凤城东站施组定稿

1、沈丹客运专线TJ-2标轨道工程 编号：G-02凤城东站轨道工程实施性施工组织设计单位：中国铁建十三局集团有限公司沈丹客专TJ-2标项目经理部编制： 审核： 批准： 2014年3月20日发布 2014年4月1日实施目 录1.编制依据及编制范围11.1编制依据11.2编制范围12.工程概况12.1线路概况12.2主要技术标准12.3主要工程内容及数量22.4控制工程及重难点工程33.建设项目所在地区特征33.1交通情况33.2水源、电源及燃料情况34.施工组织安排44.1施工组织机构44.2总体施工安排54.3施工准备64.4首件道岔施工进度计划65.重难点工程施工组织方案75.1无砟道岔铺设施工

2、方案75.2道岔组装、初定位125.3道岔一次精调165.4绑扎道床板上层钢筋、立模205.5道岔二次精调及砼浇注前检查225.6道床板混凝土浇注235.7拆模245.8混凝土养护245.9道岔前后过渡段施工255.10道岔铝热焊焊接方法255.11道岔交验前的保养316.有砟轨道施工方案326.1有砟道床施工326.2道砟铺设336.3预铺道砟346.4铺标轨346.5换铺长轨376.6有砟道岔施工397.资源配置方案467.1主要设备及机具配置467.2管理人员及劳动力配置478.保证措施498.1安全保证措施498.2质量保证措施508.3施工进度保证措施508.4施工环保、水土保持措施

3、508.5文明施工措施519.附件52凤城东站轨道工程实施性施工组织设计1.编制依据及编制范围1.1编制依据混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204 2002 2011版）；铁路混凝土工程施工技术指南铁建设【2010】241号；客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设函【2006】158号）；铁路综合接地系统（图号：通号（2009）9301）；铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设【2005】157号）；高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）；铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）；高速铁路路基工程施工质量验收标准（TB10751-2010）；高速铁

4、路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）；铁路轨道工程施工安全技术规程（TB10305-2009）；钢轨焊接第3部分（TB/T1632.3）；沈丹客运专线岔区无砟轨道结构设计图第一册、第二册；沈丹客运专线凤城东站平面布置图施工图专册1.2编制范围新建沈阳至丹东铁路客运专线凤城东站站场岔区轨枕埋入式无砟轨道、双块式无砟轨道及站线有砟轨道施工。站场施工范围DK167+820-DK169+750。2.工程概况2.1线路概况凤城东站属于新建沈阳至丹东铁路客运专线中间站，站中心里程为DK168+565。2.2主要技术标准2.2.1岔区轨枕埋入式无砟轨道岔区无砟轨道由道岔部件、岔枕、道床板、

5、底座等部分组成，轨道结构高度860mm。路基岔区道床板混凝土采用C40混凝土现场浇筑，道床板厚338mm，底座板混凝土强度等级为C30，采用现场浇筑方式进行施工。底座为分段结构，厚度为250mm。道岔轨枕埋入式无砟轨道地段采用道岔配套轨枕及扣件。2.2.2双块式无砟轨道双块式无砟轨道由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板和底座板组成，结构高度860mm。件支点间距为650mm，施工时可根据段落长度情况合理调整，但不宜小于600mm，且不应大于650mm。双块式轨枕采用工厂预制与福斯罗300-Ia型扣件配套的轨枕。2.2.3站线轨道新建到发线采用换铺法铺设无缝线路，铺设60kg/m、100m长定尺无螺

6、栓孔新钢轨。其余站线为有缝线路，铺设50kg/m、25m 长普通钢轨。到发线铺设 型有挡肩预应力混凝土A枕，长2.6m，每公里1667 根。其余站线铺设新型混凝土枕，每公里1440 根。半径为300m以下的曲线铺设小半径曲线专用混凝土枕。到发线型有挡肩预应力混凝土枕地段扣件采用弹条型扣件（专线3352）。其余站线扣件采用弹条型扣件（TB/T1495.11495.5-92）。2.3主要工程内容及数量凤城东站共铺设12组道岔，其中60kg/m，18号无砟道岔8组（含道岔前后过渡段）；60kg/m，18号有砟道岔1组；50kg/m，9号有砟道岔3组。其中1#、3#道岔为沈丹线轨道施工的首件道岔，该站

7、正线无砟轨道铺轨2.12km（其中道岔间双块式轨枕轨道588.65m），到发线铺轨1.432km，其它站线0.695km。主要工程数量见下表主要工程数量表序号施工项目项目内容单位数量备注1无砟道岔P60/18#单渡线道岔组22P60/18#单开道岔左开组23P60/18#单开道岔右开组24有砟道岔P60/18#单开道岔右开组1P50/9#左开组1P50/9#右开组25正线I道km2.12包含双块式道6到发线3道、4道km1.4327 其它站线安全线km0.695大机停放线接触网作业车专业线确认停留线2.4控制工程及重难点工程2.4.1控制工程岔区轨枕埋入式无砟道岔施工为本工程的控制工程。2.4

