燃煤电站输煤转运点3-DEM技术优化设计---襄樊凯瑞电力科概要

1、CRe TING MS衆燃煤电站输煤转运点3-DEM技术优化设计-襄樊凯瑞电力科技有限公司燃煤电站燃料带式连续输送系统是保证电站发电的重要设备之一，燃料输送系统高效运转的关键是胶带间的转载点，转运点技术影响物料输送的效率、胶带等设备的寿命、站点作 业环境、系统运行的安全以及系统的运行成本。现有燃煤电站物料（煤转运点系统头部漏斗、缓冲锁气器、三通挡板、落煤管和导料槽等设计 选型一直遵照火力发电厂带式输送机运煤典 型设计选用手册（D - YM96进 行完成，传统的设计思维是：为有效保证设备的使用寿命，通过在落煤管中形成料磨 料”减少设备的磨损；料磨料”的设计思想虽然在一定程度上减少对落煤管和皮 带

2、的直接磨损，但因为在物料输送过程中，对落煤管、缓冲锁气器、电动三通落煤 管、皮带以及托辊的冲击严重，降低设备的使用寿命，同时造成系统密封效果差，漏粉 严重;受料不均引起皮带跑偏造成皮带磨损加剧；分散的物料受落煤管结构的影响 出现不同的速度（06.5米/秒和加速度,造成物料之间相互撞击形成物料外泄以及 严重的扬尘（对无烟煤尤为如此，形成电站输煤栈桥恶劣的工况条件，除尘设备运行 维护费用高，频繁的栈桥冲洗浪费水资源；物料运行不同的速度和加速度在多雨季节 造成落煤管堵塞严重，严重影响电站的安全运行。 随着电站装机容量越来越大，单 位时间煤炭的消耗量剧增，传统的设计思想带来电站输煤栈桥恶 劣的工况条件

3、，给电 站运行带来一系列的安全隐患，落煤管系统的设计是粉尘、堵煤、跑偏产 生的根源 所在。目前电站转运点存在的普遍问题包括粉尘治理问题 堵煤问题 胶带偏载跑偏问题 杂物清除问题针对目前燃煤电站转运点存在的粉尘大、堵煤、跑偏以及杂物处理的问题，按照传统的设计思想和设备配置，无法从根本上消除，燃煤电站传统设计存在的问题分 析：CRE电一、传统设计转运点的粉尘治理问题：火力发电厂燃料系统在卸煤和煤的输送过程中造成的环境污染是十分严重的。其特点是污染点多、污染面积大、污染源控制难度大，粉尘污染直接影响环境及设 备的安全运行，同时危害运行人员的身心健康。下面以燃料系统输煤皮带转运点的除尘进行分析。1、输

4、煤皮带转运点粉尘产生的原理及影响因素(1传统料磨料”指导思想设计的落煤管结构使物料运行过程中过于分散造成物 料间冲击挤压,造成粉尘的大量扬起；诱导风也是产生粉尘的主要因素。原煤从一条皮带上经落煤 管倒运到另一条皮带时，原煤运行时有一定的初速度，进入落煤管后, 初速度得到加速，下落过程的同时携带了大量的诱导风进入。当煤到落煤管的下半 部时,变成正压，此时诱导风与原 煤中的细粉尘相互作用，形成尘气,带到下一条皮 带的导料槽内，使导料槽内形成一定的正压，从各个漏点向外飘逸。(2皮带上原煤输送量越大，其原煤下落时所携带的诱导风就越大。(3落煤管的倾斜角度越接近于垂直，落差大，原煤在落煤管内的下落速度快

