20000立方油罐安装措施

1、作者：Pan Hon glia ng仅供个人学习20000立方油罐安装方案1 、工程概况?1简述台5000m 3汽油罐,深圳大鹏湾油库位于深圳市龙岗区。库区原有3台15000m 3柴油罐和10本次施工新建2台20000m 3汽油罐及2台50m 3富汽柴油罐等制作安装;1.2编制依据1.2.1天津中德工程设计有限公司设计施工图；1.2.2合同、招标文件；1.2.3 GBJ128-90立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范；1.2.5 GB50235-97工业金属管道工程质量验收规范；1.2.6 GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范；1.2.7 SH3501-1997石油化工剧毒

2、、可燃介质管道施工及验收规范；1.2.8 JB4730-94压力容器无损检测；1.2.9 SH3046-923石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范；1.2.10 SH3048-1999石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范；1.2.11 Q/HD0026-1995立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范1.2.12 GB4053.2-1993固定式钢斜梯；1.2.13 GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级；1.2.14 SH3530-93石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准；1.2.15公司质量管理手册及程序文件1.3罐体基本参数容积（m3 ）内径X壁厚材质设计温

3、度设计压力（MPa）介质20000 37000（8 20）Q 235-B16MnR常温常压汽油1 .4富汽柴油罐、污水罐施工参照本施工方案，不另行编制。1. 5现场概况1.5.1三通一平工作正在进行，通往施工现场的路平整，但用电有问题，因大鹏湾油库现 有变电所不能满足施工用电，将造成施工用电的困难， 具体用电方案祥见现场施工临时用电方案。1.5.2基础施工工期长，给安装造成很大困难， 估计会岀现基础施工与结构施工交叉作业， 应加强统一管理。1 .6施工准备工作；1.6.1施工组织机构及施工人员见附表1.6.2施工机具及检测仪器见附表2、施工方法?1施工原则油罐拟采用液压顶升装置提升倒装法施工。

4、罐底板、壁板及顶板焊接全部采用手工电弧焊接。2.1.2 在预制场内，进行罐的预制，然后倒运至安装现场进行安装。2.2施工程序2.2.1施工准备（1）材料准备及验收本工程由甲方提供主要的材料、设备。 辅材由施工单位自行采购、 运输和管理。工程中所用材料 的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。 所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容：?资料检查储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢 ）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。b、外观检查对油罐所用的钢板，严格按

5、照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GBJ128-90的有关规定。c、焊接材料验收焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。（2 ）技术准备a认真做好设计交底和图纸会审工作；b熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；c详细向施工班组进行技术交底。（3 ）现场准备a修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；b接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；c铺设预制平台 100m 2。2.2.2 储罐预制（1

6、）罐体预制在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件（加强圈等）。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如喷淋管、劳动平台等。油罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于 1m 。罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割。罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层

7、应磨除。钢板加工后的尺寸允许偏差如下：板宽士 1mm，板长士 1.5mm，对角线之差w 2mm所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。（2 ）罐底板预制a底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：b罐底的排版直经，宜按设计直经放大0.1 %- 0.2 % ,可放大50mm。C边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。d中幅板宽度不得小于 1m，长度不得小于 2m。e底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。罐底板结构形式示意图f罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为30 ° 

8、7;2.5 °，对接接头坡口形式如下图：g弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e 1宜为67mm，内侧间隙e 2宜为812mm，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：h弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧一炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大25mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示：罐底板弓形边板测量部位图弓形边板尺寸允许偏差(mm)表测量部位允许偏差长度AB CD士 2宽度 AC、BD、EF士 2对角线之差|AD -BC |< 3i罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求

9、见下图与边缘板间对接边留存 150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合下列 表的要求：中幅板尺寸允许偏差表测量部位环缝对焊(mm) 板长 AB(CD) < 10m环缝搭接(mm)宽度 AB、BD、EF士 1士 2长度AB、CD士 1.5士 1.5对角线之差AD-BC< 2< 3直线度AC、BD< 1< 1AB< 2< 3AEBCFD中幅板尺寸测量部位(3 )罐壁板预制 罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求:a各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3 ，且不得小于500mm。b底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的

