JIT地背景和起源

1、JIT的背景起源：精益生产（Lean Production ，简称LP ）是国内的一种翻译说法，来源为美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）对日本丰田JIT（Just In Time ）生产方式的总结， 精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工 业界最佳的一种生产组织体系和方式随着管理实践的发展，精益生产也被赋予了诸如六西格码等更多的内容，但是总的原则没有大变化，既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主 要目标的生产方式，同时它又

2、是一种理念，一种文化。精益生产的实质是管理过程的变革，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。精益生产管理实施方法上的特点 1）拉动式（pull）准时化生产（JIT）2）全面质量管理3）团队工作法（Teamwork ）4） 并行工程（Concurrent Engineering）精益生产的管理要点：台湾清華大學實驗場所 5S管理要點5S管理原則一、整理一將要的物品與不要的物品予

3、以分開擺置。1. 使用已久的設備檢討是否繼續使用，如無轉用價值依年限辦理報廢。2. 已報廢設備繳回除帳，將空間騰出。3. 將各館舍走廊、樓梯轉角、地下室廢棄或停用之機具，請原始單位檢討是否報廢清除。4.將廢棄的化學藥品、鋼瓶清出。5.重新檢視評估將實驗場所內不要的東西清出。6.將無法分開擺置的物品予以標示等待清除。、整頓一將不要的物品丟棄。1.將第一項整理分出不需要的物品予以清除。2.將不屬於實驗場所的物品個人寢具、TV、食品、鋼碗、瓦斯灌、瓦斯爐等移出。3.將未經許可攜入或不使用之有毒、易燃、爆炸物品清出。4.將設備及器材拆下的紙箱、木箱、保力龍及相關廢棄物清除。5.將有害安全非實驗使用東西

4、清除。三、清潔、清掃1.將整個櫥櫃抽屜或整個實驗場所打掃擦拭乾淨。a.將櫥櫃抽屜及死角清理乾淨。b.將整個實驗場所打掃乾淨。2.設備之擦拭及保養。a.將整個櫥櫃抽屜擦拭乾淨。b.儀器設備表面清潔及潤滑。3.儲藏室之清理、資源回收與管理。a.訂定儲臧室管理原則。b.規劃適當的儲物架及留出一人寬以上及物品容易進出的通道。c.儲藏室之清潔與清理。d.將不要的物品分類做資源回收。四、定位管理一去除、替代、歸類、重排、合併。1.化學藥品分類上櫃。2.工具取用後隨時歸位，放回工具箱或架。3.導線及儀器相關配件使用後收回原位或分類儲存。五、維持措施一訂定比賽或自己要求自己的規則，使成果保持下去。1.院系所中

5、心自訂評比獎勵辦法獎勵優良單位，實驗場所及人員。2.學校配合環保安全日將每季優良單位、實驗場所及個人簽呈校長予以獎勵及表揚。1精益生产的应用目前，随着先进科学技术的发展和应用，在全球激烈竞争的局势下，包括我国在内的世界加工制造业正处于从大规模生产和大批量生产方式向多品种小批量生产方式甚至向大规模定制生产方式转变的重大结构调整阶段。企业之间的竞争不再是单纯的价格竞争，而是表现为以产品设计、质量成本、过程控制，以及供应链等一系列综合实力的竞争。相对于国际先进的制造业水平，国内企业普遍存在着现场环境较差、生产设备陈旧、作业标准随意性大、生产效率低下、管理方式落后、缺乏技术应用经验等现实问题， 大规模

6、生产模式下的管理思想和生产手段己不能满足未来发展的要求。为了根本改变生产现状，各制造企业纷纷把目光投向更适用于小批量、多品种、低消耗的生产管理模式一精益生产。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，从企业的经营观念、管理原则到生产组织、生产计划与控制、 作业管理以及对人的管理等各方面， 都与传统的大批量生产 方式有明显的不同。 首先在企业的生产组织上， 充分考虑人的因素， 采用灵活的小组工作方 式和强调相互合作的并行工作方式； 在物料管理方面，准时的物料后勤供应和零库存目标使在制品大大减少，节约流动资金；在生产技术上采用适度的自动化技术，能够明显提高生产效率；在产品质量上追求尽善尽美

