混凝土施工质量保证措施毕业论文

1、毕业设计（论文）题目：混凝土施工质量保证措施学科专业：公路与桥梁工程学 生：学 号：指导老师：2011年10月目 录摘要Abstract一序言 .3二混凝土蜂窝32.1现象32.2原因32.3预防措施3三混凝土麻面42.1 现象42.2 原因42.3 预防措施43 骨料显露，颜色不匀及砂痕 53.1 现象 53.2 原因 53.3 预防措施 54 混凝土裂纹 64.1 产生原因 64.2 预防措施 64.3 处理方法 65 外形尺寸偏差 75.1 现象 75.2 产生原因 75.3 预防措施 75.4 处理方法 86 露筋 86.1 现象 86.2 原因 86.3 预防措施 87 缝隙夹层 9

2、7.1 现象 97.2 原因 97.3 预防措施 9结语10参考文献 11致谢12摘要混凝土施工时，经常发生一些质量通病，这些质量通病在施 工中只能进行防治不能根除，现从质量通病的产生原因和防 治措施方面谈一下自己的体会。关键词：混凝土；质量缺陷；防治措施AbstractGuarantee the quality of concrete engineering method and measure pick to : in the concrete construction, some common quality problems often occur, these quality pro

3、blems in the construction can only be controlled not eradicated, now from the common quality defects and prevention measures about his experience.Key words: concrete; quality defect; prevention measures第一章 序言一、混凝土施工质量保证措施随着改革开放的不断深入和发展， 我国建筑工程质量的总 体水平不断提高。多年来，我国一直强调必须贯彻“百年大计， 质量第一”的方针，这对促进社会和谐发展具有重要

4、作用，工程 质量越来越为人们所重视。 工程质量的优劣， 直接影响国家经济 建设的速度。 混凝土质量的好坏， 对结构物的安全具有决定性的 作用，因此在施工中我们必须对混凝土的施工质量有足够的重 视。混凝土质量控制包含两个基本内容： 1. 使混凝土达到设 计要求的质量标准。 2. 在满足设计要求的质量指标前提下尽量降 低成本， 这两条要求实际上是尽量降低泥凝土的标准差。 混凝土 的强度有一定离散性， 这是客观的， 但通过科学管理可以控制其 达到最小值，因此混凝土标准差能反映施工单位的实际管理水 平，管理水平越高，标准差越小。可以说，混凝土质量控制实质 上是标准差的控制。实际上控制标准差应从以下几个

5、方面入手。一、设计合理的混凝土配合比。合理的混凝土配合比由 实验室通过实验确定， 除满足确定、 耐久性要求和节约原材料外， 应该具有施工要求的和易性。 因此要实验室设计合理的配比， 必 须提供合格的水泥、砂、石。只有材料达到合格要求，才能做出 合理的混凝土配合比， 才能使施工得以正常合理的进行， 达到设 计和验收标准。二、正确按设计配合比施工。按施工配合比施工，首先 要及时测定砂、石含水率，将设计配合比换算为施工配合比。其 次，要用重量比，不要用体积比，最后，要及时检查原材料是否与设计用原材料相符， 这要求供方提供两份同样材料， 一份提供给实验室，一份给工地，工地收料人员应按样本收料，如来料与

6、 样本不符，应马上向上级汇报，及时更改配合比（材料不合格不 收料除外）。三、加强原材料管理，混凝土材料的变异将影响混凝土 强度。因此收料人员应严把质量关，不允许不合格品进场，另外 与原材料不符及时汇报，采取相应措施，以保证混凝土质量。四、进行混凝土强度的测定，我们以 28 天强度为准，为 施工简便和质量保证， 我们一般做 7天试块等， 以对混凝土强度 尽量根据其龄期测定其发展，以明确确定其质量。综上所述，我们应从各个方面控制混凝土质量，以确保 整个工程质量，促进社会和谐发展。第二章 混凝土蜂窝1.1 现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间 出现空隙， 形成蜂窝状的孔洞。 这样造成混凝土不

7、密实、 强度低， 无抗渗性，易产生冻害。1.2 原因：混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计 量不准或加水量不准，造成砂浆石子多。混凝土搅拌时间短，没 拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。混凝土下料不当，造 成混凝土离析：混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣 不实或下料与振捣配合不好， 未及振捣又下料。 因漏振而造成蜂 窝。模板孔隙未堵好或模板支设不牢固， 振捣混凝土时模板移位， 造成严重漏浆，形成蜂窝。1.3 预防措施：要严格控制配合比， 保证材料计量准确； 混凝土要拌合均匀， 搅拌时间不得少于规定的时间； 混凝土自由 倾落高度要少于2m，超过上述高度时，要采取串筒，溜槽等措 施下料

8、。混凝土的振捣应分层捣固，振捣间距要适当，用插入式 振捣器和附着式振捣器 30cm。混凝土的小蜂窝，可先用水冲洗 干净，然后用 1：2 或 1：25 水泥砂浆修补；如果是大蜂窝， 则先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些， 然后用清水冲洗干净湿透， 再用高一等级的豆石混凝土捣实， 加 强养护。2 混凝土麻面2.1 现象：模板表面粗糙并粘有干混凝土，钢模板隔离 剂涂刷不均匀或局部漏刷，混凝土被粘损，形成麻面。2.2 原因：浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有 堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝 土呈干硬状态， 使混凝土表面形成许多小凹点； 混凝土搅拌时间 短