10、对接焊缝之间的距离不得小于200mm。c罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm ;与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm。d包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。e壁板宽度不得小于 1m，长度不得小于 2m。f壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。g坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定；h罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：L= n (Di+ S )-nb+na+艺式中：L 壁板周长(mm)Di 油罐内径(mm)S 油罐壁厚(mm)b 对接接头间隙(mm)a-

11、每条焊缝收缩量(mm)手工焊取2mm，每块壁板长度偏差值(mm)n 单圈壁板的数量 罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。壁板尺寸允许偏差见表测量部位环缝对焊(mm) 板长 AB(CD) < 10m环缝搭接(mm)宽度 AB、BD、EF士 1士 2长度AB、CD士 1.5士 1.5对角线之差AD-BC< 2< 3直线度AC、BD< 1< 1AB< 2< 3壁板尺寸测量部位 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口

12、形式符合要求，纵缝对接接头的坡口角度a应为60 °± 5 °，钝边 F为1mm，组对间隙 G应为3mm，坡口形式见下图：纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度a应为50 ° ± 5 °，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图环缝对接接头的接头型式 壁板预制合格后， 用8吨叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。 壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在 平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm .垂直方向上用

13、直线样板检查，其间隙不得大于 1mm。 预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用 专用胎架运输、存放。（4 ）罐拱顶顶板预制 罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条 相邻焊缝的间距不得小于 200mm，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：蒙皮板排板示意图 蒙皮板采用搭接头形式，搭接宽度不得小于 5倍板厚，焊缝采用外测连续满角焊，蒙皮与网壳之间不进行焊接，蒙皮与锥板之间采用外测单面连续焊，焊角高度4mm； 罐顶结构采用双向子午线网壳结构，网壳结构包括双向子午线网杆及连接件，网壳的的制造 和安装由设计单位指定的网壳制造厂负责；

14、罐顶锥板属于罐壁上口的沿边构件，第一层罐壁安装完后进行安装，锥板的自身拼缝采用全 熔透的对接焊缝；（5 ）构件预制 抗风圈、加强圈、边梁等弧形构件的成形采用冷加工的方法。 热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm。 弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1% ，且不大于4mm。 盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行； 量油管、导向管可分段预制，现场拼装，储罐内浮顶是成套的组合装配件，到货后在储罐内装配即可，但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮

15、顶是成套的装配件放到储罐内；2.2.3 储罐的安装：（1）储罐的安装方法：根据施工图纸要求及施工现场实际情况，结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情况，确定本工程贮罐，采用倒装进行罐体安装。20000m3罐体倒装提升方法采用液压顶升装置，示意图如下：a、该提升装置安全可靠 ，本20000m3罐共设置28个提升点；b、校对焊缝方便，可调精度在2毫米之内.c、 升降方便，使用载荷升降顶顶升 2米，也可降落2米，方便施工.d、 倒装提升最大载荷按 330吨计算”加上摩擦力及安全系数，现总提升重量按400吨计 算,共安装28台升降器总成，单台升降器总成上的最大负荷为14吨，现升降器的额定负荷为 1

16、6吨，能满足要求。施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内（2）底板铺设、焊接 储罐基础进行复查，按平面图的方位， 在储罐基础上划岀两条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复； 底板的下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘50mm的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设； 按排版图在罐底中心板上划岀十字线，十字线与与罐基础中心线重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作岀明显的标记； 按排版图由罐底

17、中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度为 60mm，中幅板之间的搭接宽度为 40mm ,底板的搭接宽度允许偏差 为士 5mm ； 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2 / 3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。如图所示。图底板三层钢板重叠部分的切角A 上层底板；B 上层板覆盖的焊缝；L 搭接宽度（3 ）壁板、拱顶的组装 首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：R 1 =（ R+

18、n*a/2* n ） /cos p式中：R 1 壁板安装内半径（ mm ）；R 储罐的内半径（mm ）；n 壁板立焊缝数；a 每条立焊缝的收缩量（mm ），手工焊取2 ；P 基础坡度夹角（°）; 按照安装圆内半径在罐底划岀圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm画岀检查圆线，并打样冲眼作出标记； 壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止岀现锤痕； 组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算：S = n*a/2 n式中：S 垫板厚度（mm ）；n 壁板立焊缝数；a 每条立焊