8、.2重难点工程岔区轨枕埋入式无砟道岔施工精度要求高，施工难度大，对施工技术标准要求高。道岔各部件重量大、长度长，倒运过程中容易出现道岔损坏。如何组织运输，确保道岔运入施工现场安全吊卸到位是道岔铺设的一个难点。3.建设项目所在地区特征3.1交通情况本站位于凤城市东侧邻近既有铁路及公路，运输线路发达。目前线下单位的施工便道良好，材料及机具可以直接运至现场，在施工期间我部加强对施工便道的维护，确保便道畅通。道床板和底座板混凝土全部采用拌和站集中供应，混凝土罐车运输，混凝土泵车现场灌注，混凝土拟采用TJ-3标中国建筑六局九工区搅拌站。3.2水源、电源及燃料情况施工用水用电：采用该站线下施工单位现场设置

9、的水稳拌合站供水及供电并自备25KW发电机2台。施工用燃料：凤城市燃料供应充足，施工机械使用的燃料就近购买。4.施工组织安排4.1施工组织机构中国铁建十三局集团有限公司沈丹客专TJ-2标项目经理部四工区成立施工领导小组，统一协调、指挥，具体负责现场施工管理，施工作业队为施工二队。中铁十三局沈丹客运专线TJ-2标项目经理部四工区施工组织机构框图4.2总体施工安排2014年4月1日-2014年4月30日：首先完成凤城东站 1#、3#渡线道岔，型号均为60kg/m，18号左开无砟道岔（客专线（07）009）首件道岔的施工；2014年05月1日至2014年05月15日完成首件道岔的评估工作，各项评估指

10、标顺利通过后，在总结首件道岔施工经验的基础上，开展其它无砟道岔铺设施工。4.2.1无砟道岔及双块式无砟轨道施工工期安排2014年4月1日-2014年4月30日：完成1#、3#渡线道岔施工；2014年4月15日-2014年5月15日：完成5#、7#道岔施工；2014年4月30日-2014年5月30日：完成3#岔后及3#-5#道岔间167.761m及1#-7#道岔间167.761m双块式无砟轨道施工；2014年5月1日-2014年5月30日：完成2#、4#道岔施工。2014年5月16日-2014年6月15日：完成6#、10#道岔施工。2014年6月1日-2014年6月20日：完成4#岔后及4#-6

11、#道岔间92.722m及2#-10#道岔间160.406m双块式无砟轨道施工。4.2.2有砟道岔及股道施工工期安排2014年5月5日-2014年5月8日：完成w4#-挡2道岔，0.158Km线路施工。2014年5月9日-2014年5月12日：完成w4#-挡3（含w4#道岔），0.172km线路施工。2014年5月13日-2014年5月17日：完成w3#-挡1（含w3#道岔），0.282km线路施工。2014年5月18日-2014年5月20日：完成w3#-挡4（含12#道岔），0.083km线路施工。2014年5月21日-2014年6月10日：完成3道（含8#道岔），0.691km；4道0.74

12、1km线路工具施工，待长轨车进入本站后进行换铺施工。4.3施工准备首先与线下施工单位交接CP测量控制网、路基沉降观测评估报告（咨询单位书面报告）等技术资料，为站内轨道工程提供依据。交接完成后，组织测量人员对CP点进行复核。当CP点复测结果与线下施工单位的CP测量成果满足技术的限差要求后，采用线下施工单位交接的测量成果；如不满足限差要求，则上报监理单位，和线下施工单位组成联合测量组，对CP点进行复测。2014年4月1日前完成CP测量控制网交接工作。4.4首件道岔施工进度计划首件道岔施工（见下表）时间施工内容1、与线下单位交接CPIII基桩等，复核测量数据，放道岔基桩，布中线。2、施工准备（人员、

13、设备、工机具及材料进场）1#、3#道岔底座板钢筋加工及制作底座板钢筋加工及安装底座板钢筋加工及安装底座板立模板底座板立模板及加固底座板浇筑砼底座板砼养护；加工道床板钢筋；拆除底座板模板；放控制基桩布置纵向底层钢筋，部分上层钢筋；搭设组装平台；吊装岔枕吊装岔枕，吊装岔轨并连接安装扣配件，整组道岔调整方向。安装支撑螺杆、根据标高进行粗调。根据标高进行粗调；拆除道岔组装平台横向调节螺杆打眼埋设，销钉打眼埋设岔前、岔后双块式散枕组装；道床板钢筋骨架调整及绑扎渡线岔尾散枕组装及钢轨连接，使道岔连成整体；道床板钢筋骨架调整及绑扎道岔整体进行水平、高低粗调；道床板钢筋骨架调整及绑扎双块式横向调节螺杆打眼埋设

14、，销钉打眼埋设；道床板钢筋骨架绑扎及模板安装进行第一次精调道床板钢筋骨架绑扎及模板安装；根据精调小车测量数据进行小范围调节安装转辙机设备，工电联调拆除道岔转辙机设备清理杂物、模板加固并进行第二次精调砼浇筑、抹面、收光砼养护拆除模板砼养护及道岔焊接焊后线性调整及转换设备安装调试验交评估5.重难点工程施工组织方案5.1无砟道岔铺设施工方案无砟道岔采用散件运输至铺设现场进行原位拼装铺设、精调的施工方案施工。道岔铺设工艺流程图绑扎底层钢筋，绝缘处理道岔转换设备安装、工电联调道岔初步定位、联接位、联接安装道床板钢筋网架，绝缘测试试道岔粗调拆除道岔转换设备安装支撑架道岔吊装，拼装清理杂物、安装模板道岔精调