9、，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇灌没有分层浇灌或 分层过厚，下料不当，造成混凝土离析，因而出现麻面；混凝土 浇入后振捣质量差或漏振，造成麻面。2.3 预防措施：浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使 模板缝隙严密；混凝土搅拌时间要适宜，一般应为12 分钟；混凝土浇筑高度超过 2 米时，采取措施，如用串筒、溜管或振动溜 管进行下料；混凝土入模后，混凝土浇注要分层、均匀，振捣要 密实，不漏振不过振，配合人工插边。必须掌握振捣时间，一般 每点振捣时间约 2030 秒。合适的振捣时间可由下列现象来判 断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土

10、表面出浆且呈 水平状态。麻面主要影响混凝土外观，可将麻面部位用清水刷洗， 充分湿润后用水泥浆或 1： 2 水泥砂浆加工厂 107 胶抹平。如果 是大麻面则先将松动石子剔掉， 用水冲刷干净湿透， 再用提高一 级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关 人员研究，制定补强方案，方可处理。3 骨料显露，颜色不匀及砂痕3.1 现象：混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。拆 模几小时后， 表面颜色各处差别很大为颜色不匀。 表面没有光滑 的水泥砂浆层而是显示砂的痕迹为砂痕。这样使混凝土面不光 洁，颜色不匀产生混凝土表面色调不均， 影响混凝土的外观质量。3.2 原因：主要有模板内表面材料过分柔软

11、，或为高致 密材料；混凝土拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔， 粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。施工时温度低，拌合物泌 水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，均会产 生砂痕。钢筋或钢模锈色污染混凝土表面造成颜色不匀。3.3 预防措施：振捣方式及操作要适当。严格控制砂、 石材料级配。振捣时，应配合人工插边，使水泥浆进入模板的表 面。对骨料显露和砂痕，均可用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶 液进行外观处理。4 混凝土裂纹4.1 产生原因：灌注混凝土在施工过程中由于日照、温 度、湿度变化， 混凝土徐变的影响， 地基不均匀沉降， 拆模过早， 早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

12、4.2 预防措施：加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土 及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩 裂缝产生； 大体积现浇混凝土施工合理设计浇筑方案， 埋设冷却 水管等，避免出现施工缝；加强施工管理，混凝土施工时应结合 实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合 规定的要求并严格控制外加剂的使用， 同时应避免混凝土早期受 到冲4.3 处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用 水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿 去薄弱部分，并用水冲洗干净，用 1：2.5 水泥砂浆抹补。此外， 加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。5 外形尺寸偏差

13、5.1 现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。5.2 产生原因：模板自身变形，有孔洞，拼装不平整； 模板体系的刚度、 强度及稳定性不足， 造成模板整体变形和位移； 混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形；振捣 时振捣棒接触模板过度振捣； 放线误差过大， 结构构件支模时因 检查核不细致造成的外形尺寸误差。5.3 预防措施： 采用整体模板； 模板加固体系要经计算， 保证刚度和强度； 支撑体系也应经过计算设置， 保证足够的整体 稳定性； 随时观察模板情况， 发现变形和位移要停止下料进行修 整加固；振捣时振捣棒避免接触模板；浇筑混凝土前，对结构构 件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

14、5.4 处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增 加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在 不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移 偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。6 露筋6.1 现象：钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有 被混凝土包裹而外露。 这样会影响钢筋与混凝土的握裹， 使应力 不能有效传递； 使局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀， 造成结 构不安全。6.2 原因：导致这种现象的原因有混凝土浇注时，振捣 器碰撞钢筋， 使钢筋垫块移位， 造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位 致使拆模后露筋。结构断面较小，钢筋过密，过大石子卡在钢筋 上，混

15、凝土水泥浆不能填满钢筋周围，使该处产生露筋，因配合 比不当或下料不当混凝土产生离析， 浇捣部位缺浆或模板严重漏 浆，造成露筋。6.2 预防措施：为保证混凝土保护层的厚度，要注意固 定好垫块，水泥砂浆垫块上应植入铁丝，绑扎在钢筋上，以防振 捣时位移。防止钢筋等移位，严禁振捣棒撞击钢筋；混凝土应选 配适当石子，使石子最大粒径尺寸不超过结构截面最小尺寸的 1/4，且不得大于钢筋净距的 3/4。拼接模板要严密，木模在浇注 前，应用清水将其充分湿润，混凝土下料高超过 2m 时，要用串 筒，防止混凝土离析或跑浆。露筋严重或部位重要时，要经技术 和质监部门审验后，按专门方案进行修补，一般露筋，可在有关 方面检查后， 将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净， 用水 冲润，再用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆抹压平整，然后认真潮湿养 护。7 缝隙夹层7.1 现象：施工处混凝土结合不好，有缝隙或夹杂物， 造成结构整体性受力下降。7.2 原因：在浇注混凝土前， 没有认真处理施工缝表面； 浇注时，捣实不够。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物（冬季有雪、冰、泥土 ）积存在混凝土表面，未曾认真检查、清理， 再次浇注混凝土时，杂物混入其中；或浇注时，运输架上未铺铁 盘，落地灰、木块、草屑等掉入浇注表面，继续浇注时，又未能 清理