焊接质量管理奖罚实施细则(共29页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上焊接质量管理奖惩制度会签表 项目总工程师：  年 月 日质量部主管： 年 月 日焊接工地主管：  年 月 日专责工程师： 年 月 日安监部主管：   年 月 日 计划部主管：   年 月 日分公司经理： 年 月 日项目经理： 年 月 日华云新材料3×350MW自备热电联产机组工程焊接质量管理奖惩制度 批准： 审核： 编制：内蒙古第一电力建设工程有限责任公司内蒙古华云电厂项目部2016年10月27日目 录一、适用范围 1 二、相关文件依据 1 三、焊接专业质量保证体系 1 （一）焊接质量管理组织机构图 1 （二

2、）主要人员岗位职责 2 四、相关规定 7 （一）焊工上岗 5 （二）焊材管理 6 （三）焊接工艺 9 （四）焊后热处理13 （五）焊接质量检验19 （六）焊接资料21五、焊接质量奖惩实施细则 22 （一）质量处罚规定22 （二）质量奖励办法24 （三）管理要求24 附录 表1焊接质量罚款通知单 25 表2焊接质量奖励通知单 26专心-专注-专业焊接质量管理奖惩制度 一、适用范围 为严明纪律，奖惩分明，调动员工工作积极性，提高工作效率和经济效率；更好地发挥经济杠杆在质量管理工作中的调节作用，本着公正管理的原则，进一步贯彻项目部各项规章制度、强化工作流程、明确岗位职责，项目部根据各工地之间协作事项

3、与工作流程，特制订本奖惩制度。适用于包铝工程#3机组焊接质量管理。 本工程由于分包队伍众多，人员流动性大，施工人员文化水平普遍低下，安全质量意识较差，进而使管理增加一定困难，本台机组为350MW超临界机组，材质比较繁多复杂，为避免施工过程中出现重大安全质量事故，希望各分包队伍及项目部各级领导严格按照本制度执行管理。二、相关文件依据火力发电厂焊接技术规程 DL/T 8692012火力发电厂焊接热处理技术规程 DL/T 8192010火力发电厂金属技术监督规程 DL/T 438-2009焊工技术考核规程 DL/T 6792012建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002电力建设施工质量验收及评价

4、规程 DL/T 5210.72010焊接材料质量管理规程 JB/T 3223-1996华云项目主体施工标段招标文件华云项目部焊材管理制度三、焊接专业质量保证体系（一）焊接质量管理组织机构图项目总工程师任海斌焊接工地主任吕燕邦专责工程师刘 鑫焊接工地副主任李欢龙焊接质检员 王 伟焊接材料员 王 伟焊接安全员 梁明生焊接技术员 刘 鑫各分包队伍主管施工人员（2） 主要人员岗位职责1 工地主任（1） 贯彻执行国家行业与焊接有关的法令、法规和制度，组织制定焊接管理的制度及办法，并贯彻实行。（2） 定期组织召开行政例会，布置、检查、考核本部门管理人员和班长的工作情况。（3） 负责组织各班按焊接专业施工组

5、织设计、作业指导书施工，在施工质量和安全上负直接领导责任。（4） 负责组织完成项目部下达的各项指标，搞好内部分配，厉行节约，增收节支，抓好工器具的管理。（5） 组织落实工程开工前的各项准备工作，签订内部经济承包合同，全面协调施工配合。（6） 组织对职工进行遵纪守法、思想政治、职业道德和业务技术培训等教育工作。（7） 监督做好工程竣工前清理，扫尾、工程竣工资料移交，内部结算等工作。2 专责工程师（1） 在主要负责人的领导下，全面负责焊接现场的技术工作；决定焊接范围内的重要技术问题。（2） 负责编制焊接专业施工组织设计，拟定焊接技术方案，建立本项目部焊工技术档案，制定焊工培训计划、焊工考试及合格证

6、的管理。（3）组织施工图纸会审工作，组织技术交底工作，主持重要工程项目的技术交底，组织编制并审查施工组织专业设计工作、重要施工技术措施方案、工程任务单、工艺卡片及施工方案。（4）深入现场掌握施工动态，及时指导、解决施工技术问题，督促施工人员做好原始记录。（5）做好焊接专业全面质量管理工作，主持质量检查验收，参加重要工序验收，督促、指导班组消除质量缺陷。（6）组织编制并审定技术革新计划，推广施工新技术、新结构、新工艺、新材料，审查合理化建议，组织开展技术革新活动。（7）组织编制并审核施工技术总结，组织建立施工技术档案。（8）监督机械、仪器仪表及重要工器具的使用和维护。（9）完成工地领导交给的其他