19、缝的收缩量（mm ），手工焊取2 ；P 基础坡度夹角（°）; 按照安装圆内半径在罐底划岀圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm画岀检查圆线，并打样冲眼作出标记； 壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止岀现锤痕； 组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图）， 垫板厚度按下列公式计算：S = n*a/2 n式中：S 垫板厚度（mm ）；n 壁板立焊缝数；a 每条立焊缝的收缩量（mm ），手工焊取2 ; 首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：R 1 =（ R+n*a/2* n ） /co

20、s p式中：R 1 壁板安装内半径（ mm ）；R 储罐的内半径（mm ）；n 壁板立焊缝数；a 每条立焊缝的收缩量（mm ），手工焊取2 ；P 基础坡度夹角（°）;底圈壁板安装示意图 在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁，如上图示； 壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查 1m高处任意点半径的偏差不得超过士 32mm。a相邻两壁板上口水平的允许偏差

21、，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm。b壁板的垂直允许偏差，不大于3mm。c纵向焊缝的错边量，不大于 1mm。d环向焊缝的错边量 （任意点），不大于板厚的 2/10 ，且不大于3mm。 顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。 组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁板上搭设简易脚手架，如图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架， 在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，每台罐两层脚手架循环使 用，如下图示： 壁板应按排版图组装，壁板立缝宜用夹具组对，壁板的组对应符合下列规定：a相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于

22、2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm。b壁板的垂直允许偏差，不大于3mm。c纵向焊缝的错边量，不大于 1mm。d环向焊缝的错边量 （任意点），不大于板厚的2/10 ，且不大于3mm。 在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行锥板的安装，安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度，符合要求后安装锥板，并应符合下列要求：a锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝，再焊锥板与壁板内壁搭接的间断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接的连续角焊缝；b应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于士5 ° ；c锥板自身连接必须采用全焊透的对接接头；(11)罐顶蒙皮板的组装应

23、按下列程序进行：a在罐顶网壳安装完成后进行罐顶蒙皮板的组装，在罐内设置组装蒙皮板的临时支架， 采用卷扬机将蒙皮板牵引到位；b在网壳和临时支架上划岀每块蒙皮的位置线，并焊上挡板；c罐顶蒙皮组装时应在轴对称的位置上先组装排，调整后进行定位焊， 在组装其它的蒙皮板，并调整宽度，搭接宽度为 40mm ,搭接宽度的允许偏差为士 5mm，最后焊接蒙皮内侧间断焊缝， 蒙皮板不得与网壳进行焊接；d安装罐顶透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件；e拱顶焊接成形后应用弧形样板检查，其间隙不得大于15mm ；3、储罐的焊接；(1 )本次储罐的焊接全部采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工必须是具有该种材质合格项目、

24、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工；(2 )焊接前应确定有按国家现行压力容器焊接工艺评定和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率100 %。(3 )储罐的材质为16MnR，焊条选用J507焊条；其它部位的材质为 Q235-B ，手工焊选用 J422焊条，16MnR板与Q235-B板之间的焊接选用 J507焊条。焊条使用前应按要求进行烘干， 并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过 4小时。焊材干燥要求温度一览表序号焊材名称及

25、牌号烘干温度°C烘干时间(h)恒温温度C允许使用时间(h)1J507350 C -4001-2100 15042J422100 C -1500.5-11008(4 )焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺 评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底；(5 )焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm ；(6 )焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥；(7 )板厚大于等于6mm的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任

26、何一种焊接环境，若无有效防护 不得施焊：(8 )雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ；贮罐焊接施工工序(见下图)(9 )焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补 ，卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨 ，内部缺陷 的修补，应将缺陷消除后，严格按焊接工艺要求补焊，同一部位返修不宜超过二次，若超 过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度；(10 )罐底焊接、弓形边缘板的对焊采用手工焊。先焊其外侧300mm焊缝，如下图，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开 5070mm，焊接完成，上部磨平，边缘对接焊缝的其余部分在大角焊 缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将

27、坡口处用夹具向上提起 68mm。中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序如下图，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将T字缝与向上提起 68mm，卡具型式及位置如下图示。 焊接长缝时，采用如下图防变形措施。a距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。b边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。c焊完后，切割岀边板与底板的接缝坡口。 罐底由中幅板和边缘板组成 ，罐底板诸焊缝除边缘之间采用对接焊之外，其余焊缝均采用搭接焊，.底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，边缘50mm范围内不刷.基础验收合格 后，确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设