5、，其所 携带的诱导风就越大,对系统的冲击大，粉尘大,对系统的破坏严重。(4落煤管的截面尺寸越大，煤下落时所携带的诱导风越大。(5原煤的粒度越细越干，其与诱导风相互混合的越好，所造成的粉尘污染越严 重。(6落煤管下部的导料槽内越处于正压，粉尘大量向外飘逸(只要导料槽内为正压， 就必然从各漏点或出口处向外飘逸粉尘 。(7导料槽密封性能差，粉尘在诱导风产生的正压作用下，向导料槽四周扩散，高落 差点因物料的冲击造成胶带抖动严重，导料槽密圭寸等级下降，导料槽无法建立起负 压状态,粉尘四处扩散；(8传统设计落料点物料对导料槽密封板冲击磨损严重，落料点不正等原因造成 出现撒煤现象；(9使用的各类除尘器都受煤

6、的特性的制约，能耗和维护工作量大，除尘效率普遍 较低；2、目前除尘技术及设备性能对比2.1荷电除尘(电除尘荷电除尘技术在处理电阻率为106Q1013Qm粉尘时有较高的除尘效率,当电 阻率小于106Qm和大于1013Qm时,除尘效率都会降低。原煤的比电阻率值经过针 板法、平行圆板法和同 心圆法测定后的电阻率都在 2X1014Qm以上，所以荷电除尘 技术在输煤系统上不宜采用。需要采用的应注意两个问题：一是失去异极性电荷或未被捕集的煤尘会重新返回气流，而造成二次CRe TING ms衆污染；二是受到荷电作用后的煤尘更容易沉附于肺泡和支气管中 ，对人体的危 害更大;三是对挥发分高的褐煤和烟煤需要防止自

7、燃和爆炸的现象。2.2布袋除尘布袋除尘技术是采用过滤装置捕集粉尘，具有较高的除尘效率，适用于干物料的 过滤除尘。输煤系统的粉尘治理，因原煤自身含有内在水份和外在水份，采用布袋除 尘设备后，含有水份的粉尘很容易吸附在滤袋内和粘附在滤料的表面上 ，不论是对滤 料加热振打，脉冲反吹，都难以将吸附到滤料中的粉尘去除干净，久而久之除尘系统阻 力加大，只能频繁地更换滤料，增加检修和运行成本，所以该技术一般不适合用在输煤 皮带转运点处的粉尘治理上。2.3水雾除尘水雾喷淋和蒸汽捕集技术是在导料槽内安装高压喷嘴，使之喷出的水雾或蒸汽作用在粉尘上,将粉尘加湿或将粉尘吸附在水滴表面。便之增加质量 ，在重力作下被 捕

8、集下来，此技术的缺点是：一是浪费水资源；二是增加湿度后需要烘干，浪费能源；三 是水雾控制系统设计存 在缺陷，自动控制系统没有同煤炭的含水量结合起来，造成浪 费现象严重；2.4湿式除尘器湿式除尘技术与布袋除尘技术都是在导料槽上布置几个吸管，使槽内形成一定 的负压，将抽吸的含尘气体经过除尘器净化后对空排放，出于净化装置的不同，所取 得的效果也是不一 样的。湿式除尘器的种类较多，除尘效率也较高，因其使用的场地 和方法的不同，用在输煤皮 带转运点上粉尘治理的除尘器，应选择除尘效率高，运行成 本低,免维护,操作简单的湿式旋 流除尘器，该种除尘器已在多家电厂使用，效果很好， 但管道需要频繁清理，浪费水资源

9、。二、传统设计转运点的堵煤问题：堵煤在过去主要是南方电站梅雨季节由于煤炭含水量持续偏高(8%以上，造成燃料输送溜槽以及储存料斗发生物料堵塞，随着煤炭市场的供应紧缺以及煤炭价格 的不断攀升，煤炭的品质不断下降，煤炭中灰分以及水分含量持续走高，而且电站用煤 的来源越来越杂，水分含量超过13%以上后就会出现严重堵煤现象，目前北方也有很 多电厂燃料输送受堵煤的困 扰,严重影响电站的安全运行。电站堵煤现象分冲击点堵煤和溜槽挂煤堵煤两种堵煤现象，产生的原因也不 同。冲击点堵煤发生在落煤管拐角处以及料斗侧面，如果水分含量高，堵煤现象将 会频繁发生。溜槽挂 煤堵煤是由于煤炭中灰分以及水份含量偏高，输煤溜槽表面