7、任务。3 技术员（1）掌握工程概况，认真执行焊接规范，结合实际情况编制焊接施工组织设计和拟定技术措施，制定焊工培训方案，参与焊工技术考核工作及焊接材料管理的检查工作。（2）根据技术措施向有关人员进行技术交底，深入实际进行技术指导和监督。（3）参与重要管道和部件的质量验收工作。（4）记录、检查和整理焊接资料及工程竣工技术文件的移交和技术总结。4 质检员（1）焊接质量检查人员负责焊接质量验收项目的编制，焊接质量检查、监督和验收评定工作。（2）参与技术措施的审定工作，经常深入实际监督技术措施的实施，对违章操作应及时制止并报告有关部门。（3）注重质量监督资料的积累和总结，配合有关人员做好工程竣工资料的

8、移交工作。（4）确定受检焊缝，认真记录，督促有关部门做好质量检验工作。（5）检查焊工合格证，掌握其技术状况，对焊接质量经常不合格者有权停止其焊接工作，并建议质量部门将其清出厂外。5 材料员（1）焊接材料管理人员在焊材入库时，必须检查焊材质量证明书，并妥善保管材质证件，焊材包装不得有破损现象，不得有受潮或雨淋现象方可允许入库。（2）焊接材料管理人员要认真核对进库焊材的品种、规格、牌号、批号，分批堆放，发焊材时按领料单上品种、规格、数量发放。（3）焊接材料员要熟悉各类焊材的一般性能和要求，定期察看所保管的焊材有无受潮、污损等情况发生，及时处理，对各类焊材的品种、规格、选用和材料消耗均应核对，防止焊

9、材错存、错发、错用，造成质量事故。（4）不同烘干温度的焊条同炉烘焙，未经烘焙的焊条不得出库.（5）焊材保管人员要懂业务会管理，发放焊材时应做到先入库的焊材先发放，如贮存中发现质量问题，能及时报告有关部门，妥善处理解决。（6）焊材库应设立台帐，详细记录各种焊接材料的入库和发放情况且每月填写焊材报表。（7）焊材管理员负责焊条头的回收，严格控制焊条头尺寸。6 安全员（1）在主要负责人和项目部安监部门的领导下，负责施工安全、环境工作。（2）深入现场检查安全施工情况，发现危险隐患，及时提出改进措施，遇有特殊紧急的危险情况和违章作业，有权先行停止工作，采取措施，及时处理。（3）对于重要施工项目和危险作业区

10、，要亲临现场检查指导且旁站。（4）参加施工方案、施工措施的讨论，制定有关安全、环境施工的技术措施，并督促检查执行情况，参加安全、环境大检查.（5）协助项目部安监部门组织安全月活动，对职工进行安全教育，提高职工安全意识，做好对新入厂工人的安全教育工作。（6）监督施工人员对职业安全防护用品、用具的正确使用。（7）坚持按章办事，奖罚分明，教育与处罚相结合的原则进行奖惩工作，力争达到最佳效果。（8）完成领导交办的其他任务。7 焊接技术工人（1）焊工必须持证上岗，严格按照证件规定范围和内容施工，严禁越级施焊，如有此类现象，一经发现吊销其施焊证件，并按考核制度给予个人相应的经济处罚。（2）焊工有良好的工作

11、作风，严格按照规定的焊接工艺和焊接措施进行施焊，严格遵守制定的焊接工艺细则。（3）严格按规范要求施焊，应做到焊后将药皮清除干净，保证焊缝区光滑平整。（4）焊工焊后必须进行自检，并按规定进行标识。（5）焊工在施工前认真熟悉作业指导书，凡遇作业指导书要求不符时，焊工应拒绝施焊。当出现重大质量事故时，报告有关人员，不得自行处理。（6）焊接完后必须做到工完料尽场地清,焊条头及时回收（7）焊接热处理工必须经过专业培训考核取得资格证书。（8）焊接热处理人员遵守规程及热处理作业指导书的规定，做到操作无误、记录准确。热处理后必须进行自检，并积累和整理热处理资料。四、相关规定（一）焊工上岗1 焊工上岗流程图2

12、焊工上岗流程细节（1）资质报审 各工地焊工上岗前必须将相应资格证书（原件）、身份证（原件）交于质量部三级质检审 核，审核通过后由三级质检统一将其复印件报往监理部门。 焊工资质经监理部门审核通过后，由项目部资料管理部门将报审资料保存归档，后期与焊 工考核资料一并存档，形成焊工考核档案。（2）岗前练习 各工地所有焊工参加上岗考试前，必须进行岗前练习，并且将岗前练习任意作品12件，上交焊接工地，经焊接工地质量员、技术员同意后方可参加上岗考试，否则均视为无资格参加上岗考试。（3）上岗考核 焊工上岗前必须参加岗前考试，考试场地为焊接工地随机设立的模拟场地，凡参加上岗考 试人员需交材料费200元，考试合格