28、按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。边缘板之间铺设间隙外侧为6mm，内侧为8mm。 中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1mm。 中幅板组对时，其间隙控制在4 6mm之间。底板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规 定的次序严格执行。 罐底板组对时按以下基本程序进行：中幅板划分为若干区域，先施焊画岀区域内的短缝，再将区域联成大片， 最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时，先将边缘板外端 350mm500mm焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边缘板 剩余的

29、对接缝，最后焊接中幅板与边板的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法， 焊接要严格执行工艺程序，对违反操作程序的应立即予以制止。 罐底板焊接时，须采取以下防变形措施：a焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘150mm处打上背板(背板长度不小于 600mm，宽度不小于 150mm )。b焊接通长缝时，用龙门板将22 号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝 200mm并卡紧。c焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔1.5m打一斜撑，与罐壁成45 °角，支撑杆长度1.2m 左右。d罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm，并对所有焊缝进行真空试验，试验总压

30、值不得低于0.063Mpa 。(11 )壁板焊接 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具，25mm及以上的壁板立缝为 x型坡口。其余v型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，焊缝采用 手工焊，立缝焊接上端加熄弧板，见如下图示。罐壁板厚度自下而上分别为S = 20 、18、16、14、12、12、10、8、88、8( mm)共计11圈，采用液压顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。a. 沿着底圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位

31、。b. 组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。罐壁焊接应先焊立缝，在上下立缝全部焊接完后，再焊环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机均布施焊。先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再 进行内侧焊缝的焊接。c. 为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装，做好防变形措施。d. 第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合下列表的规定。底圈壁板几何尺寸允许偏差表检查项目允许偏差(mm)相邻两壁板上口水平偏差2整个圆周上任意两点的水平偏差6垂直度31m咼度处罐壁内表面任意点的半径偏差士 25立缝错边量1.5e.其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合下列表的要求其它各圈壁板几何尺寸允许偏差表序

32、号检查项目允许偏差 (mm )1其它各圈壁板垂直度< 0.3% H2角变形S < 12< 1012< S < 25< 8S >25< 63纵缝错边量< 0.1 S 且w 1.5mm4环缝错边量< 0.2 S 且w 3mm5局部凹凸度25w 13S >25w 10壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下列表的要求罐体总体几何尺寸允许偏差表序号检查项目|允许偏差1罐壁高度0.5%H2罐壁垂直度0.4H 且w 50mm3各圈壁板1m高处内半径士 19(12 )拱顶的焊接 拱顶定位焊后，先焊接蒙皮板的内侧焊缝，后焊蒙皮的外侧焊缝； 蒙皮板外侧

33、的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊； 蒙皮板与锥板的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度8mm，内侧间断焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊； 蒙皮不得与网壳焊接；（13）加强圈加强圈预制必须要准确， 其曲率同相应壁板的外圆半径相同， 这样与罐壁组焊在一起， 还起到调 整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，卷制后用弧形样板进行检查，其误差不得大于1.5mm，有超差的必须进行调整。为安装方便，在安装前将三段抗风圈组装成一段进行安装，加强圈的安装在上带板焊完后进行， 先在壁板上划分，进行筋板的安装并焊好。安装时一段加强圈两端利用挂壁小车铺助就位。 加强圈

34、分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其他工具， 调整好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊， 的加强圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。加强圈安装点固焊后，先焊加强圈与筋板间的焊缝，布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，同时与筋板点固到一起。接着焊接加强圈间的焊缝, 最后由多名焊工均匀分布,安装安装带有盘梯口多名焊工均匀分 同一方向同时开始焊接加强圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背扛等措施防止变形。（14 ）其他构件锥板、盘梯、平台栏杆、量油管等，这些构件在平台上预制。量油管平台整体安装，盘梯及平台 的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装