10、粗 糙、摩擦系数高，以及溜槽倾角 偏小等原因，造成物料输送过程中，细粘的物料逐步 从底部和两侧直角部位开始形成挂料，挂料会越积越厚，不断减小落煤管的过流面 积,最终形成堵煤，挂料堵煤相比冲击堵煤更难以清CRe TING除。目前电站为减少堵煤现象的发生以及便于堵煤后落煤管的疏通，设计安装 有仓壁振动器，但由于目前的设计方式中，整个落煤管同头部漏斗、 导料槽等焊接 在一起,振动器只能起到隔靴搔痒”的作用，而且会经常发生烧电机、安装螺栓松 动脱落、振动电机连同安装座整体脱落、无法长期工作等故障，故障极其频繁，而且目前的设计控制系统只是在发生堵煤现象后，通过人为发出指令启动振动电机，起 不到预防堵煤的

11、作用，对挂煤堵煤起不到任何作用。从以上堵煤的原因分析看出，堵煤除了受燃料制约以外，传统的落煤管的设计结 构造成容易出现冲击性的堵煤，由于堵煤现象造成的后续危害很大，目前很多设计 院为防止堵煤现 象的发生，加大落煤管的倾角甚至设计为垂直落料，在减少堵煤现 象的同时也造成转运站点粉尘无法治理，对设备胶带的损伤日益严重，造成设备损伤 严重和胶带撕裂破坏事故；目前通用的设计由于落煤管冲击破坏严重，为提高使用寿命，选择安装可更换的 耐磨衬板，由于目前电站为降低成本，人员配置尽可能的减少，维护和检修往往采用外 包的形式，导致转运站缺陷发现不及时，经常出现衬板脱落造成胶带设备损坏事故， 衬板安装的不平整也

12、是造成堵煤现象的主要原因，特别是陶瓷-橡胶复合衬板，抗冲 击性能差，同时易造成堵煤现 象；三、传统设计胶带运行跑偏的问题输送机在运行过程中，由于各种原因经常会出现胶带跑偏现象，这不仅会引起漏 料、设备的非正常磨损与损坏、 降低生产率，而且会影响整套设备的正常工作。 造成输送机胶带跑偏 的根本原因是：胶带所受的外力在胶带宽度方向上的合力不为 零或垂直于胶带宽度方向上的拉应力不均匀而引起的。由于导致胶带跑偏的因素很多，故应从输送机的设计、制造、安装调试、使用及维护等 方面来着手,解决胶带的跑偏规律是：跑紧不跑松”、跑高不跑低”、 '跑后不跑前”。对空载 跑偏,传统设计的各类调心托辊存在纠偏

13、效果差，使用寿命 短的缺陷,摩擦调心托辊和带立辊的感应式调心托辊对胶带的边缘有损伤；对偏载跑偏，由于我国目前对胶带转运点设计均遵照火力发电厂带式输送机运煤典型设计选用手册（D-YM96进行的落煤管系统设计，从头部漏CR£ TING 胃田尉支斗的选择到落煤管出口和导料槽的布局，均通过手册上标 准套用完成，没有结合物料的流动特性（物料的速度、抛 出角度、物料的流动方向、物料运动时的体积中心等进 行有针对性的优化，除以上所述的冲击和堵煤问题外，也 导致物料通过胶带转运时落料点严重不正，造成胶带受料TING(ZRWTING偏载跑偏，偏载跑偏除对胶带设备的损伤外，最直接的结果是胶带的输送效率的