13、与否都不予退还。 高压焊工考试项目为管件对接，焊接位置为垂直固定（2G），水平固定（5G），斜45° 固定（6G）各一道焊口，连续三道焊口RT检验达到一级片的标准则视为考试合格。 模拟考试场地一旦设立不得随意更改，焊接时不得随意转动或移动试件，如发现违规操作、 弄虚作假者，直接取消考试资格，并且考试费用不予退还。 结构焊工参加考试需自备试件，试件选取标准为=10mm，考试项目为板件对接，焊接位 置为平焊（1G），立焊（3G）各一道焊缝，连续两道焊缝外观检查达到优良级标准则视为 考试合格。 凡参加焊工考核人员，考试通过后需交焊工上岗证工本费50元，证件发放到个人手中后 方可上岗。（二）

14、焊材管理1 焊材库设置（1）现场所有焊材归焊接工地管理，各工地焊材按技术要求采购，统一由焊接工地管理，不得私立焊材库房。（2）焊材库应具备封闭、干燥、通风等条件，库房内应配备除湿机、加热器、排风扇、温湿度计、焊条烘干箱和保温箱。（3）焊材库配备的专职管理员，应具备一定的焊接专业知识，熟知各种焊接材料的性能、用途和贮存方法，掌握焊条烘干箱的使用和维护等技能。2 焊材入库（1）焊材入库必须具备有效的质量证明书（加盖红章），并且附带数量清单（需注明日期、批号）否则不予验收，焊材由焊接工地统一向监理部门报验。（2）焊材入库前，采用随机抽样的方式进行外观检查，验收合格的焊材在每个包装上做专门的标记。发现

15、有下列条件之一的不予入库： 焊条药皮破裂脱落过长（15-20cm）； 焊条药皮上无牌号； 焊丝严重变质； 焊条或焊丝受潮严重； 与包装型号不符。（2）检验焊接材料的包装是否符合相关标准要求，是否完好，有无破损、受潮现象。填写物资到货记录和进货检验记录，合金焊材应委托有关单位复检。（3）入库焊材应分层摆放在距地面300mm以上的架位上，与墙壁保持300mm以上距离，以保证空气流通。（4）存放焊接材料的库内可根据需要划分为“待检”、“合格”及“不合格”等区域，各区域要有明显标记。（5）入库焊材应按不同的型号、规格、批号分类摆放整齐，并按证明书内容及用途进行标识。严禁将不同型号、规格、批号的焊材混放

16、在一起。（6）焊材管理员应保持库房的环境卫生，保持干燥且通风良好，温度控制在5以上，湿度保持在60%以下，每天早晚如实填写“温湿度记录”（见焊材管理制度）。（7）焊材管理员随时对焊材库进行盘点；经常检查库房内设备的使用情况，以保证其正常运行；随时检查焊条的贮存质量情况，以防变质。发现有受潮现象，如微潮的，应立即晒干，或在150左右（低氢型的用300350）烘烤12小时，并即时使用，不宜继续保管。3 焊条烘干（1）用于重要结构、管道和容器的焊条必须烘干，使用单位提前两天提出烘烤计划（见焊材管理制度），并注明使用部位，焊材管理员依据计划安排烘干量。（2）烘干要严格遵循烘烤技术规定，随烘随用，严禁反

17、复烘烤，以免药皮因多次热胀冷缩作用而脱块，焊条烘干不得超过两次。烘烤焊条时，每层堆放焊条不能太厚（一般13层）以免焊条烘干时受热不均，潮气不易排除。（3）不同类型的焊接材料原则上应分别烘干，但在下述条件下允许同炉烘干。 烘干规范相同 不同类型焊接材料之间有明显标记，不至于混杂。（4）不可将焊条突然放入烘干箱的高温中或突然从烘干箱高温中取出，防止药皮急剧受热或冷却引起裂口。（5）烘烤达到技术规定后，即将焊条取出放入80100的保温箱内，以备随用，常用焊条的烘烤温度和保温时间如下：药皮类型烘烤温度保温时间酸性药皮150-2001小时碱性药皮300-3501-2小时（6）烘干后的焊接材料应在规定内的

18、温度范围内保存，以备使用。为了控制烘干后的焊接材料置于规定温度范围以外的时间，在领用焊接材料时应使用事先已加热至规定温度的保温筒。（7）使用过程中，应注意保持焊接材料的识别标志，以免发生错用，造成质量事故。（8）焊材管理员要认真填写焊条烘烤记录（见焊材管理制度）。4 焊材发放（1） 焊材领用需焊工本人到焊接工地焊材库，说明焊接部位、材质、规格，并且出示金属实 验室签发的光谱复检单，由焊接工地技术员签发焊材领用单，方可领用焊材。（2）焊材管理员必须根据焊材领用单发放给焊工，防止焊材错领错用。（3）焊材管理员负责对有跟踪要求的焊材做领用跟踪记录（见焊材管理制度）。（4）受潮变质、药皮脱落严重的焊条

