塑料生产工艺设备操作规程

1、塑料生产工艺设备操作规程2009-7-20来源：本规程适用于小45、小60、小75、小80、690等常温挤出机1. 准备工作机械检查：检查生产线机器各部分，是否有机械损伤，减速箱是否漏油，需润滑部分是否需加油；电气检查：检查电气控制部分接头、元件是否脱落，线路是否损坏；打开配电柜电源后，再打开机柜电源总开关；准备好生产工具，根据生产任务单准备好生产用材料和半成品；按要求检查半成品或材料质量；准备好生产工艺卡片，明确生产产品的技术规格，线径、厚度、长度、颜色等；安装好符合生产的字轮，保证印字质量；上好收线盘，预置好牵引绳。2. 配模根据产品规格进行配模选择：模芯内径：导线外径+(+;模套内径：成

2、品外径+;配模中，一般根据规格大小确定，大规格取上限，小规格取下限；模具确定后，装好三层过滤网，里外两层60目，中间层80目，确认料斗内无杂物后进行加料。3. 加温、校模打开加热电源，根据挤包的材料设定好各区段温度；待温度和保温时间到达后，将控制按钮转换到单动控制状态；打开机头,起动机身，慢速排料，待塑料出筒后，逐渐加快排料速度，待排出的料有韧性时，即停止排料，装上过滤网，上好机头，即准备开车；塑化正常后调整偏芯，开机待管状塑料水平挤出后做上标记，截断在水中冷却，查看空管横断面是否偏芯，再进行偏芯微调，直至满意。4. 挤出控制主机先停止，再转换到联动状态调出相应参数，且将计米器清零；穿好要挤包

3、的导体，接上牵引绳，开动主机，再开启牵引机，为防止水进入线芯及挤出塑料打滑，挤出头上塑料应捏紧后进入水槽，并注意观察挤出塑料的表面质量应光亮、圆整、挤包紧实；线芯挤出水槽后应及时测量外径，并调节牵引速度，再用千分尺或游标卡尺测量外径进行微调，使外径控制在工艺卡片中规定的最佳范围；需进行火花检测时，应立即开启火花机（火花机在开机前应调整好）；收线盘不可混入其它规格线，线头必须抽出0.5米左右；排线必须整齐，当线芯绝缘击穿或表面有缺陷时，应在击穿点或缺陷处做出明显标记；收线盘不宜过满，一般不超过距盘边20mm左右；满盘卸下后，应按工艺要求检查产品质量，扎紧线头，挂上标签，标明规格、数量、操作者等相

4、关内容；生产过程中，应经常检查线径大小、加热温度、击穿点等情况，出现偏差及时调整。5停机停机时首先要切断牵引电流，然后再停主机.把机头与机身联接处的螺栓打开，关掉加料斗的插板，把机头移开，跑净机筒内和螺杆上的料。及时拆除模芯和模套，清理机头。6.生产过程中的质量控制做好巡回检查工作，注意机头、机身的温度变化，并根据电线表面的情况适当调节温度，做到勤测外径、勤查质量、勤察设备；换色、换料要清楚，不允许同一根线上有两种颜色或不同电缆料出现（双色线除外）；生产中不准任意开断头，以减少电线零头。7交接班事项按设备管理规定交代清楚设备运转情况、生产情况（规格型号、原材料、工艺参数）及产品的质量情况；按模

5、具管理规定交代还各类模具的使用情况；按生产记录要求做好各项原始记录。8.质量缺陷的产生和解决方法:缺陷类型产生原因解决方法焦烧1温度控制过高2螺杆长期没有清洗3加温时间过长，塑料老化变质而焦烧4控制温度仪表失灵，造成温度过高1经常检查加温系统2定期清洗螺杆，清洗时要彻底3加温时间控制合理4及时发现加温系统有问题，找相关人员解决塑化不良1温度控制低2塑料本身存在质量问题3螺杆和牵引速度过快1按工艺控制温度2换合格的料3适当的控制螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化时间增长。外径不均、竹节形1收放线或牵引速度不均匀2模具选配不合适3主电机转速/、匀，皮带过松或打滑1经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀平稳2选配模具要合适3开车前要检查机械的电器的运转情况，即使发现问题气孔、气泡1局部温度超高2塑料受潮或有水分1各段温度控制要合适2加料时要检查塑料质量，发现受潮料即使更换或烘干偏心1BE*2模芯不对中3挤出后压扁1换模芯2调偏芯3加强冷却印子不