14、 降低,燃料运行时间增长,能耗提高；现有电站输煤系统只要是按照 火力发电厂带式输送机运煤典型设计选用手 册（D-YM96进行的落煤管系统设计，都存在物料部不对中的短板转运点”严重 影响电站燃料的输送效 率。四、传统设计杂物的处理问题我国的发电用动力煤在生产及运输过程中，有大量的木块、石块、破布、稻草 及纤维质等杂物被掺杂在煤炭中，虽然在火电厂燃煤输送系统中，布置有种类繁多 的筛分设备，但这些筛分设备经常被杂物堵塞、卡滞，很难正常运行，当这些杂物进 入制粉系统的磨煤机后，磨煤机不能磨碎这些杂物，造成磨煤机经常卡滞，严重时损 坏磨煤机,或被磨煤机内的热风吹出机 体，进入煤粉分离设备，将分离器的热风

15、挡板 堵塞，影响煤粉分离效果，并造成锅炉风压不稳定，煤粉在炉内不能充分燃烧，从而使 锅炉的飞灰及炉渣的含炭量上升，浪费能源,造成发电成本上升。目前电站杂物造成停机检修的设备包括：滚轴筛：轴筛无法筛分掉纤维类杂物，纤维类杂物经常缠绕在滚轴上降低筛分面 积减小,需要停机人工清理，因为石块和矸石造成滚轴筛频繁卡跳，维修频繁,维护费用高;碎煤机:石块、木棒和纤维杂物进入碎煤机后碎煤机无法破碎，需要经常停机清理，每7-10天需停机清理一次，对设备的损伤也严重；球磨机:石块和纤维类进入球磨机，对球磨机衬板和钢球损伤严重，造成球磨机 自重增加，能耗升高，效率降低，需要定期停机清理；对直吹式双进双出球磨机，也

16、会造 成粗细粉分离器 堵塞,造成锅炉风压不稳，灰渣增碳，浪费原料；皮带给煤机：大块和杂物进入炉前料斗后，在通过胶带给煤机给煤时，易造成给 煤机胶带撕裂,停机检修；五、传统设计转运点粉尘监测问题目前我国对胶带转运点没有设计粉尘在线监测系统，粉尘治理的设备运行也没 有同粉尘监测实现控制上的联动，除尘设备如除尘器、喷雾系统等设计控制方面都 是同胶带运行或煤流的 感应实现联动，这样的设计模式存在以下缺陷：1、在煤含水量高时，除尘器和喷雾照样按照联动方式运行，造成除尘器管路和滤 袋易堵塞，燃料含水量进一步增加，提高了锅炉的能耗；2、 通过燃料的水分含量监测或通过人为就地控制喷雾实施效果很差，经常出现 胶

17、带停机CRG TING后喷雾一直运行的状况3、对目前转运站的实际的粉尘治理状况缺乏指导性的数据，给电站的燃料运行管理带来隐患，也直接影响到运行检修人员的人生健康问题；六、传统设计总结通过以上分析可以看出，按照目前火力发电厂带式输送机运煤典型设计选用 手册（D-YM96完成的燃煤电站设计指导思想以及设备的选用准则，目前存在的粉尘大、堵煤、跑偏以及杂物治理均无法从根本上消除，传统的设计在系统上存在着 诸多的隐患，严重影响我国 燃煤电站的安全经济运行；传统输送方式设计存在的问题：序号传统设备名称运行维护项目备注1落煤管冲击大、磨损3年左右局部需更换2落煤管衬板冲击破坏、磨损1年左右衬板须要局部更换3

18、缓冲锁气器磨损、冲击变形、卡死失效3-6个月开始出现故障,检修或停用4导料槽和胶带冲击、磨损、胶带破坏和撕裂落料点附近1年左右需更换， 局部6个月以内需要检修更换5防溢裙板磨损和对胶带的磨损对胶带胶面存在磨损现象，使用寿命短，更换频 繁，极其麻烦6缓冲床冲击和磨损破坏冲击降低缓冲条使用寿命，对胶带疲劳损伤也严重7缓冲托辊组冲击和磨损冲击损坏严重，5000小时左右需更换8粉尘浓度（max100mg/m3粉尘浓度大，超标9设备维修工作量 很大粉尘含量高降低旋转设备的使用寿命 10皮带输送能力 小于设计输送量 受料点不好,胶带跑偏等影响胶带出力11是否存在落煤管积煤现象存在堵煤现象造成上煤不畅，运行