19、严禁发放，对于药芯发生锈斑的焊条，即使具有质量证明书，也应经有关部门进行工艺性能评定，确认合格后再行发放。（5）库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，需经有关部门复检合格后方可发放使用。一般仅限于外观及工艺性能试验，但对于焊接材料的使用性能有所怀疑时，可增加必要的检验项目。规定期限自生产日期始可按下述方法确定： 焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限 酸性焊条及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年 石墨型焊接材料及其他焊接材料为一年。5 焊条退库（1）焊条退库，只是替使用单位代保管，不办理账务手续。（2）对于已烘干焊条，一律使用保温筒领退，施工中用不完的焊条当日办理退库。（3）焊条退库前须

20、经焊材管理员验收，并登记在剩余焊材退库台账（见焊材管理制度）。未受潮焊条，放回恒温箱内，并做上标记，以防混淆。受潮严重或药皮脱落过长已报废的焊条，管理员有权没收。（4）回收的焊接材料应满足下列条件： 标记清楚 整洁、无污染6 焊接材料回收（1）焊条库依据焊材发放量回收焊条头，当天领出当天回收，对连续三次不交焊条头的焊工，管理员有权拒发焊条。每次数量（根）不能少于应回收焊条头重量的90%，根据回收情况认真填写焊条头回收台账（见焊材管理制度）。（2）焊工所交焊接材料的规格必须与领出焊条规格相符，否则按焊接材料流失处理。（3）焊条头长度一般控制在5060mm，超长焊条头量占应交的1/3以上时，焊材管

21、理员有权拒收。（三）焊接工艺1 钢结构焊接工艺（1）坡口制备及对口要求：焊件(板材)的坡口形式应按图纸设计规定加工，无规定时，坡口加工的形式和尺寸应按如下规定： 坡口形式为“V”型，坡口角度为55º，间隙为1-3mm,钝边为2-4mm。 对口时将坡口两侧10-15mm 范围内的油漆、铁锈、氧化物打磨干净露出金属光泽。且 能保证焊接质量，填充金属量少，改善劳动条件，便于操作，以便减少焊接应力和变形。 焊件对口应齐平，如有错口，其错口值不得超过下列规定： a)对接单面焊的局部错口，不应超过焊件壁厚的10%且1mm。 b)对接双面焊的局部错口，不应超过焊件壁厚的10%且3mm。 c)局部错

22、口超过上述规定，视其相差情况，将厚壁加工成单面或双面15°过渡坡。 d)对口局部间隙过时大时，应修正至规定尺寸，不得在间隙内填塞金属物。（2）各类部件连接处的接头形式和尺寸，应符合设计图纸的规定。如设计无规定时，可按下列要求进行组对： 对接焊缝：焊件厚度4mm可采取单面焊接，焊件厚度6mm时可采用双面焊，均 可不开坡口。但组对时必须留有12mm间隙，焊件厚度6mm时必须开坡口，以保证 焊透。 搭接焊缝：搭接部分要求接触良好、平整；搭接长度应等于或大于五倍板厚，且不小于 30mm。 焊件组对时，应垫置牢固，防止在施焊过程中发生位移和变形。 各零部件在组装前应进行检查，当发现变形时，必须

23、校正和调直后方可组装点固。（3）点固焊方法及要求如下： 局部间隙过大时应设法调整到规定尺寸，严禁在间隙内加填焊条、钢筋及其他填充物。 点焊前组装件或板件必须垫置牢靠，防止在焊接过程中产生变形和附加应力。 点固焊时选用焊接材料、焊接工艺等与正式焊接时相同。 点焊时采用3.2mm焊条，等距离对称点焊，以减轻变形。焊点长为30-50mm,厚度不小 于4mm,点焊后，应检查焊点质量，如有缺陷，应立即清除重新点焊。（4）焊前预热：采用火焰预热法。具体操作如下： 火焰预热时，火焰焰心至工件的距离应在10mm以上，喷嘴的移动速度要稳定，不得在 一个位置长期停留，应使工件受热均匀。 预热温度以图纸要求为准，若