35、，并且焊接完善。量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装，油管预制成整体， 注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。锥板先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，在平台上检查，其翘曲变形不超过4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。（15 ）内浮顶的安装 浮顶组合件装入罐内之前应在罐外的平台上进行预组装，检查组装后的效果及几何尺寸、各 连接部位是否合适，如发现有质量问题应及时通知生产厂家及时进行处理； 在最后一块壁板组装前，将浮顶组合件装入罐内，并做好保护；在浮顶组合件装入罐内在罐内壁焊接结束并检查合格后，将浮盘组合件在罐内按照生产厂家的组装说明

36、书进行组装，组装后的尺寸应符合设计要求； 所有的连接部位应连接牢固，连接牢固后盘面应平整，其组装后的集合尺寸应与罐内壁的几 何尺寸的偏差应在设计允许的偏差范围内； 与导向装置和罐壁接触部位的密封装置的密封情况应符合设计要求； 组装后浮盘的所有限位支柱应全部落到罐底板上，不允许有限位支柱悬空或虚落，最后检查 盘面的平整度是否符合设计要求；4、检查与验收；内浮拱顶油罐质量检查项目如下：序号检查项目方法时间标准1材料确认进货时符合标准2基础验收测量铺板前设计标准3钢板预制测量加工时长± 3宽± 2对角差W 3 0 士 2.50钝边01.5弧度V 34边缘板组对测量组对时半径士 1

37、0间隙 4 士 15边缘板外端焊接射线真空焊完后焊完后川级合格无渗漏(-0.053Mpa)6大角缝渗透测量焊完后焊完后无缺陷角长符合设计要求7中幅板测量真空焊完后焊完后凸凹度不明显无渗漏(-0.053 Mpa)8壁板(第一圈)测量组对后水平度士 3mm垂直度士 3mm圆度士 10mm9壁板(5节以上)测量组焊后垂直度士 40mm，圆度士 80mm10壁板射线焊接后皿级，板厚16mm的 16MnR钢板为H级合格11罐底板下表面除锈防腐表面检查铺设前符合设计、规范要求12罐内壁、外壁除锈防腐表面涂漆充水后符合设计、规范要求13内浮顶测量安装后 充水过程几何形状升降试验14充水前检查测量充水前底板形

38、状士 60大角缝角度，壁板下 端水平度作记录15充水检查测量自视充水中充水中密封间隙士 70、水平度V160附件灵活，罐无渗漏、变形16充水后检查测量充水后底板形状士 60、大角缝角度士 3 0壁板下断水平度V1617联合检查多工种交工前符合设计要求(2 )焊缝外观检查a在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。b焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。c对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈附板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。d第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过

39、度，咬肉应打磨圆滑。罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。(3 )焊缝无损检测要求及内容见下表：焊缝无损检测要求一览表序号检查内容执行标准备注一、底板1所有焊缝100%真空试漏负压值53kPa2边缘板每条对接缝外端300mm100% RT检验JB4730-94 皿级3罐底丁字焊缝三个方向各200mm范围内100% PT或MT检验JB4730分初次及全部焊完二、罐壁1纵缝。每一个焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的 3m焊缝的任意部位抽取 300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数， 对每种板厚在每 30m及其它数内的任意部 位抽取300mm进行射线

40、探伤。探伤部位中的 25%应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于2处。JB4730-94 皿级2环缝。每种板厚（以较薄的板厚为准）在 最初焊接的3m焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。以后对于每种板厚在60m焊缝及其它数内的任意部位取300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑工人数。JB4730-94 皿级3S > 10mm 壁板丁字缝 100%RTJB4730-9 4 皿级4壁板板厚16mm的 16MnRJB4730-94 H级5底板与壁板内侧角缝 100%MTJB4730-94充水前、后各一次三开孔补强板焊缝气密试验100 200KPa（4 ）罐内浮顶的升降试验本工程的内浮顶升降在充

41、水试验过程中进行检验，充水过程中检查浮盘密封装置的密封效果及浮盘上升是否自由顺畅、是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应进行及时处理或应放水处理后重新灌水检查；当充水试验完成后，在放水的时候检查浮盘的下降过程是否平稳、顺畅，是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应在放水后进行及时妥善处理。水放净后检查浮盘是 否有变形、各连接部位是否连接牢固、浮盘的限位支柱是否全部回落的罐底板上，并做好试验及检查记录。5、储罐的除锈、防腐；该工序在贮罐充水试验合格后进行（1）储罐的除锈a储罐底板在下料后，铺设前应对底板下表面进行彻底除锈，除锈采用喷砂方法进行除锈，质量要达到Sa2级的规定要求，要将金属表面