15、测量定位，道岔桩位放样测量仪器检测检测调整侧向丝杆调整支撑螺杆道岔区道床板混凝土施工拆除支撑螺杆、模板精测小车检测检测道岔焊接不合格格不合格节运至相应车站格合格分节运至相应车站格合格分节运至相应车站格道岔在道岔厂进行检测汽车或平车运输分节道岔焊后线性调整道岔区底座混凝土施工5.1.1 道岔的验收、运输、吊装、存放无砟道岔施工应按照“工厂（场）预组装、散件运输、工地整体铺设”的原则。道岔厂内组装及验收道岔要求在道岔厂内进行预组装检查岔枕质量、道岔钢轨件尺寸质量和道岔组装质量。要求达到A类检查项点合格率为100%，B类检查项点合格率为90%，C类检查项点合格率为80%的要求。道岔进场后检查道岔产品

16、在运输过程中是否发生损坏和变形，并填写道岔进场自检表。道岔分节运输道岔在厂家组装完后进行质量检查、评测合格后，按道岔铺设分段图逐步分解，装运后发离施工点最近的既有车站，再通过汽车运输至施工现场，将道岔、岔枕及配件运至现场，吊放在适合安装的指定位置，施工所需的钢筋模板等材料现场确定好存放场地，分类并把标牌标好后存放。道岔进场后，联系厂家开箱验料，依据“道岔零件发送明细表”和“装箱单”对道岔部件、零件的品种、规格及数量进行清点，并检查外观；若发现岔料有错漏件或运输过程中丢失、破损时，及时联系厂家，由厂家补发。起重、吊装、堆码道岔运至现场后，为确保施工便利，用汽车吊吊装各部件于岔区附近。道岔钢轨吊卸

17、作业时，应轻起慢放，减小起落冲击，防止道岔产生损伤变形。起吊时须使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点布置根据工件重心和长度计算确定，不允许单点起吊。起吊时应缓缓起落，防止工件碰摔，起吊1525米钢轨组件时吊点间距不大于4米，吊点距端头距离不大于3米。起吊超过25米钢轨时吊点不大于5米，起吊点距端头距离不大于4米。吊尖轨时所有吊点向尖轨根端移动1米。 吊装岔枕时，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60°18号导轨与基本轨吊点18号无砟道岔可动心辙叉吊点18号无砟道岔岔枕吊点码放尖轨与基本轨组件、可动心轨组件、长轨件的场地应坚实平整，排水畅通。轨件和地面间应铺设垫木，

18、垫木的高度、数量视轨件情况而定，码垛层数不应多于5层，每层用不小于100×100mm垫木垫实垫平，垫木应按高度方向垂直设置，偏离不大于±100mm；包装箱码放层数不应多于2层。码放完成后应采取必要的防雨措施，以防止雨淋、锈蚀等情况发生。岔枕按相邻多排堆放，堆放高度不得超过5 层。 18号无砟道岔岔枕岔枕存放5.1.2测量定位无砟轨道道岔区测量以CP控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测设，岔区各道岔一次性测设放样，确保道岔间相对位置准确。5.1.3道岔底座板施工钢筋及模板安装根据道岔区线路控制基标测放底座板施工边桩，检查无误后严格按照施工图进行施工。底座板砼浇筑混

19、凝土拌合站集中搅拌混凝土罐车运输，泵送入模，振捣棒振捣。每车混凝土均做坍落度、含气量检查，确保施工要求。底座板砼养护混凝土浇筑完毕待收面完成后及时覆盖保湿土工布，覆盖养生，温度、湿度达到养生条件。在混凝土浇筑前，与四电单位接洽，预埋好相关单位所要预埋的管线。5.1.4道岔区道床板底层钢筋安装 （1）道床板钢筋分别由底层钢筋和上层钢筋两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。绑扎钢筋按设计要求采用绝缘卡以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺栓的安装。待道岔安装并最终调整完成之后再进行钢筋间距的调整。 （2）检查钢筋成形情况，重点检查绝缘卡的设计数量和位置、检查架立

20、筋的稳定性，做好绝缘测试，确保电阻测试合格。 （3）绝缘卡绑扎要求纵向钢筋搭接长度不得小于750mm，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于50%，钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度。纵横向钢筋端部弯钩内径不小于3.5d（d为钢筋直径），在弯钩的端部留一直段，长度不小于5d。架立筋数量可根据施工具体情况适当增减，并以绑扎方式形成上下双层钢筋骨架，确保钢筋骨架不变形。道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，道床板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2M，合格后方可施工。钢筋间距

21、可进行适当调整，以避免与剪力筋冲突。传力杆应间隔反向设置，施工时应对其进行固定，固定后的传力杆平行于线路中心线。道岔区道床板纵横向接地钢筋间的连接采用搭接焊工艺，单面焊时，焊缝长度不小于180mm，双面焊时，焊接长度不小于90mm，焊接厚度至少6mm；纵横向接地钢筋不在同一高度时，采用直径16mm的Z型钢筋将两者焊连。接地钢筋应按设计位置准确安装，接地端子应与底座板侧表面平齐。道床板底钢筋保护层厚度不小于35mm，且不大于50mm。5.2道岔组装、初定位5.2.1 工艺流程岔枕摆放道岔垫板、扣件安装道岔基本轨和尖轨安装、粗调定位道岔钢轨件与岔枕联调道岔组装精度检测5.2.2摆放岔枕道床板底层钢