24、无要求，则遵守DL/T 869-2012中的规定。34mm，碳 钢预热100150；30mm，C-Mn钢预热100150。 在0及以下低温下，34mm的板件焊接时，预热温度可提高3050。（5）正式施焊方法及要求： 施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400（不锈钢焊接 层间温度不宜高于250）。 焊接梁柱卡头应先焊仰脸即立板，再焊平缝即平板。结构尺寸大于300单条缝应采用 分段焊接，不得在焊件表面随意引弧，试验电流或焊置临时物体。 施焊时，注意接头和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，严禁对焊接接头进行加热校正。 多层多道焊接时，每层、每道焊缝接头应相互错开，要注意防止缺陷

25、的产生，在每层焊 道焊接完毕后应清渣焊接质量检验自检，确认质量合格后方可进行次层焊接，次层焊缝 必须将前层焊缝熔合良。焊缝应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求。 大型钢结构焊接时要防止变形，必须采取分段退焊、跳焊、两个或多个焊工对称施焊等 措施控制变形。 注意采取合理的焊接顺序，先焊接环缝，后焊接纵缝，防止漏焊、错焊。 厚壁大型钢结构应连续完成，若中断，应采取防止裂纹产生的措施，如保温缓冷、后热， 再次焊接时，应仔细检查无裂纹时方可按原工艺施焊。 焊接完毕后，应清理熔渣和飞溅认真自检，如有缺陷，采用机械加工法清出缺陷后，按 照相同的工艺进行补焊。 同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，

26、耐热钢不得超过二次，并应彻底清除缺陷。2 管道焊接工艺（1）坡口制备及对口要求：焊接坡口应按图纸设计规定加工，无规定时，坡口加工的形式和尺寸应按如下规定： 壁厚小于30mm的管道焊接采用“V”型坡口，壁厚不小于30mm的管道焊接采用“U”型 坡口，具体坡口尺寸如下： a）坡口形式为“V”型，坡口角度为30º-35º，根部间隙为2.5-3mm,钝边为1.5-2mm。 b）坡口形式为“U”型，坡口角度为10º-15º，根部间隙为2.5-3.5mm,钝边为1.5-2mm。 对口时将坡口两侧10-15mm范围内（内、外壁）的油、漆、垢、锈等打磨清理干净， 直至显

27、出金属光泽。 焊口组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，对接单面焊的局部错口不得超过 壁厚的10%，且不大于1mm。 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定的要求，严禁在间隙内填加塞物。 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且1。 不同厚度的焊件对口时，应按图2-1规定做内坡口。 焊口组对时，不允许使用强力对口和热膨胀法对口，以免使焊口产生过大的应力。 对于不锈钢、T91、P91材质的焊口，焊口组对前应提前在管口两侧200mm左右范围内 用易溶纸或高级卫生纸进行封堵，做好密闭气室，进行充氩保护，并确认保护有效。（2）点固焊方法及要求如下： 点固焊时采用TIG焊等距对称点焊，以减轻

28、变形。焊点长度为5-10mm，厚度不小于3mm； 厚壁大口径管若采用临时定位焊定位，定位焊件应采用同种材料；采用其他钢材作定位 焊件时，应堆敷过渡层，堆敷材料应与正式焊接相同且堆敷厚度应不小于5mm。当去除 定位件时，不应损伤母材，应将残留焊疤清除干净、打磨修整。 点固焊所用的焊材及焊接工艺与正式焊相同，点焊后，检查焊点质量和对口质量，如有 缺陷或焊口折口现象应立即清除重新点焊。 （3）正式施焊方法及要求： 所有设计压力在0.1MP以上的管道焊接，均采用氩弧打底，电焊填充、盖面的焊接工艺，所有油管道必须必须100%采用氩弧打底，壁厚6mm的管道及小径管采用全氩弧焊接。 氩弧焊打底应遵循以下规定

29、： a）焊接时，管子或管道内不得有穿堂风。 b）氩弧焊打底的焊层厚度不应小于3mm。 c）打底焊应一次完成，严禁氩弧焊打底过夜（对于点焊焊缝更是如此）。 d）焊接过程中要注意起弧、收弧和接头的质量。起弧时应适当抬高电弧，收弧时不得停 留在焊缝接头上瞬间收弧，应保持电弧继续往前运动10mm左右在坡口壁上收弧，并且 将熔池填满，防止因收弧产生裂纹。 e）打底焊过程中，用手电筒随时检查焊缝根部情况，发现问题应及时处理。 f）对于T/P91及不锈钢氩弧打底层至少保证2层，所有焊口焊接层数不得低于3层。 g）打底层结束后应立即进行自检，合格后应及时进行次层焊接，以防止产生裂纹。 填充及盖面焊接应遵循以下