7、，保证用户在产品整个生命周期内都感到满意。2生产过程的地位和作用事实上，精益生产的推行是从生产线层面上展开的，精益化的生产工位是精益生产的最基本单位。也就是各工序的生产达到工位合理、节拍一致，才能最大限度地减少由于生产线各工序不均衡造成的劳动力、原材料和设备能力的浪费，使生产线保持一种均衡、连续的流 动状态，从而获得所希望的产出。因此生产过程控制是精益生产的重要组成部分，是企业实施精益生产较好的切人点，离开了对生产过程的控制，精益生产就难以真正实现。目前，对精益生产方式进行研究的论著很多，更多的是对精益生产原理、原则、体系，以及工业工程技术等的研究，大多偏重于理论上、整体性的探讨。对于精益生产

8、在生产过程 中运用到的专业技术进行的详细研究，国内外论著或者跨国企业实践还比较少见，本文运用精益生产方式中有关生产过程方面的理论、方法和技术，对生产过程进行细致深人的分析， 力图探寻生产过程控制在制造企业中行之有效、操作性强的一系列标准化的方法、工具和体系，能够对生产过程实现全面性精益改进起到指导作用。3生产过程控制内容分析3.1"5S"管理理工作首先，运用“ 5S"管理的整理、整顿（定置管理）、清扫、清洁和素养等方法，是精益生产对生产现场最基础的改善工作。通过-现场无用物品的清理，有用物品重新设计摆放，定期对车间及设备进行清洁，重新规划定置区域， 规范定置管理等

9、途径， 从根本上改变生产现场的面貌，解决生产现场物料存放混乱，生产条件差的问题，创造良好的生产环境。3.2设备布局调整生产线要实现基本的连续流动生产，需要将设备的位置作相应的调整，不是按照类型，而是在充分利用车间面积、设备尺寸、工艺流程等条件下，根据所要加工零件的工艺顺序进 行布置，同时运用设备布局优化方法进行优化，将不同功能的设备安排在相邻位置，使物料能够顺序流动，形成相互衔接的生产线。因为各工序衔接在一起，前工序做完一件在制品， 就可以立即流动到下一工序继续加工，避免在制品倒流现象，由于工序之间移动的距离很短，几乎没有在制品积压。3.3工序作业内容确定按照生产过程要求，运用价值流分析优化生

10、产流程，确定工序应当完成的工作任务，因为工作任务的多少直接影响到完成作业所需的时间。对于实际作业时间小于生产线节拍的工序，可将与其前后相连的工序作业内容调整到本工序，使合并后的实际作业时间接近生产线节拍，各工序的实际工作量也趋于一致。实际上，制订工序作业时间与作业内容调整是相互进行的，确定作业时间为调整工序作业内容提供了依据，而调整工序作业内容又使各工（工位）的节拍趋于一致。3.4工艺路线设计在设计生产线工艺路线时，从保证产品技术要求出发，选择一条最便利的工艺路线。结合每道工序具体的作业内容和操作规程，按照工艺路线和工艺规程的安排，确定总体工艺路线。设备位置随之完全确定， 一些与设备有关的作业

11、内容就固定下来，同时与这些作业内容前后相关的作业内容也基本确定下来。具体的作业内容要在不违背总体工艺路线的情况下， 按照工序（工位）昨业时间均等的原则对不同工序作业内容进行局部有限的变动。3.5工位操作细化在确定了各个工序的作业内容和时间之后，就应该对每个工位的具体操作细化到下步甚 至每一个动作，使用生产线平衡方法平衡线上各工序的负荷，确定各操作的准确动作时间， 使各个工位在统一协调的节拍下工作，建立各项作业的合理方法和动作序列，最终形成相应的动作标准。即作业人员拿起材料，安装到设备上，加工完成后再卸下的顺序，从而减少操作过程中不必要的时间损失，降低操作时间上的波动。 这样对实际生产分析才能更透彻，更容易发现工艺的不合理、不必要的动作以及生产中的其它隐性的问题。3.6作业实现标准化精益生产方式所谓的标准作业，主要包括生产线标准时间、作业顺序、在制品的标准持有量三项