22、筋绑扎完毕，根据测设的道岔控制桩位置摆放岔枕。从前至后按岔枕编号，从小到大的顺序摆放。选好方向，确定第一根岔枕的位置和方向。弹画岔枕中心线。定出直股最后一根岔枕位置（里程与中线偏差不超过2mm）。以第一根和最后一根岔枕为基线摆放岔枕。用长钢尺控制，调整岔枕间隔，不得以岔枕间距累积测量，要特别注意牵引点处岔枕间距，不得小于设计尺寸，可动心轨牵引点岔枕间距可按650mm 摆设，且只允许后一根岔枕后移。方正岔枕，以第一根岔枕为基准方正岔枕，应与调整岔枕间隔一并进行。岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，岔枕方正应采用两把长尺平行放置，按岔枕间距找正。粗调高低，对高低差明显（以5mm 高差

23、区分）的岔枕进行粗调。调整时严禁用撬棍插入岔枕扣件螺栓套管内撬拨岔枕。利用长钢尺核实岔枕摆放间隔、方正。5.2.3安装垫板安装弹性铁垫板，并使轨底坡朝向轨道内侧，螺栓孔中心与预埋绝缘套管孔对正。选择适当型号的缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内，缓冲调距块有四个沟槽面朝下，并保证其下表面与复合定位套下表面齐平。将盖板安放在弹性铁垫板上，装有橡胶垫圈一面朝下。选择适当型号的垫板螺栓，套上垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用油脂，穿过盖板旋入预埋绝缘套管中。放置轨下橡胶垫板于铁垫板承轨面上。组装道岔扣件垫板时严格区分左右开向及安装方向；确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连

24、接垫板和岔枕；垫板组装时，保持岔枕位置及方向不变。5.2.4基尖轨组件安装先摆放直基本轨及曲线尖轨组件。确认跟端支距垫板状态良好，拆除垫板防护罩。基本轨吊入垫板承轨槽，注意后端滑床垫板入槽困难，可拆下前移，依次安装。若跟端固定垫板支距已在厂内完成调整，不应采用拆卸跟端垫板方式安装。确定基本轨前端位置，确定基本轨方向。安装滑床垫板上的轨距块，注意按设计号数安装；禁止锤击砸入。外拨基本轨，使基本轨处于与轨距块密贴状态。安装弹性夹到扣压位置，暂不要抬起后端（使弹性扣压上基本轨，但不施加扣压力）。安装外侧型弹条。施维格弹性扣压到位。调整基本轨的方向及岔枕方正，尽量不采用缓冲调距块调整。锁定岔枕螺栓及型

25、弹条扣件系统。重新检查直基本轨前端位置、方向、岔枕间距及方正。固定转辙器部分岔枕。摆放曲基本轨及直线尖轨组件，注意前端与直基本轨端头的方正与位置。摆放顺序及要求同直基尖轨摆放。摆放直股钢轨。5.2.5可动心轨辙叉组件安装拆除可动心轨辙叉组件中包装用件（固定心轨位置的包装暂不拆除）。确认垫板组件安装良好。吊运可动心轨辙叉组装件，采用人工搬运时，注意不要突然下落。调整并确认可动心轨辙叉位置，并与岔枕连接。辙叉组件的垫板位置及方向在道岔制造厂内已经调好，没有特殊情况应以辙叉组件垫板确定岔枕位置及间隔。安装直股普通垫板的轨距块及弹条型扣件系统，达到连接及扣压作用，但不要紧锁。在此期间要做好直股方向和道

26、岔全长的确认工作。方正辙叉跟端尺寸及方向。测量长心轨股道的道岔全长，确定可动心轨辙叉纵向位置。依据直股方向确定可动心轨辙叉翼轨外侧轨距块的型号，均满足要求时定位。摆放并连接其余垫板件，并对导轨进行连接，安装及紧定扣压件。道岔组装注意事项：拉弦线控制道岔岔枕直股端螺栓孔在一条直线上，带编号一侧铺设在道岔直股外侧，侧股辙叉后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧。以第一根岔枕为基准方正岔枕，并与间隔调整配合进行。岔枕方正应按岔枕间距找正。调整岔枕时应用2 把长钢尺置于岔枕两端精调，避免公差累积。调整岔枕水平，要求相邻岔枕顶面高差不超过2mm，所有岔枕顶面高差不超过5mm。辙叉趾端（直向）距基本轨前端定

27、位，偏差不超过2mm。以辙叉垫板孔为准适当调整岔枕位置。当辙叉垫板孔位与轨枕钉孔位置相距较大时，应及时向厂家反映，不得擅自拆移辙叉垫板或强行拨枕。组装道岔扣件垫板时严格区分左右开向、及安装方向；确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕；垫板组装时，保持岔枕位置及方向不变。汽车吊组配备专用吊具吊装道岔钢轨件。吊装从前至后依次完成，每段吊装顺序按照先直向后侧向，先外股后里股进行。钢轨件组装前对钢轨质量进行检查，严格控制钢轨弯曲（包括高低和水平），若有较大质量差异应用顶调设备预先进行调整。钢轨严格按照厂内标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行。轨缝允许偏差±