42、的泥砂、污积、铁锈、不牢固的附着物等全部清理干净，除锈合格后的金属表面不得长时间放置，应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新进行除锈；b储罐壁板外表面采用喷砂除锈 ，质量要达到Sa2.5级，壁板外表面除锈工作宜在壁板滚压成 型之后进行。喷砂采用压缩空气，所用砂子是含SiO 2 量较高的石英砂。保证除锈质量，除锈合格的壁板其外表面应露岀金属光泽，经检查合格后，及时涂刷涂料，防止金属表面产生浮锈，否则须重新除锈；c储罐顶板外表面应采用喷砂除锈，质量要求达到Sa2.5级。储罐顶板外表面除锈工作宜在顶板预制成型后进行，喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在

43、检查合格后，及时涂刷涂料；d储罐的罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用采用喷砂除锈，质量要求达到Sa2.5级。喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料；e储罐附件中的梯子、拦杆、平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快按要求涂刷防腐涂料；(2 )储罐的防腐a储罐底板下表面在除锈合格，检查通过8小时内应涂刷上防腐涂料。要求涂刷无机富锌底漆两遍，干膜厚度80um。涂刷时涂料要涂均匀，无漏刷、无滴淌、无皱折，要附着良好，表面 光滑；b罐外及罐顶，面漆颜色为白色。表面喷砂除锈，质量合格后，涂刷环氧底漆一道，环氧云铁

44、中间漆两道，聚氨酯面漆两道，干膜总厚度不得小于250卩m，用涂层测厚仪检验。施工时按其产品证明书中的要求涂刷；c罐内表面(罐底上表面、罐顶下表面、罐壁上下部各1m )喷砂除锈，质量合格后，涂刷导静电涂料四道，干膜总厚度不小于200卩m，涂刷应严格按照产品说明书的要求进行，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无针孔、无蜂窝、无皱折、无裂纹等现象，必须确保其涂刷质量，并用用 涂层测厚仪检验涂层厚度是否符合设计要求，如甲方要求对油漆进行质量鉴定应在涂刷前对该种油漆进行质量鉴定，并确认合格后方可使用；d罐体附件梯子、平台、栏杆等除锈后应及时涂漆，前一道涂刷干燥后再涂刷下一道涂漆，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无皱折

45、、无裂纹；e所有涂料涂刷前均应确认是合格产品，并应详细阅读使用说明书，涂刷应严格按说明书中的要求进行。涂漆应尽量在晴朗、干燥的天气进行，风、雨天气若无有效防护措施严禁进行涂漆作业； f罐内涂刷时应加强罐内通风，必要时应采取强制通风，以保证罐内空气流通及空气新鲜，罐内涂刷时的照明用电必须是 12V以下的安全电压，如使用12V以上的电源时每个用电设施必须加 设单独的漏电保护器，罐内使用的行灯必须是防爆灯具，并在灯具上加设防碰的保护罩，罐内涂刷时罐外必须设监护人员；6、试验充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。 充水试验

46、，应检查下列内容：a 罐底严密性；b 罐壁强度及严密性；c 拱顶的强度、稳定性及严密性；d 内浮顶的升降试验及严密性；e 基础的沉降观测；充水试验用水应使用消防水；充水试验的检查项目、试验方法及合格标准：充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表试验项目试验方法合格标准罐底强度及严密性试验充水试验，观察基础周边无渗漏为合格罐壁板强度及严密性试验充水至设计最咼液面，保持48h无渗漏、无异常变形为合 格固定顶的强度及严密性试 验罐内充水至设计最高液面下1m，将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时， 暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后 立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复常 压 罐顶无

47、异常变形 未发现焊缝渗漏为合 格固定顶的稳定性试验充水到设计水位时，用放水法进行试验，缓 慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，试验 后立即将罐顶开孔打开，与大气相通，恢复 常压罐顶无异常变形为合格内浮顶的升降试验充水、放水时检查内浮顶升降、导向机构、 密封装置等内浮顶与液面接触部分、内浮顶 及附件与罐体上的其它部分有无干扰浮顶升降平稳、灵活，导 向机构、密圭寸装置无卡涩 现象、密封装置密封良好、浮盘无渗漏 新建罐区每台罐充水前均应进行一次沉降观测。对坚实地基基础，预计沉降量很小时，可快速充水到罐高的1/2 ，进行沉降观测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许值时，可继续充