19、安全隐患多12滚轴筛卡跳、筛片破坏检修 维护频繁,无法除掉纤维类杂物13碎煤机停机检修频繁清理杂物、石块等14胶带给煤机停机检修更换胶带15球磨机频繁停机检修清除石块和木棒纤维类杂物16除尘器效率低、能耗高检修维护频繁、效率低、投入高17喷雾系统效率低效率低、能耗高18粉尘监测没有没有设计适时在线监测系统19运行环境噪音状况环境噪音大冲击大引起噪声20现场工作环境恶劣粉尘大、噪音大、环境恶劣21安全隐患 安全隐患多。机 易造成电气设备和旋转设备损坏，堵塞造成机组 缺煤影响效率甚至停CRG TING七、燃煤电站转运点运用3-DEM转运点技术优化设计通过以上对传统燃煤电站转运点存在的现象分析可以看

20、出，传统设计中转运点系统头部漏斗、缓冲锁气器、三通挡板、落煤管和导料槽等设计选型一直遵照火力发电厂带式输送机 运煤典型设计选用手册（D-YM96进行完成，是造成目前 燃煤电站转运点环境恶化的根本原因，对系统的设计没有遵照系统优化的理念，造成 出现的问题总是通过 治标不治本”的办法实施,在治理问题的同时又出现新的问题；转运点技术影响物料输送的效率、胶带等设备的寿命、站点作业环境、系统运 行的安全 以及系统的运行成本,3-DEM转运点技术通过优化落煤管设计、通过降低速度减少冲击消除粉尘和物料溢出、保证良好的受料点、延长输煤系统各部件的 使用寿命、保障系统出力和减少系 统维护，提高胶带的输送效率。3

21、-DEM转运点技术包括头部漏斗集流导流装置、流线型溜槽，用于集流和抑制 诱导风产生的集流阻尼装置、用于落料点平衡支撑的缓冲床、用于提高密封等级 的组合式模块化全密封（或双密封导料槽、用于确保胶带对中运行的追踪纠偏托 辊、粉尘控制无动力除尘单元、小 型高效的尾气回流装置、 专业的胶带清扫系 统、专利技术的杂物清除系统以及防止物料堵塞的 专利柔性振动控制系统，通过系 统的优化解决转运点目前存在的粉尘大、堵料严重、胶带跑偏以及杂物处理难等问题,系统的设计确保物料转运高效顺畅、转运站点的清洁和提高系统的安全。3- DEM转运点技术中包含了粉尘的在线检测和控制系统，实现粉尘检测同粉尘抑制实 现联动控制,

22、从根本上优化站点环境，提高电站燃料输送安全经济运行水平。八、3 - DEM转运点技术用于燃煤电站粉尘治理3 - DEM转运点除尘治理的关键是首先运用分散物料集流技术”对落煤管进 行3 - DEM设计,通过物料的汇集，在一定程度上延缓物料下落的速度，通过减少 物料和设备间的冲击从源头上减少粉尘的产生，通过设计阻尼系统减少诱导风的产 生，通过提高导料槽的密封特性并在导料槽中通过设置无动力除尘单元，保证在导料 槽出口诱导风速降低到2.5米/秒以下时，出口的粉尘就非常的少了，从而达到 标本 兼治”。匚集:3 - DEM落煤管设计保证物料汇集输送,减少携带空气，延缓下落速度，落 煤管采用流线型设计，物料

23、在转运过程中对设备的冲击和物料间的相互挤压大大减 少；锁气:设置阻尼装置，大大降低物料下落时产生的诱导风密封:提高系统密封等级,特别是导料槽的密封扩容降速吸尘：通过导料槽扩容、设置无动力集尘单元降速吸尘必要时增加尾气回流装置无动力除尘系统的性能特点CRe TING ms衆运行成本低，维护量小;除尘效果好，对于使用烟煤的电站，可以从根本上取消转运站除尘器；寸无烟煤的电站，在煤炭含水量低于3%时,高落差转运点配置回流系统九、3- DEM转运点技术用于燃煤电站堵煤治理在胶带机头部漏斗处，结合不同的带速、胶带倾角和头部滚筒的大小设计头部 集流导流装置，保证物料以近似抛物线的形式汇集下落，减小冲击，避免