28、2mm，钢轨长度累积偏差不得超过整体要求，基本接头方正，偏差应5mm，道岔全长允许偏差为±5mm，必要时进行磨头处理，组装时转辙器直尖轨尖端到可动心轨实际尖端的长度误差控制在±5mm以内。应使用专用工具，按照安装说明和铺设图的要求安装弹性夹。5.2.6道岔粗调按照道岔铺设图进行岔枕位置的复核，尖轨与辙叉处的岔枕位置不符合要求会直接影响轨距。道岔轨距、支距调整。确认直线尖轨及曲线尖轨的质量状态，若发现问题预先顶调。对滑床垫板位置进行顶调，一般情况下使垫板外调至极限位置。确定框架尺寸（尖轨尖端处轨距和直线尖轨轨头切削起点轨距及基本轨间距离）。调整直线尖轨固定端及跟端轨距。调整直

29、线尖轨与曲基本轨密贴。从基本轨前端到道岔跟端，通过拨道的方式调整直线尖轨的直线度，用10m线绳5m 交错的方法从尖轨尖端开始测量直尖线轨工作边直线度，要求最大偏差不超过2mm。调整曲线尖轨密贴段至尖轨跟端支距。结合轨距调整、尖轨直线度调整，调整直线尖轨与曲基本轨密贴。此时轨距的调整以调整轨距块为主，缓冲调距块为辅。调整密贴段以后的直、侧股轨距。调整尖轨轨底与滑床台板密贴。调整可动心轨辙叉范围内轨距时，采用更换不同规格的缓冲调距块改变垫板位置实现叉心位置的调整，但仍要适当的拨道来确保叉心直股的直线度。辙叉直股直线度调整好后，将心轨拨通到曲股，通过复检心轨曲股的支距来验证叉心摆放位置、方向的正确性

30、，如不合适则重复上述步骤进行调整。曲股辙后支距垫板区域可以通过轨距块调整支距，曲股其他区域还可以通过缓冲调距块配合来调整支距。安装地锚式侧向支撑，对轨排横向进行调整。在岔区支承层上，间隔一根轨枕在岔枕直向一端安设地锚，辙叉部位加密。地锚采用30mm钢筋锚固深度不小于250mm，采用锚固剂锚固牢固。横向调整采用M16螺杆并与岔枕桁架钢筋焊接牢固。通过调整安装在地锚M16螺杆和螺母位置调整轨枕平面位置，使道岔轨排横移对中并固定道岔。横向调整精度控制在5mm以内。侧向支撑的地锚及螺杆安装按照预先标记位置定位，注意连接牢固。调整前，将横向螺杆居中于地锚杆孔，丝杆涂油。对中调整应在左右两侧对称进行，并沿

31、线路方向逐步调整。安装竖向支撑螺杆，对轨排标高进行调整。用水准仪逐点检查道岔轨面高程，确定道岔标高调整数值。使用竖向支撑螺杆，将道岔调整至设计轨面标高。安装竖向调节螺杆时，在螺杆底部放置铁垫片。每根轨枕2端各安装一个，辙叉部位轨枕另需适当增加。可与横向支撑同时安装，但不受力，待横向全部调节好后利用竖向调节器进行轨面水平调节。每根丝杆下需安装塑料套管或涂抹黄油。道岔标高调整到位后，进行钢轨连接。先以方尺方正左右股钢轨，控制道岔全长符合设计图要求，再采用无孔接头夹板连接固定。道岔轨排经过以上粗调后，将定位螺栓旋入岔枕端部的预留孔内，使螺栓端头铁垫板顶紧、承力。定位螺栓旋入前应涂油，埋入道床板部分加

32、装PVC套管或涂抹黄油，便于施工后拆除。定位螺栓端头与基础层间应安装支撑垫板，以使支撑螺栓受力均匀。将道岔调整到设计位置（横向±2mm,竖向-2mm）。检查道岔前点里程（允许偏差小于5mm），预留轨缝（允许偏差2mm），道岔全长（允许偏差5mm）。拆除道岔组装平台，进行道床板上层钢筋绑扎。5.3道岔一次精调5.3.1所有安装工作完成后，开始做道岔精调工作。5.3.2道岔一次精调测量工作采用GEDO CE轨道几何状态测量仪、S8美国天宝全站仪完成。采用6-8个CP点和经铁道部认可轨道检测小车进行全面检查整修（精调），设站坐标分量中误差不应大于0.7mm，定向中误差不应大于1.4&quo

33、t;.5.3.3调整方法调整顺序道岔初调完成后，按照如下顺序进行道岔的精调：道岔轨向高低调整-道岔水平与轨距调整-道岔各部密贴与间隔调整。道岔轨向与高低调整根据轨道几何状态测量仪检测数据确定精调数值调整定位螺栓丝杆高度，精调起平道岔。道岔钢轨平面位置和高程偏差不应大于0.7mm，超高偏差不应大于0.5mm；相邻两根轨枕钢轨高差不应大于0.5mm,水平差不应大于0.5mm。不同测站的重复测量应不少于10 根轨枕，重复测量偏差应小于2mm。道岔的高低通过竖向支撑螺杆来调整，使道岔高低差满足技术标准。轨距与水平调整调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨跟端起始固定位置支

34、距、尖轨跟端支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。通过轨道几何状态测量仪对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值，精调起平道岔。轨面标高精调确定后，道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。道岔各部密贴、间隔调整通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时调整轨距、支距相结合，确保尖轨与基本轨密贴，可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底与台板间隙不超标。调整限位器位置使两侧的间隙值对称均匀并满足技术要求。轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。通过调整扣件使尖轨跟端支距、趾跟端

