少量不超过原轴颈直径的 1。5.2.3.2曲轴安装水平度为0.10mm/m。5.2.3.3曲轴开度差 10-4 s，装上电机后 3× 10-4 s (s为行程， mm

15、)。5.2.3.4主轴颈径向圆跳动值为0.05mm；各主轴颈同轴度为0.03mm。5.2.3.5轴颈修复后圆度，圆柱度要求见表6。表 6轴径直径<100>100-200>200-300>300-400>400-500圆度、圆柱主轴径0.060.080.100.120.14度曲轴径0.080.100.120.140.165.2.3.6滑动轴承a. 瓦背与轴承座孔接触面积不少于 60，主轴颈与主轴承接触面积不少于70；b.主轴颈与主轴承配合一般为H 7 。径向间隙为 (0.8 1.2) ×10-3 d ( d 为主d 8轴颈直径， mm)，轴向间隙为 0.2

16、 0.5mm；c. 厚壁轴承厚度磨损超过原厚度的 60或剥落、脱壳面积达到 15时，应重新浇注。5.2.3.7 滚动轴承a. 滚动轴承应转动灵活、 无杂音，滚子和内外圈的滚动面应无锈蚀、麻点等缺陷；b.滚动轴承内圈与轴的配合为H 7 ，外圈与轴承座内孔的配合为J 7 。5.2.4k 6h6连杆、十字头5.2.4.1连杆直线度为 1mm/m。5.2.4.2连杆大、小头孔中心线平行度为0.05mm/m，孔的圆柱度不超过直径尺寸公差的 1 倍。5.2.4.3十字头和十字头销经放大镜或探伤检查应无裂纹等缺陷。5.2.4.4十字头瓦和十字头销径向间隙：a. 铜合金轴承为 (0.7 1.2) ×

17、10-3 d ( d 为十字头销直径， mm)；b. 巴氏合金轴承为 (0.4 0.6) × 10-3 d ( d 为十字头销直径， mm)。5.2.4.5整体连杆小头轴承与连杆孔的过盈配合量：铜合金轴承为5.2.5.65.2.5.55.2.5.48 的规定。0.02 0.08mm；钢壳巴氏合金轴承为 0.05 0.10mm。5.2.4.6连扦大头轴承与曲轴颈接触面积不少于70，径向间隙为 0.00060。0008D( D 为曲轴颈直径， mm)。5.2.4.7连杆轴向间隙一般为 0.30 1mm；非定位轴向间隙为 25mm。5.2.4.8十字头瓦与滑道应均匀接触，径向间隙为(0.6

18、 0.8) ×10-3d( d 为十字头外径， mm)。5.2.4.9十字头颈部端面与滑道垂直度为 0.2mm/m。5.2.4.10十字头销的圆度、圆柱度要求见表 7。5.2.4.11连扦螺栓经放大镜或探伤检查不得有裂纹；螺栓拧紧时， 伸长量不超过原长度曲 0.1 。5.2.5活塞、活塞环表 75.2.5.1活塞、活塞环经放大镜或探伤检查，十字头销直径<404070>70不得有裂纹、砂眼、伤痕等缺陷。圆度、圆柱度0.010.0150.025.2.5.2活塞下部耐磨支承表面应均匀接触，文承面磨损不大于原高度的 1/2 ，并不允许有开裂，脱壳现象。5.2.5.3活塞与气缸安装

19、后径向间隙：a. 立式气缸按公式计算=a(t(1)-t21)D+ 0式中径向问隙， mm；a活塞材料的线膨胀系数，1；D气缸直径， mm；t 1室温，；t 2工作温度， ( 可取气体出口温度 ) ； 0按 H 7 或 H 8 配合间隙， mm。q8f 7b .卧式气缸，活塞下部有耐磨支承时， 上部间隙值为 (0 .0080.002) D ( D 为气 缸 直径， mm)；c.无油润滑活塞，塑料整体支承环外圆与气缸内壁间隙值为(0.01 0.02) D( D 为气缸直径， mm)。活塞磨损后，测量其圆度、圆柱度应将合表表 3气缸内径100150 150400 400550 55070070085

20、0 8501000圆度0.200.300.450.550.600.65圆柱度0.150.250.459.550.650.70活塞中心线与活塞杆孔中心线同轴度为0.05mm。活塞杆孔中心线与活塞轴肩支承面的垂直度为0.2mm/m；活塞环槽两端面与活塞杆孔中心线垂直度为0.2mm/m。5.2.5.7活塞环外圆锐角应倒成小圆角，内圆锐角为45o角；尺寸见表 9。5.2.5.8活塞环的径内磨损量不超过原厚度的20：轴向两平面的平面度为0.05mm。5.2.5.9 活塞环放入专用量规内其外表面应密合，用光检验时，整个圆周上漏光不得多于两处缝隙，缝隙长度每处不超过 45o圆心角所对的弧长；距开口处不少于