24、物料发生堆积 堵塞，在头部集流导流下部设计弹簧减震共振装置，从根本上消除头部漏斗堵煤，保证 电动三通正常切换。采用流线型设计的落煤管，改变传统刚性振动为柔性振动，落煤 管上下采用柔性连接和弹簧悬挂系统，振动时通过限位弹簧实现共振提高振动效 率。振动控制系统结合不同的煤种通 过PLC设定振动时间和振动间隔，实现自动 定时振动，防止积煤现象发生，从根本上杜绝堵煤现象。对于容易发生堵煤的落煤管，管道的材料选择至关重要，在考虑耐冲击和磨损的 同时,必须要保证落煤管表面摩擦系数要低，由于不同的时期都同时存在冲击、磨损和堵煤,所以管道的材料（或衬板选择性能必须兼顾。 镜面耐磨复合钢板是采用 优质合金钢通过

25、特殊处理工 艺形成厚度为6毫米的高硬度耐磨层，工作面硬度为 HRC42 - 62,无需安装衬板。取消带衬板 结构设计的落煤管,采用镜面复合耐磨 钢板和Q345结合使用的无衬板落煤管，从根本上消除 堵煤因素和衬板脱落带来的 设备损坏风险；各种衬板的经济技术比较序号名称优点缺点1陶瓷复合衬板耐冲击性能差、抗磨损使用寿命长 不适合高温和易堵煤的 场合2不锈钢衬板 表面摩擦系数低，不易挂料不耐冲击和磨损,造价高3铸钢 （铁衬板耐冲击、磨损，使用寿命长脱落后易伤胶带，易挂料4堆焊复合钢板 耐磨损，使用寿命较长，适合高温环境,可以直接制作，无需衬板。抗冲击性较差，造价高5镜面复合钢板 耐冲击、磨损，直接制

26、作，无需衬板，摩擦系数小，不易挂料,使用寿命长更换时整体更换。十、3- DEM转运点技术用于燃煤电站胶带跑偏治理对胶带跑偏的治理，3 - DEM转运点技术的指导思想是首先保证回程胶带不跑 偏,通过设CRe TING ms衆计安装纠偏装置保证胶带在尾部滚筒后处于很正的位置，然后通过落料点的设计,保证胶带不发生偏载跑偏，适当辅助安装槽型纠偏装置来系统解决；对回程胶带 的纠偏使用我公司专 利产品:追踪纠偏托辊来解决，安装数量少，纠偏效果优,可以保 证回程胶带完全不跑偏；追踪纠偏托辊设计为独特的双筒体结构，内筒体可以围绕 中间垂直的支点作水平旋转，外筒体围绕内筒体旋转，外筒体包覆8毫米厚的高摩擦 系数

27、、高耐磨的聚氨酯弹性体材料，外筒体直径180毫米,筒体的两端设计有锥体 结构,并增加有提高感应效果的菱形花纹，同传统结构的各类调心托辊相比主要的 不同在于：寸胶带跑偏感应灵敏；纠偏力大，可以实现快速回位；使用寿命长而且维护量小，三年免维护；两侧立辊对胶带没有损伤；使用数量少；胶带机输送具有粘性的散装物料时，一定要完善胶带清扫系统，保证清扫干净，由 于胶带上物料清扫不净或者胶带撒料，物料在改向滚筒上逐步堆积使滚筒出现直径 大小的变化，胶带会向直径大的方向跑偏，物料堆积在滚筒上对胶带的损伤也很大， 排渣滚筒的使用可以保证 改向滚筒、增面滚筒上不发生积料，进入改向滚筒中的物 料从滚筒两端排除，有效的