35、开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔满足要求。弹性夹安装与调整弹性夹安装时应使轨底与轨下橡胶垫板接触，弹性夹的安装及拆卸方法如下：a.用手将弹性夹成一定角度，从滑床台板开口上方放入。b.按下弹性夹跟端并向钢轨方向推入，确保弹性跟端位于台板止退凸台前面。c.将安装工具的一边插入一侧的安装口。d.用安装工具的水平面拉起弹性夹的一个跟端，并向台板的外侧扳动安装工具，将弹性夹的跟端置于安装台上。e.将安装工具放在相对的另一边开口处，抬起处于预备位置状态的弹性夹跟端，将安装工具下压，就会使弹性夹外移至凸台根部。f.用安装工具的头部放在弹性夹中间，将弹性夹向里推，确保弹性夹处于正确的位置。g.弹性夹的拆卸：将弹

36、性夹的拆卸边插入滑床台板的安装口，沿两弹性夹跟端内侧方向扳动安装工具，即可将弹性夹撬开，另一侧重复同样动作，可使弹性夹处于防松状态，即可取出弹性夹。5.3.4精细调整完毕，安装道岔尖轨、可动心轨电务转辙机构，进行工电联调。5.3.5道岔精细调整到位后，指标应符合下表的规定。道岔精调允许偏差表编号项目允许偏差（mm）检验方法特性分类一、转辙器区域1道岔始端轨距±1道尺，轨道几何状态测量仪B2尖轨尖端轨距±1道尺，轨道几何状态测量仪A3直尖轨轨头切削起点处轨距±1道尺，轨道几何状态测量仪A4直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴缝隙0.5塞尺A5直尖轨其余部分与基本轨密贴缝

37、隙0.8塞尺B6直尖轨工作边直线度1.5mm/10m弦线，轨道几何状态测量仪B7直尖轨与曲基本轨间顶铁间隙缝隙1.0塞尺C8直尖轨各牵引点前后各一块台板缝隙1.0塞尺B9直尖轨轨底与滑床台缝隙1mm，不得连续出现缝隙塞尺B10曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴缝隙0.5塞尺A11曲尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙1.0塞尺B12曲尖轨与直基本轨间顶铁间隙缝隙1.0塞尺C13曲尖轨轨底与其余滑床台缝隙1.0塞尺B14转辙器部分最小轮缘槽65尺量A15尖轨限位器两侧缝隙偏差±0.5尺量B16直尖轨固定端支距±2支距尺C17曲尖轨固定端支距±2支距尺C18直尖轨跟端支距

38、77;2支距尺C19曲尖轨跟端支距±2支距尺C20尖轨跟端直股轨距±1道尺，轨道几何状态测量仪B21尖轨跟端曲股轨距±1道尺，轨道几何状态测量仪B二、辙叉区域1可动心轨辙叉趾端开口距±1尺量C2可动心轨辙咽喉宽±1尺量B3心轨尖端至第一个牵引点处密贴(直)缝隙0.5塞尺A4其余部位心轨与翼轨密贴（直）缝隙1.0塞尺B5心轨尖端至第一个牵引点处密贴(曲)缝隙0.5塞尺A6其余部位心轨与翼轨密贴（曲）缝隙1.0塞尺B7叉跟尖轨尖端（100mm）与短心轨密贴缝隙0.5塞尺B8叉跟尖轨其余部分与短心轨密贴缝隙1塞尺C9心轨牵引点处轨底与台板缝隙缝隙1.

39、0塞尺B10心轨轨底与其余台板缝隙缝隙1mm，塞尺B11心轨直股工作边直线度1.5mm/10m，尖轨不允许抗线弦线，轨道几何状态测量仪B12长心轨轨腰与顶铁的缝隙1.0塞尺C13短心轨轨腰与顶铁的缝隙1.0塞尺C14叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙1.0塞尺C15叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙1.0尺量C16可动心轨尖端前1m 轨距±1道尺、轨道几何状态测量仪C17可动心轨可弯中心后500m 轨距±1道尺、轨道几何状态测量仪C18护轨轮缘槽宽度+1，-0.5卡钳，钢板尺测B19查照间隔mm1391道尺A20可动心轨跟端开口距±1卡钳，钢板尺测C21导曲线部分轨距（尖轨跟端至导曲

40、线终点或辙叉趾端总长的1/4、1/2、3/4共3 处±1道尺、轨道几何状态测量仪C22辙叉跟端轨距±1道尺、轨道几何状态测量仪B23辙叉趾端轨距±1道尺、轨道几何状态测量仪B24尖轨各牵引点处开口值±3卡钳，钢板尺测B25可动心轨辙叉第一牵引点处开口值±1卡钳，钢板尺测B26道岔全长±5卷尺测C项点分类判定规则：A 类项点合格率100%；B 类项点合格率90%；C 类项点合格率80%。道岔（直向）静态铺设平顺度允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1高低（10m弦量）22轨向（10m弦量）23水平24扭曲（基长3m）25轨 距±