21、30o圆心角所对的弧长；5.2.5.10活塞环放入活塞环槽内， 在限制自由膨胀的情况下， 沉入 0.3 0.5mm；活塞环内圆与活塞环槽底外圆的配合为H 8 ，其径向间隙值见表 10。d 8表 9表 10活塞外径， D 250 250500500活塞环外径 250250500 500倒角 C× 5o 0.50 1.091.50径向间隙 0.03 0.05 0.03倒圆半径 R 0.25 0.490.805.2.5.11 活塞环装入气缸后的开口间隙及轴向间隙： a. 铸铁活塞环的开口间隙及轴向间隙见表 11。表 11活塞环外径100200 200300 300400 400500 50

22、0700开口间隙 (斜 )0.40.9 0.91.4 1.41.6 1.61.8 1.82.3轴向间隙0.030.06 0.060.08 0.080.12 0.120.14 0.140.16b. 非铸铁活塞环开口间隙及轴向间隙：开口间隙按公式 (2)计算A c(2)式中A 活塞环开口间隙， mm；D 活塞环外径， mm；a 材料的线膨胀系数， 1/；t1 室温，；t2 工作温度， (可取气体出口温度 )。轴向间隙按公式 (3)计算Bha(t2-t1)(3)式中B 轴向间隙， mm；h 活塞环轴向高度， mm；t1 室温，；t2 工作温度， (可取气体出口温度 )。开口间隙按公式 (4)计算A=

23、 Dat(t2-t1)+0.5%D(4)式中A 活塞环开口间隙， mm；D 活塞环外径， mm；at 材料的线膨胀系数， 1/t1 室温，；t2 工作温度， (可取气体出口温度 )。塑料活塞环在槽内的轴向间隙按公式(5)计算B=bat(t2-t1)+1%b(5)式中B 轴向间隙， mm；b 活塞环的轴向高度， mm；at 材料的线膨胀系数， 1/t1 室温，；t2 工作温度， (可取气体出口温度 )。5.2.5.12活塞环装入气缸后， 在符合本规程 5.2.5.9条要求的情况下贴合允许间隙见表 12。表 12活塞环外径允许间隙活塞环外径允许间隙2500.03>500-8000.08>

24、;250-5000.05>8000.125.2.6活塞杆5.2.6.1活塞杯经放大镜或探伤检查不得有裂纹缺陷5.2.6.2活塞秆直线度为0.05mm/m。5.2.6.3装机后活塞杆摆动量不超过0.10mm/m。5.2.6.4活塞杆圆度、圆柱度要求见表13。5.2.7气缸、气缸套5.2.7.1气缸内壁应光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷；如拉毛沟槽超过 1/4 周或沟深超过 0.5mm时，应镗缸或镶缸套， 镗缸直径增大量不大于原气缸径的 2，壁厚减少量不大于原壁厚的 1/12 。缸径增大后， 活塞推力增加量不大于设计值的 10。5.2.7.2气缸的圆度、圆柱度、均匀磨损值见表14。表 1

25、3mm表 14活塞杆修复后要求最大允许磨损值气缸内径圆度圆柱度均匀磨损直径圆度、圆柱度圆度、圆柱度直径缩小1001500.150.050.3035500.010.030.10 1503000.200.100.60 3004500.250.150.80 50800.0150.050.15 4506000.300.200.10 801200.020.070.20 6098000.350.250.125.2.7.3气缸与气缸套配合过盈量： (0.000.5 0.0002)d(d为气缸套外径， mm)。5.2.7.4气缸安装水平度为0.05mm/m。5.2.7.5气缸水压试验：a. 设计压力 10MP

26、a时，试验压力为设计压力的 1.5 倍，但不得小于 0.5MPa；b. 设计压力 10MPa时，试验压力为设计压力的 1.25 倍；c. 气缸冷却水套的试验压力为 0.5MPa。5.2.7.6调整气缸与活塞的余隙，应符合表 15 的规定。5.2.7.7气缸连接螺栓拧入后和连接端面的垂直度为1mm/m，螺栓拧紧后，螺母与连接支承面应均匀接触。5.2.8阀片、阀座5.2.8.1阀片、阀座、升高限制器表面应平整、光滑，不允许有裂纹、伤痕、麻点、锈斑等缺陷。阀片与阀座结合严密。5.2.8.2 气阀弹赞应无损伤、锈蚀，不允许倾斜，弹性良好；同一阀片的弹簧在自由状态下长度差不超过 1mm。5.2.8.3

