去毛刺作业规范

1、文件编号IQMS/JLW-JS-066A去毛刺作业规范（试行）编制:审核:批准:日期:北京纵横机电技术开发公司技术中心工艺技术部（中国铁道科学研究院机车车辆研究所）、主题内容及适用范围本规范规定了机械、电子、电气零部件去毛刺作业的一般通用要求。本规范与产品图样和相关技术要求文件配合使用。本规范适用于北京纵横机电技术开发公司所有自制件产品，对于外协产品也具有指导意义。由于产品的特殊性，不适用本标准的，允许制定相应作业指导书。二、引用标准JB4129冲压件毛刺高度DIN6784各种工件的棱边标注GB/T立式砂轮机用去毛刺和荒磨砂轮三、去毛刺定义及方法分类1、去毛刺定义广义去毛刺流程如图1所示，是包

2、含从设计去毛刺、机加工去毛刺、过程去毛刺、专门去毛刺到清洗工艺的一个完整过程。狭义去毛刺工艺主要指专门去毛刺工序。图1、广义去毛刺流程主动去毛刺汰被动去毛刺法2、去毛刺方法分类无毛刺或少毛刺设计和加工零部件经过加工后在其相交棱边处会产生大小不同的毛刺，通过改变设计结构和加工工艺，可以达到零件无或少毛刺，从而提高生产效率、减少成本和人工去毛刺强度。因此，无毛刺或少毛刺设计及加工是一种主动去毛刺方法。表1为无或少毛刺设计及加工典型实例。改进结构，减少毛刺影响改进改进前改进后增加槽边缘倒角，去除毛刺。在挡 圈槽和阶梯轴处加工倒角，倒角 15o或0 最佳，可以去除挡圈 槽与内孔交接处棱角以及阶梯轴交

3、汇处棱角的毛刺。增加加工工序去除毛刺阶梯孔系在不同尺寸孔交接处、挡圈槽入 口处、偏心孔入口处易产生毛刺（如左图箭头所示）。在保证尺寸 精度的前提下，采用两次精锤加 工，可以有效减少或去除毛刺。焊接零件设计，减少和消除焊缝对装配使用的影响。改变加工顺序去除毛刺(a)先加工工作面，后加工孔，工作面毛刺大；(b)先加工孔，后加工面，工作面无毛刺。改变加工刀具，减少工作面毛刺。用端铳刀加工平面，毛刺多；用圆柱铁刀加工平面，毛刺少。改变刀具刃口形状去除毛刺如图所示，在加工台阶时，台阶交汇处加工成半径为R的圆弧角，使得工作台阶面无毛刺。采用复合刀具去除毛刺如图所示，主铳键槽的同时铳倒角去除毛刺，14采用复

4、合刀具去除毛刺如图所示，采用复合模刀去除毛刺。过程去毛刺在机加工完成后，机加工人员对加工件进行简单去除毛刺的作业称为过程去毛刺。主要去除棱边和外圆孔边缘毛刺，去除方法如表2所示。专门去毛刺本公司采用的专门去毛刺工序主要是指机械和工具去毛刺法。机械加工去毛刺技术，实质是利用切削刀具或工具（如，刷子、专用工具等）对零件毛刺进行切削加工，使零件毛刺得以清除，棱边得以倒角和表面得以光整的一种去毛刺光整加工技术。四、去毛刺实施1、工具分类去毛刺刀具按照材料和结构形状可分为：1）金属类切削刀具，如高速钢刀具、硬质合金刀具、自制刀具等；2）结构有仿形刀具，组合刀具；3）磨削类刀具，如砂纸、磨轮、油石等。去毛