30、规定： a）第一层填充时焊接电流不宜过大，以防烧穿打底层。 b）焊条电弧焊引弧应在坡口内进行，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊 接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具，防止损伤母材。 c）每层道焊接接头应错开5-8mm，严禁在同一位置接头，所有接头均应留在肩部，正面 尽量不出现接头，接头时注意打磨，防止焊缝余高超高。 d）每层道焊缝焊接完毕后，应用砂轮机或钢丝刷将焊渣、飞溅等杂物清理干净（尤其注 意中间接头和坡口边缘），经自检合格后方可焊接次层，直至焊接完毕，焊后应进行 100%自检。 e）施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成焊接作业。若被迫中断时，应 采取防

31、止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再次施焊时，应仔细检查并确 认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。 f）施焊中应注意接头和收弧的质量，接头一定要熔化良好，收弧时填满熔池，不得对焊 接接头进行加热校正。 g）焊缝过渡圆滑、均直、接头良好，焊缝尺寸应符合设计要求，表面无咬边、裂纹、气 孔、夹渣等缺陷。 外径大于194mm的管子和锅炉密集管排（管排间距不大于30mm）的对接接头宜采取两 人对称焊。 对于铬含量不小于5%或合金含量不小于10%的耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊 条直径，焊道宽度不能超过焊条直径的4倍（对于T/P91、T/P92钢，焊道宽度最好不 要超过焊条直径的3倍）。

32、其他材料单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加2mm，单焊道宽度不大于所用焊条直径 的5倍。厚壁大径管焊道排列如图2-2所示。 图2-2 焊接接头有超标缺陷时，可采取挖补的方式返修，具体应遵循以下规定： a）同一位置上挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过两次。 b）焊补前应采用机械方法彻底清除缺陷。 c）返修挖补焊接工艺与正式焊接工艺相同。 d）需进行热处理的焊接接头，返修后应重新进行热处理。（4） 焊后热处理1 相关规定（1）热处理人员应经过专业技术培训，并经考试合格取得资格证书，方可参加热处理工作。无资格证书者只可参加辅助性工作。（2）应遵守有关规范及焊接措施、焊接作业指导书中有关热处理部

33、分的规定，做到操作无误，记录准确。（3）热处理前技术员应了解被处理焊件的规格，钢号及其相变点，焊接材料和焊接方法，以及热处理规范等；并向热处理人员签发通知单。（4）焊口的位置应便于热处理，且焊口周围无污物和焊接残留物，管道应垫置平稳牢固，支吊架加装设备应在热处理工作完成后，方可拆除，防止高温下焊口变形。（5）施工场所应打扫干净，加热器附近如有活动的或悬吊的金属物，必须清除干净。（6）检查并清除现场有漏水、漏油处；严禁热处理中将水、油溅落到加热器或被处理的焊口上。焊缝被加热区的表面应清洁无杂物,油污等。（7）被处理的管道内不得有穿堂风，积水或蒸汽，管子及管件两侧应用保温材料堵住。（8）露天作业时

34、，施工场所要采取防雨，防雪、防风等措施。（9）热处理包口前应对焊缝近缝区进行外观检查，焊缝及近缝区外观不得有飞溅，药皮及裂纹、气孔等表面缺陷；焊工在100%自检合格后，再经工地专检，外观检查合格的焊缝，才能进行热处理。2 热处理过程操作要求（1）在包口时,加热片应紧绕在以焊缝为中心的管道上,力求焊缝两侧的高温回火区温差达到统一,当需热处理的焊口空间狭小时，无法用加热片处理，改用绳形加热器进行热处理，坡口两侧布置的加热器应对称, 加热器的缠绕圈数、缠绕密度应尽可能相同，缠绕方向相反。并用厚度为4060mm的保温材料，从焊缝坡口边缘算起，加热宽度每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm，保温宽度

35、每侧应比加热器的安装宽度增加不少于100 mm的保温棉包紧，并用铅丝扎紧、扎牢。（2）焊口在热处理前热电偶、加热片、保温棉的布置如下图： 管道热处理保温示意图（3）热处理班在接到技术组的通知后,严格按通知单在给定的时间内按工艺参数对焊口进行热处理。（4）因施工条件需要,在焊口组装前搭设的脚手架,必须在焊口焊完、热处理、无损检验完毕后，方可拆卸。（5）热电偶安装前应检查热电偶的测温端，不得有开裂，气孔和老化现象；热电偶用铅丝固定于被处理焊口表面；热电偶的热端应紧贴于管壁及焊缝表面，且应敷盖5cm见方的硅酸铝，使之与加热垫隔离；热电偶热端不得虚接触。（6）加热垫及保温层的设置：加热垫用铅丝固定于管