41、1变化率1/15005.4绑扎道床板上层钢筋、立模5.4.1道床板上层钢筋绑扎在轨枕下按设计间距、数量等要求依次摆放纵向钢筋和横向钢筋钢筋，架立钢筋、桁架钢筋和纵横向钢筋搭接范围安装绝缘卡。在道床板混凝土接缝前后，需要采用结构筋将端头面层横筋与轨枕桁架筋固定在一起。加装混凝土保护层垫块，底层钢筋下放置预制的混凝土垫块，垫块布置不少于4个/，垫块强度等级不小于道床板混凝土强度等级。道床板钢筋架设并焊接完成后应采用欧姆表进行绝缘性能测试，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2M，绝缘性能测试符合要求后方可进入下道工序施工。5.4.2道床板模板及转辙机基坑模板安装通过道岔控制基桩测设混凝土道床模板

42、轴线。道床模板安装定位限差：高度±5mm，中线3mm。模板安装前，应清理道床板钢筋网片内遗留的杂物，并对支承层进行清洗。检查模板平整度（5mm），模板须清洗干净，并按要求涂刷脱模剂。道床板混凝土边模板采用定型钢模板，相邻模板拼缝保证密贴，纵向模板与下部支承层表面垂直。模板固定装置应同基础层预埋件牢固联接，防止跑模。根据设计道岔转辙机基坑结构形式设置道岔转辙机基坑模板。转辙机基坑两侧岔枕之间加设临时支撑，固定岔枕间距。道床板模板安装完毕并符合要求后，将接地端子与接地钢筋焊接，必须保证接地端子与模板密贴，并做好接地端子的保护，以防止污染。安装和固定混凝土模板，并对模板接缝进行检查和密封，

43、刷脱模剂。5.4.3钢筋绑扎、道床板模板及转辙机基坑模板安装允许偏差见下表。道床板模板安装允许偏差序号检验项目允许偏差1顶面高程±5mm2顶面宽度±5mm3中线位置2mm4伸缩缝位置5mm转辙机设备基坑外形尺寸允许偏差序号检验项目允许偏差1高度+5mm2宽度+5mm3轴线位置2mm4中线位置2mm5伸缩缝位置5mm5.5道岔二次精调及砼浇注前检查5.5.1道床板砼浇注施工前，对道岔系统进行二次精调。5.5.2道岔二次精调，采用轨道几何状态测量仪检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何状态指标，根据轨道几何状态测量仪检测数据确定精调数值。5.5.3随轨道几何状态测量仪移动，根据检

44、测反馈数值逐点对道岔水平、方向进行微调定位。调整支撑螺杆高度、精调起平道岔。道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。调整侧向支撑丝杆，对道岔方向超限点作局部精调。直股工作边直线度符合规定指标、曲股工作边曲线段应圆顺无硬弯。调整轨距、支距。使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。调整尖轨、可动心轨密贴和顶铁间隙。保证密贴段密贴良好、间隙值不超限。5.5.4整组道岔调试完毕对弹条螺栓、岔枕螺栓、限位器螺栓、翼轨间隔铁螺栓、长短心轨间隔铁螺栓进行复拧，复拧扭矩达到下表规定。序号螺栓种类扭矩（N·m）1长短心轨连接螺栓6002限位器、转辙器跟端用间隔

45、铁及翼轨间隔铁连接螺栓11003垫板螺栓300-3504咽喉前翼轨间隔铁螺栓6005防跳卡铁、顶铁螺栓400-6005.5.5道岔二次精细调整到位后，检查竖向调节器和定位调节螺栓丝杆塑料套管是否完好，如破损用胶带封好。在道岔及岔枕部件上加防护罩，防止混凝土浇注时被污染。5.5.6进行模板加固状态检查和混凝土泵送、捣固设备的工前检查，确保混凝土浇注施工顺利进行。预留转辙机和电务设备安装位置。5.5.7混凝土浇注前必须要确认接触混凝土地面不可有驻水及异物，伸缩缝区要放置弹性材料。5.5.8清理岔区杂物后洒水湿润混凝土支承层及轨枕，以利于界面结合。5.5.9混凝土浇注终点必须要有端头模板。5.5.1

46、0道岔前后过渡段的双块式无砟轨道与无砟道岔一并进行铺设施工与精调，渡线道岔一并进行铺设施工与精调。5.5.11混凝土浇注之前，按检查及测试计划严把质量关。所有轨道线形参数必须要复查确认。5.5.12在校准了道岔轨道之后，道岔全部由岔轨与调节装置支承，用彩条布或薄膜覆盖道岔全部钢轨和扣件，以免浇注道床混凝土时污染。工电配合，预留轨距拉杆、转辙机和工电设备安装位置。5.6道床板混凝土浇注5.6.1在灌注前，需将模板上的杂物清除干净，不允许有积水，并且模板接缝不密实处，要嵌塞密贴。5.6.2混凝土浇注时,坍落度控制在180±20mm，含气量控制在3%4%，一般前三盘必测，以后每50m3测一

47、次；拌合物入模温度宜在1030，模板温度宜在535，混凝土采用混凝土运输车运输，通过汽车泵进行混凝土灌注，混凝土在运输过程中要保持匀质性，不得离析。5.6.3在灌注过程中，派专人守漏，负责观察浇注过程中模板及钢筋的情况，发现螺栓和支撑松动时及时采取措施，发现漏浆及时堵严，钢筋如有变形及时整修，保证其位置正确。5.6.4混凝土灌注从岔心开始，分别向岔前、岔后一次灌注完毕的灌注方式。混凝土须从道床中心入模，待轨枕下浇注完成后再浇注两侧。振动采用振捣棒插入式振捣,应振捣密实并防止过振、漏振，振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。5.6.5混凝土振捣时间，必须保证混凝土获得足够的密实度（以混凝土不再沉落