27、气阀组装后，弹簧弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡涩观象。表 15mm气缸直径前余隙后余隙100l 503.04.620 150200 3.04.6 2.02.9 200300 2.33.7 2.02.4 300400 2.33.7 2.02.4 400700 2.33.7 2.02.45.2.8.4气阀组装后，其调节装置和阀片开启度应符合图样规定；5.2.8.5气阀组装后，应以煤油进行严密性试验，在5 分钟内允许有不连续的滴状渗漏，其渗漏程度可参考表16。5.2.8.6气阀组装后，气阀中心螺栓和螺母应拧紧，并锁紧止退。5.2.9填料函、刮油器5.2.9.1金属或塑料密封元件不允许有划痕、损伤等缺陷

28、。5.2.9.2密封元件安装前需研磨刮配，平面和径向密封面应接触均匀，每平方厘米内不少于 5-6 个色印点，接触面积不少于80。表 16气阀阀片圈数123456允许渗漏滴数 /5 分钟 10 284064 94 1305.2.9.3金属密封元件的轴向间隙为0.05- 0.20mm；塑料密封元件的轴向间隙，按其膨胀系数的大小来确定，一般为金属密封元件间隙的2-3 倍。5.2.9.4 锥形金属填料密封环、平面金属填料密封环、塑料平面密封环的径向开口间隙见表 17。表 17填料密封环结构形式径向开口间隙锥形金属滇料密封环锥形环1 土 0.10T 形环2 土 0.10填料密封环结构形式平面金属填料密封

29、环平面塑料填料密封环径向开口间隙1.52235.2.9.5填料密封环组装时，开口间隙应互相错开。5.2.9.6 塑料平面填料盒内闭锁环与密封环等密封元件的组装需按顺序进行，闭锁环靠近气缸方向，密封环在外， 接着是阻流环； 闭锁环与密封环互相贴合的两个端面内圆不得倒角或倒圆。5.2.9.7填料函安装时，必须保证润滑油及冷却水流道对正和畅通。5.2.9.8刮油环内圆柱面应与活塞杆贴合，要求和填料密封环基本相同，安装时注意不得将刮刃口方向装反， 设有两个以上刮油环时， 刮油环刃口方向应相反，以达到往复刮油的目的。5.2.10安全阀5.2.10.1闭式安全阀阀体应做水压强度试验，试验压力应为系统工作压

30、力的1.5 倍。5.2.10.2安全阀应进行气密性试验，试验压力为系统工作压力。5.2.10.3安全阀启跳压力按系统额定工作压力的 l.05-1.1倍。5.2.11联轴器、皮带轮5.2.11.1联轴器两轴对中偏差见表 18。5.2.11.2两皮带轮宽度中心线应在同一平面内，允许偏差1mm；轴向倾斜度为0.5mmm。5.2.12齿轮油泵、注油器5.2.12.1齿轮油泵的检修方向和质量标准按HGJ010026-91齿轮泵维护检修规程执行。 5.2.12.2 注油器试验压力为工作压力，保持30 分钟不漏为合格；注油器注油止逆阀强度试验压力为公称压力的 1.5 倍。5.2.13 冷却器、缓冲器、油分离

31、器表 18mm型式平行位移轴向倾斜固定式 0.040.03/1000平弹式 0.080.06/1000弹性 0.120.10/1000冷却器、缓冲器、油分离器的检修方法和质量标准按 HGJ010001 91压力容器维护检修规程执行。5.2.14管道、阀门管道、阀门的检修方法和质量标准按 HGJ01000291管道阀门维护检修规程执行。6 试车与验收6.1试车前的准备工作6.1.1全部检修工作结束，检修现场达到工完料净现场清的要求。6.1.2设备内加油至工艺要求位置。6.1.3拆除各段气阀，并装上过滤网。6.1.4开冷却水，冷却水压力不低于0.2MPa。6.1.5开循环油泵和注油器，循环油泵油压

32、力不低于0.10MPa。6.1.6仪表、信号、联销装置模拟试验合格。6.1.7电气部分接地线完好。6.1.8盘车无异常现象，将盘器拨开。6.2试车6.2.1空负荷试车6.2.1.1瞬时起动，无异常现象。6.2.1.2起动后运行 5 分钟，检查各部位，应无异声、异常振动和发热现象。6.2.1.3试车 2-4 小时，各轴承温度不超过65，应无异常现象。6.2.1.4空负荷试车后，进行各段吹扫合格后，装上各段气阀。6.2.2负荷试车负荷试车应进行24 小时，达到下列要求：a. 进排气阀温度不超过设计温度的 8-10 ；b. 不超压，流量不小于原流量或查定能力；e. 各部位无杂声和异常振动；d. 轴承温度不超过 65；e. 润滑系统、冷却水系统无泄漏现象