36、子焊口表面，加热垫的规格与被处理焊口规格相符，加热垫沿圆周紧贴于管子表面，不得有间隙或重叠现象，同时加热器应有足够的功率，以满足升温速度的要求。硅酸铝保温层敷盖于加热垫外，用铅丝捆绑；保温层的宽度应大于加热器的宽度，以减少温度梯度。3 曲线验收（1）自检：热处理结束后，热处理工应对曲线进行100的自审，曲线的升降温速度、恒温时间、恒温温度应与规范相符。曲线上应注明分项工程名称、焊口编号、规格、材质、日期。（2）自检合格后，热处理人员应及时填写热处理反馈单，并通知技术组，以便及时进行无损检验。（3）工地专检：技术员、质检员对曲线进行审核，审核的内容与自检相同。如曲线不合格，应由技术员委托硬度测试

37、。（4）资料整理：曲线、通知单应整理成册，硬度委托单与结果通知单、曲线与热处理通知单相对应，每一分项工程结束后，对热处理资料进行整理、汇编，符合验评标准、要求，按时汇集质量部。4 预热、热处理工艺及规范要求：（1）焊前预热： 小径薄壁管焊口预热采用火焰加热法，中性焰加热，测温笔进行温度测量。 当管子外径大于219mm或壁厚大于20mm（含20mm）时，应采用电加热法预热，热电偶 进行测温。 预热宽度从坡口中心开始，每侧不少于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。 壁厚6mm的合金钢管子在负温下焊接时，预热温度可适当提高30-50。 壁厚6mm的合金钢管子及壁厚大于15mm碳钢管子在负温下焊接时，

38、也应适当预热。 异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。 接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。 承压件与非承压件焊接时，应按承压件进行预热。 当采用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降低50。 各种钢材焊材焊前预热及层间温度，参照下表：各种钢材预热及层间温度钢种管材板材层间温度厚度mm预热温度厚度mm预热温度含碳量 C0.35%的碳素钢及其铸件2610020034100150100400C-Mn (Q345、Q345R)1515020030Mn-V (Q390、Q370R)281.5Mn-0.5Mo-V (14MnMoV)0.5Cr-0.5Mo (12CrMo)

39、1Cr-0.5Mo (15CrMo、ZG20CrMo)15150200151502001504001Cr-0.5Mo-V (12Cr1MoV)1.5Cr-1Mo-V (ZG15Cr1Mo1V)2Cr-0.5Mo-W-V (12Cr2MoWVB)1.75Cr-0.5Mo-V、2.25Cr-1Mo (12Cr2Mo )3Cr-1Mo-V-Ti (12Cr3MoVSiTiB)6200300820030020030015NiCuMoNb5（WB36）、15MnNbMoR201502002015020015030007Cr2MoW2VNbB（T/P23)任意厚度150200任意厚/p>

40、01Cr5Mo、12Cr13（1Cr13）任意厚度250300任意厚度2503002503009Cr-1Mo（T/P9）、12Cr-1Mo-V任意厚度300350任意厚度30035030035010Cr9Mo1VNbN（T/P91）任意厚度200250任意厚度20025020025010Cr9MoW2VNbBN（T/P92）11Cr9Mo1W1VNbBN(T/P911)10Cr11MoW2VNbCu1BN（T/P122）（2）下列焊接接头焊后应进行热处理： 壁厚30mm碳素钢管子与管件。 壁厚32mm的碳素钢容器。 壁厚28mm的普通低合金钢容器。（3）凡采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后

41、适当缓冷,壁厚8mm，管径108mm的12Cr1MoV钢管子；壁厚10mm、管径108mm的15CrMo、12Cr2Mo钢管子可免作焊后热处理。（4）热处理过程中，升温、降温速度规定如下：升降温速度=250×25/壁厚（/h）计算，且不大于300/h。处理时温度随时间的变化如图所示： （此图适用于碳钢、珠钢体耐热钢、热强钢焊后经自检合格后）（5）降温过程中，温度在300以下可以不控制。（6）异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条（焊丝）综合考虑。（7）热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。（8）热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧

42、不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。保温厚度应不小于50mm。（9）热处理的加热方法,应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀,恒温时在加热范围内任意两测点间的温差应低于50。（10）热处理的测温必须准确可靠，应采用自动温度记录。所用仪表、热电偶及其附件，应根据计量的要求进行标定或校验，合格后方可使用。（11）进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不小于两点。水平管道的测点应上下对称布置。（12）单个焊缝热处理，每个焊缝中心线至少应放置一只热电偶，外径大于219mm水平位置的环形焊缝，焊缝中心线的顶部和底部应各放置一只热电偶。（13）热电偶应牢固地固定在焊缝上，不得脱空和摇动。（14）热电偶