5、刺刷类工具有金属丝刷尼龙丝刷含磨料（SIC、AL2O3等）尼龙丝刷和轮等。刷类工具去毛刺可分为机动和手动两种形式。常用的动力刷形式有：照刷丝材料分为金属丝刷、塑料刷、尼龙纤维刷;2）按照形状可分为圆柱形刷、盘形刷、碗形刷、笔刷、滚筒刷等；3）按照加工用途可分为通孔刷、盲孔刷和手工用板刷等。刷类工具选择时需要考虑基体材料等参数（如表2、表3所示）。表2去毛刺刷参数选择序号种类用途刷丝磨粒材料常用磨粒粒度/刷丝直径刷丝长度变形量推额定转速度推荐进给速度1通孔刷用于通孔或盲孔内沟槽、螺纹、阶梯孔等毛刺及抛光。可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。刷丝：金属丝尼龙尼龙纤维磨粒（25%-30%

6、磨料率）：碳化硅氧化铝氮化硼人造金刚400#/0.35mm320#/0.6mm180#/0.9mm115mm刷丝宜径约为孔径倍，笔刷直径略小于孔径，刷丝压变量不大于4mm。10m/s0.02m/s2目孔刷4笔刷用于小平面、密封圈槽等复杂形面上毛刺。可以安装在台钻、立钻、车床、风动工具及手电钻上。5盘刷去除平面、平面沟槽等处毛刺及抛光。可以安装在台钻、立钻、车床、8m/s石风动工具及手电钻上。表3不同材料刷性能比较序号种类基体材料基体直径磨粒材料磨粒粒度用途1金属丝刷用强碳钢不锈钢铜SiO2AL2O3立方金刚石立方氮化硼涂镀到金属丝上通常去除零件上较大毛刺和清除表面修皮和氧化皮。不适用光洁度要求

7、较反）的表面。不锈钢刷用于不锈钢材料，碳钢用于碳钢材料，青铜丝用于电镀碳钢零件前的抛光。2非金属类尼龙610、612、1010尼龙纤维刷0.9mmSiO2AL2O3立方金刚石立方氮化硼以小球形式粘接到金属丝上；尼龙纤维刷直接将磨料融到刷丝上，磨削过程可以自动补充，寿命粘接磨料刷长。180#-W28通常用于去除有色金属、黑色金属和非金属等孔槽、平面、螺纹内不大于0.3mm的正常毛刺，还兼有抛光作用。一般能改善粗糙度级，不影响几何精度，对尺寸影响为.手工去毛刺刀具形状（见表4）可以按照不同零件形状及毛刺部位磨制或线切割出多种样式，材料一般选择高速钢（合金钢易产生金属屑），用以去除交叉孔、内腔孔、形

8、面、孔口倒角处的毛刺。2去毛刺实施方法及操作去毛刺实施方法如表4所示。表4、去毛刺操作示例序a去毛刺部位示例使用工具示例操作步骤及要求检验方法1名称：修边器规格：SG1000+BS1011名称：自制修边器直棱边：要求零部件直棱边无锐角。注：工具可能会产生二次毛刺，使用工具能不会产生二次毛刺。手触目视名称：棱边修边器规格：SG1000+BS1011名称:沉孔修边器表面孔:将零部件各处孔口锐角倒钝。手触目视贯穿孔1：箭头所示贯穿孔易名称：钻头规格：直径产生切削毛刺，选择合适直径的钻头(钻头直径比孔直径小名称：内强镜-0.5mm),按图示方向将贯穿孔处毛刺清除干净。手触或内观镜规格:贯穿孔2：名称：球头像刀规格：直径用球形锂刀（电机带动旋转）去除图示贯穿孔毛刺。手触用自制锂刀如图示方向去除贯穿孔毛名称：自制孔锂刀规格:名称：内孔修边器规格：MEBA-345手触内孔槽：将修边器端头放入内孔槽边缘，旋转去除图示阀体孔内边缘毛刺。对于空间狭小的细小内孔槽边缘毛刺，用三棱刮刀去除。规格:细小孔：去除图示孔内毛刺。目视手触名称：自制铁丝规格:名称：自制工具复杂孔系（深孔槽+贯穿孔）：如图所示，对于表面粗糙度要求低的贯穿孔使用钻头去除毛刺；对表面粗糙度要求高的深孔内槽使用自制工具