48、水到罐高的3/4进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位分别在充水后和48小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。对软地基基础，预计沉降量超过300mm或可能发生滑移失效时，应以0.6m /d的速度向罐内充水，当水位高度达到 3m时，停止充水，每天定期沉降观测并绘制时间/沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降 趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即

49、把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止；本次施工的储罐每台罐罐基础的圆周均匀设置12个沉降观测点，储罐在安装前应对基础的各观测点的数据进行测量并做好记录，在储罐全部施工完毕充水前在进行一次各观测点的数据测量， 将观测点的标高进行测量并将测量时间、测量人、测量数据等做好详实记录；在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度的1/4 、1/2 、3/4 时停止灌水进行测量并做好记录；在水罐满后进行沉降测量、并在48h后再进行测量；放水后再进行测量；每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，如无问题后方可进行下部工作，如发现异

50、常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下面的工作；充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。放水后，对罐底内进行清扫；7、储罐安装质量保证措施； 加强对职工的质量意识教育，讲清妈湾油库工程建成后的经济意义。上岗前，对有关人员进行培训，使其更熟练掌握GBJ128-90等有关规范标准。做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数。 严格执行各项质量管理制度，实行三检制。坚持“三不准”(监理未批准不准施工；不合格的材料不准使用；上序不合格不准转下序)，“三不放过”(出现质量事故苗头不放过，质量事故责任不清不放过，整改措施不落实不放过。下料样板化，成型胎具化 严格

51、按经批准的施工方案施工，违反者视情节轻重给予适当的经济处罚。未经烘干的焊材不得使用。不符合施工要求的焊接环境，不得进行焊接作业。 油罐安装工程施工必须认真执行国家有关标准、规范，严格按技术要求进行，油罐底板变形的防治措施 罐底中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中 心向外分段退焊。 边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称分布每隔600mm隔缝跳焊600mm，焊缝表面应光滑平整。 罐底与底圈壁板的环形角焊缝，应由数对焊工对称分布在罐内和罐外(罐内焊工应在前约500mm处)，沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采取先焊内圈再焊外圈的施焊顺序。 边缘板的搭接焊缝，应

52、由外向里分段退焊。 最后焊接边缘板与中幅板的连接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的卡具松开或磨开定位焊点，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。(11) 壁凹凸变形的防治措施：为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范围内，应采取以下措施： 滚圆后，用弧形样板检查， 间隙不能大于3mm。检查合格后应放在相应的弧形架里运输及存放，防止变形。 板组装前，必须复验弧度和几何尺寸，凡不符合预制要求的应重新找圆，预防由于几何尺寸偏差而引起局部变形。 安装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划岀底圈或顶圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位

53、角钢。 壁板应标岀每张的位置，然后对号吊装组对。(12) 丁字焊缝错边变形的防治措施 油罐施工常出现丁字焊缝处错边较大，影响到罐体的施工质量，为防止这种现象，应认真计 算壁板周长及立缝焊接收缩量。 壁板纵缝组对错边量，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm，当板厚大于10mm时,不应大于板厚的10%，且不能大于1.5mm。纵缝焊接时应根据板厚不同，采取防变形措施。当采用防变形板固定时，防变形板的材质必须与罐壁板的材质相同，点固防变形板的焊条要与罐壁材质相匹配。纵缝焊接后应用弧形样板检查焊缝处的间隙，如大于预制要求，应进行找圆处理。 组对壁板环缝应使内壁平齐，并均匀分段点焊组对。壁板环缝组对错边量，当上圈板厚小于8mm时，不应大于1mm，当上圈板厚大于或等于8mm时，不应大于板厚的 20%，且不能大于2mm。环缝组对经检查符合以上要求，方可施焊。 焊缝返修要制定返修工艺卡，规定返修的长度不低于50mm，在焊缝缺陷清除前，要根据不同情况加入防变形板，控