43、的引出线，正极接电位计、记录仪的正极，负极接电位计、记录仪的负极。（15）加热片不得相互重叠，以免加热片局部过热，影响使用寿命。（16）加热器的引出线必须在隔热层外，且必须接触良好。（17）加热片的宽度和长度应根据管子的直径及厚度和热处理的要求来确定。（18）在加热循环的整个过程中，应避免加热片和被加热件局部出现高温过烧。（19）热处理过程应连续进行，如遇故障被迫中断时，应采取焊口缓冷的措施，待故障消除，应按规范重新进行热处理。（20）已热处理过的焊口，如因焊接缺陷需要进行局部补焊时，补焊后应重新进行热处理。（21）焊接接头热处理时应做好原始记录包括：焊件名称、钢号、焊口编号、热处理日期；热处

44、理后打上热处理工的代号钢印或永久性标记。（22）热处理后,应对焊缝及热影响区和母材分别进行硬度测试，一般焊缝的硬度不超过母材布氏硬度加100，且不超过下列规定： 合金含量3%，HB270， 合金含量在3%10%，HB300， 合金含量10%，HB350。（23）常见耐热钢焊后热处理恒温温度及恒温时间参照下表：钢种温度()焊件厚度 (mm)12.512.5-2525-37.537.5-5050-7575-100100-125恒温时间 (h)C0.35(20、ZG25)C-Mn (Q345)580-620不必热处理1.522.252.52.7515NiCuMoNb5(WB36)580-6001.5

45、22.53450.5Cr-0.5Mo(12CrMo)650-7000.511.522.252.52.751Cr-0.5Mo(15CrMo、ZG20CrMo)670-7000.511.522.252.52.7507Cr2MoW2VNbB(T/P23)720-7400.511.523451Cr-0.5Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMoV)1.5Cr-1Mo-V(ZG15Cr1Mo1V)1.75Cr-0.5Mo-V2.25Cr-1Mo720-7500.511.523451Cr5Mo、12Cr13720-75012342Cr-0.5Mo-WV(12Cr2MoWVTiB)3Cr-1Mo-V-T

46、i(12Cr3MoVSiTiB)750-7700.751.252.54 注 ：“”表示不规定。（24）912%Cr马氏体型耐热钢的焊后热处理工艺参照下表：钢种恒温温度()焊件厚度(mm)12.512.5<2525<37.537.5<5050<7575<100100<125>125恒温时间 (h)9Cr-1Mo（T/P9）750-7701234512Cr-1Mo（X20）750-7701234510Cr9Mo1VNbN750-77012345566781010Cr9MoW2VNbBN750-7701.524566789101211Cr9Mo1W1VNbB

47、N750-7701.524566789101210Cr11MoW2VNbCu1BN740-760 245667891012管座或返修焊件，其恒温时间按焊件的名义厚度替代焊件厚度来确定，但应不少于 0.5h，计算方法见 DL/T819。（五）焊接质量检验1、焊接质量的检查和检验，实行四级检查验收制度，采用自检与专验相结合的方法，遵照DL/T5210.7进行焊接工程质量验收及质量等级评定。焊接接头无损检测一次合格率计算推荐方法如下。 无损检测一次合格率(A-B)/A×100% 式中：A：一次被检验焊接接头当量数（不包括复检及重复加倍当量数）；B：A 中的不合格焊接接头当量数。2、金属检测

48、人员进场必须将相应资质（有效期内）上报监理部门，经审核批准方可上岗。3、从事检测试验人员持证项目与从事的检测试验工作项目相一致，检测实验人员的种类及数量必须能够满足该工程检测试验项目的需要。4、检测仪器、设备检定合格，且在有效期内，检测依据正确、有效，检测报告及时、规范。5、锅炉受热面焊口必须及时跟踪检验，发现缺陷及时通知施工单位，尽早挖补返修，以免过后遗忘，造成安全质量隐患事故。6、合金管材焊接前应对焊口两侧母材进行100%光谱复查，复查结果用白色记号笔标识在醒目的位置，标示部位要在安装后便于观察，光谱分析报告及时下发委托单位。对于高合金钢材及焊口，光谱分析后及时打磨光谱灼烧点。7、对于已无

49、法确认的标识必须重新进行材料光谱复检，以保证材质的正确无误。8、禁止在待检的金属材料上调试光谱仪器。9、经光谱分析确认材质不符的焊缝应判定为不合格焊缝。10、对返修后的焊接接头，应100%进行无损检测。11、无损检测的结果若有不合格时，应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头判定为不合格。12、对同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检测时，均应合格。13、经射线检测怀疑为面积型缺陷时，应该采用超声波检测方法进行确认。14、厚度不大于20mm的汽、水管道采用超声波检测时，还应进行射线检测，其检测数量为超声波检测数量的20%。15、厚度大于20mm的管道和焊件，射线检测或超声波检测可任选其中一种。16、高、中压主汽门疏水和气缸疏水管道焊缝100%RT检