48、、不出现气泡、表面呈现浮浆为度）。5.6.6操作插入式振动器，应快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为510cm，每点振动时间约2030 秒，确保混凝土密实。5.6.7混凝土浇注完毕，表面要尽快抹面二次,使其表面平整美观。5.6.8道床板表面应按设计坡度压实抹平，平整度不大于3mm/1m。5.6.9灌注完毕后，道床板表面铺盖毛毡，避免阳光直射或与大气直接接触。5.6.10混凝土道床板各项外形尺寸位置允许偏差见下表。混凝土道床板外形尺寸位置允许偏差序号检验项目 允许偏差1道床板顶面与承轨台面相对高程±5mm2顶面宽度±10mm3中线

49、位置 3mm4平整度 3mm/m转辙机基坑外形尺寸允许偏差序号检验项目允许偏差1 深 度+10mm2 宽 度+5mm3轴线位置 2mm4轴线偏斜 5mm5 平整度3mm/m5.7拆模 道床板混凝土强度大于5Mpa后,且其表面及棱角不因拆除而受损，方可拆除。拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂。混凝土内部开始降温以前不得拆模。大风或气温急剧变化时不应拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。道床模板，清洗、涂油后集中存放，以便下次利用。5.8混凝土养护5.8.1混凝土浇注完后，根据浇注时间，松开调节螺杆及扣件。混凝土初凝后松调节螺杆半圈，原则是每次

50、松20根轨枕，混凝土终凝后完全松开，并取出调节螺杆，同时松开扣件，螺栓帽平齐螺杆即可，调节螺杆取出后，清除混凝土，加适当润滑油后备用。拆除竖向支撑螺杆后，遗留孔洞以同级砂浆填充密实。5.8.2道床混凝土浇注完毕后，一般在812h开始洒水养护，养护期不少于14天，在道床板混凝土养护期间，施工区严格封闭，严禁行人车辆通过。5.9道岔前后过渡段施工道岔前后过渡段要与岔区一起进行精调作业，过渡段道床板混凝土的浇注，在道岔区施工时一并进行。过渡段道床板施工完成后，加强与无砟道岔和区间无砟轨道的复测、联测工作，消除其偏差，在过渡段内调整好轨道的平顺，使轨道几何尺寸和平面位置偏差满足有关规范要求。5.10道

51、岔铝热焊焊接方法夹具安装施工准备轨端干燥轨端除锈去污调整轨缝、轨端对正拆模、推瘤砂模安装钢轨预热坩埚安装点火浇铸打磨封箱探伤、记录铝热焊仅用于道岔及前后钢轨接头的焊接。焊接期间线路上不得过车，并在施工地段两端设置防护，以保证施工设备及人员安全。铝热焊施工主要工序包括：5.10.1施工准备检查施工现场，焊接前专人根据焊接物品清单进行清点以防漏带，影响施工。检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。用肥皂水检测氧气瓶、燃气瓶及其他系统，如有漏气情况不能使用。检查轨道的平直度和表面情况。检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。有大于2mm深的掉角等必须锯除。检

52、查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。焊缝不得落在轨枕上，轨缝位置须距轨枕边100mm以上，保证左右股钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求。测量轨温。在钢轨背光一侧测量轨温，当轨温低于5时不进行焊接。焊接钢轨两侧50m范围内必须严格按规定上紧扣件，确保焊接时轨缝间隙不得发生移动，影响焊接质量甚至发生钢水泄露。5.10.2轨端干燥对轨端除锈去污前可用预热枪对钢轨焊缝两侧1米范围内烘烤，充分排除钢轨表面水分及油污。5.10.3轨端除锈去污用带有钢丝刷的角磨机对焊接钢轨端部、两侧、轨头和轨底的锈污进行打磨清洁，范围为50mm，特别要重视轨底的清洁，轨端不垂直度1mm。打磨完成后，轨头端部边缘需

53、倒角1mm45度。5.10.4对轨轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量,同等条件下，轨缝须满足(28mm+2mm28mm-1mm)，宁大勿小。焊接过程中保持间隙不变，从对轨开始禁止在焊缝两端各50m范围内松扣件、起拨线路、拉轨撞轨，直至焊接完毕，轨温降至300以下为止或推瘤20分钟以后。尖点对正：将1m直尺的中点与焊缝隙中点重合，用钢楔子或者对轨架进行高度调节，使焊缝两侧0.5m处钢轨轨顶面与直尺的间隙为1.52mm。水平对直：用1m直尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰,并用钢板尺紧贴轨脚，一般情况下必须做到三处均密贴方为水平对正。必须保证接头的作用面一侧水平对正，钢轨内侧纵向要求平直，以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。对轨先调高低，后调水平。对钢轨两端需加重重量，以使提高対轨精度。5.10.5夹具安装夹具装置安装要与轨面平行；在调整预热枪高度时，首先要调整预热枪与轨面平行；用多用塞尺测定夹具安装位置，并调整定位预热枪的高度，预热枪头到轨面的高度为40mm。5.10.6砂模安装检查砂模应无受潮、无裂纹、无变形，各组件完整，状态良好。有裂痕或受