28、保护胶带，减小胶带跑偏的可能；如果胶带空载时不跑偏而重载跑偏，则是我们通常说的落料点不正造成的跑偏， 严重的偏载跑偏必须通过改变落料点方能解决，通过3 - DEM技术对落煤管系统进 行系统的优化，从根本上消除偏载跑偏现象。十、轮齿式筛分机用于燃煤电站杂物治理轮齿式筛分机在一个旋转的轮子上设计一种符合物料流动特性要求的条幅装齿形筛网，筛网的弧线采用抛物线结构，保证物料在筛面上可以快速均匀的散开而 不产生堵塞，条幅装齿形筛网采用不锈钢材料或高性能合金结构钢制作，通过热处 理保证筛面在具有优异耐磨性的同 时保持良好的韧性，可以抵挡来自大块物料的冲 击,在条幅装筛网的远离轮的端面设计成齿状 提高筛面对

29、物料的筛分能力，轮齿式 筛分机结合筛分物料的筛分要求，调整筛面条幅筛面的间距和筛条的形状以及长度 筛条的间距结合筛分物料粒度的要求调整，筛轮由410道筛面组 成。筛下物为需要获得的物料，筛上物为木块、石块、破布、麻绳、炮线杂物等需要进一步 处理 的物料或杂物。为了满足不同筛分物料的筛分要求，轮齿式筛分机采用调速电机驱CRE动,通过设置物料感应装置，结合不同的物料状态、物料量的大小调整轮齿式筛分机 的旋转速度，提高筛分效率防止物料堵塞；轮齿式筛分机可以选择串联使用的方式 通过多级串联筛分，对物料进行分级处理；轮齿式筛分机的主要功能和特点：筛分面的设计结合不同电站物料特性的筛分要求确定 ，满足对块

30、状杂物大于 有效分离间隔的 杂物分离效率达到90%以上，且不发生堵煤。对于细长软性杂物，长度大于筛面间隔的除杂分离效率达到 95%以上。轮齿式筛分机使用期间故障率极低，维护量小。轮齿式筛分机设备功率小，能耗低；通过多级配置，可以清楚煤炭中95%以上的杂物；轮齿式筛分机主要技术参数：序号皮带机带宽(mm轮齿式筛分机型号设备额定出力/最大(T/h 1 800 KLCS - 80 - - C800/10002 1000 KLCS - 100 - - 01000/13003 1200 KLCS - 120 - - 01200/15004 1400 KLCS - 140 - - 01500/18005

31、1600 KLCS - 160 - - C2000/25006 1800 KLCS - 180 - - O3000/3500指筛面的间距，如200指筛面间距为200,可以除掉200mm以上的大块；O：P指带旁路系统Z:直通式无旁路系统D:多级串联布置十一 :3 - DEM转运点粉尘在线监测和控制技术3- DEM转运点粉尘在线检测和控制技术是通过在无动力除尘导料槽出口 上部设计检测 窗,安装粉尘在线检测装置，将检测的粉尘浓度通过变送器反馈到除 尘控制单元和输煤程控系统。通过使用3 - DEM转运点粉尘在线检测和控制技术 可以从输煤程控室清楚的了解到转运站 环境粉尘的状况，通过在线监测变送器发出 指令控制的除尘单元回流风机或喷雾系统，可以真正做到智能化，降低能耗。襄樊凯瑞电力科技有限公司 十二：3 - DEM转运点技术实施的优点总结 序号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1213 14 15 16 17 18 19 20 21传统设备名称 落煤管落煤管衬板 缓冲锁气器 全（双） 封闭导料槽和胶带防溢裙板缓冲床缓冲托辊组粉尘浓度（max）设备维修工作量 皮带输送能力是否存在落煤管积煤现象轮齿式筛分机碎煤机胶带给煤机球磨机 无动力除尘单元喷雾系统粉尘监测运行环境噪音状况现场工作环境安全隐患运 行维护项目无冲击、磨损