混凝土外观质量通病及防治措施

1、混凝土外观质量通病及防治措施、蜂窝1. 产生原因（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；（5）次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清， 振捣质量无法掌握；（6 ）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、粗集料赶 堆；（7）振捣器损坏，或临时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。2. 防治措施（1）严格控制配合比，严格计量，经常检查；（2）混凝土搅拌要充分、均匀； （3）下料高度超过2m要用串筒或溜槽;（4）分层下料、分层捣固、防止漏振；（5）堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况；3.处理措施（1）对小蜂窝，洗刷干净后 1： 2水泥砂浆

2、抹平压实;（2 ）较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用 高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；（3）较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹 砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。二、麻面1. 产生原因（1）同“蜂窝”原因；（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实;（6）振捣时间不充分，气泡未排除。2. 防治措施（1 ）模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿 润，钢模板要均匀涂一层刷隔离剂；（2）堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；（3）振捣应充分密实

3、；3. 处理方法表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部 位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。三、孔洞1.产生原因（1）同蜂窝原因；（2 ）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣;（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。2. 防治措施（1）在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土， 认真分层捣固或配以人工插捣；（2）有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；（3）及时清除落人混凝土中的杂物；3. 处理方法凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后 用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。四、露筋1. 产生原因（1）同“蜂窝”原因； （2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板;（3）

4、缺保护层垫块；（4）钢筋过密；（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。2. 防治措施（1）浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确， 木模板应充分湿润；（2）钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子；（3）保证混凝土配合比与和易性符合设计要求；3. 处理方法（1）表面露筋可洗净后在表面抹 1 : 2水泥砂浆，露筋 较深应处理好界面后用高一级细石混凝土填塞压实五、烂根1.产生原因（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；（2）浇注混凝土前未铺筑一层同混凝土配合比成份相 同的砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；(4) 浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土离析或石子赶堆；(5) 振捣不实；(6) 模

5、内清理不净、湿润不好。2. 防治措施(1 )模板底部须与基础面结合严实，如根据现场实际情况，两者不能做到严实合缝时，应在模板下部加5mri厚双面胶带防止漏浆或在模板底缝隙处浇筑同配合比的砂浆50mr进行密圭寸；(2 )根据结构部位实际情况，配制适宜水灰比的混凝土，满足施工要求；(3) 浇筑混凝土前，做好模板的清理、涂刷隔离济等工作；(4) 混凝土浇筑高度超过 2m寸，应采用串筒或流槽，防止或减少混凝土的离析现象；(5) 配备业务熟练、责任心强的专业振捣工人。六、缺棱掉角1. 产生原因（1 ）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；（2 ）木模未提前湿润，浇筑后木模膨胀造成混凝土角 拉裂；（3）模板缝不

6、严，漏浆；（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）未做好养护工作。2. 防治措施：（1）浇筑混凝土前模板要充分湿润或涂刷隔离剂；（2 ）按规定做好混凝土养护工作；（3）按规定时间拆模并做好成品保护工作。七、洞口变形1.产生原因（1）模内顶撑间距太大，断面太小；（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。2. 防治措施（1）加密模内顶撑间距；（2）增加模内斜顶支撑，满足刚度要求；（3）浇筑混凝土时，注意对称施工；（4）洞口模板与主体模板固定必须牢固，防止相对移 动

7、。丿八、错台1. 产生原因（1）放线误差过大；（2）模板位移变形，支模时未采取纠正措施；（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形 成错台。2. 防治措施（1 ）采用精度符要求的测量仪器和专业测量人员，减 小误差；（2 ）采用强度、刚度、稳定性符合要求的钢模板，严禁采用遇水变形的竹胶板；（3 ）上层模板立模时，注意与下层混凝土的顶面的边 角处固定牢固，预留尺寸须符合设计和规范要求，并防止涨 模现象；九、板缝混凝土浇筑不实1. 产生原因（1）板缝太小，石子过大；（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清理干净；（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。2. 防治措施（1）施工时，按

8、照审批的配合比中粗集料的粒径进行 配制施工配合比（严把粗集料粒径关）；（2）缝内杂物必须清除干净；（3）缝模板支吊必须牢固，保证不变形、不漏浆现象发生;（4）配备业务熟练、责任心强的专业振捣工人;（5）采用适合直径的振动棒进行振捣，并必须振捣密实。十、裂缝1. 产生原因（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；（3）未养护或养护不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂;（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋使混凝土开裂；（9）接茬不好；（9）大体积混凝土无降低内外

9、温差措施。2. 防治措施（1）控制粗集料的粒径和级配（宜采用连续级配）；（2）控制集料的含泥量符合设计和规范要求；（3）细集料宜选择用中砂；（4）宜选用低水化热和凝结时间长的水泥品种；（5）配合比中宜掺用可降低混凝土早期水化热的外加 剂和掺和料；（6）控制水灰比，坍落度满足施工要求即可；（7）注意控制钢筋的保护层厚度必须符合设计和规范 要求；（8）做好浇筑后混凝土的养护工作；（9）控制混凝土拆模时的强度；（10）注意混凝土接茬处的处理，比理凿毛后，清除干 净混凝土碎屑，浇筑前的混凝土前应洒水湿润等；（11）如果是大体积混凝土，除应注意上述条款外，还 应在温度上按“内降外保”的原则，对混凝土内部

10、采取设置 冷却水管通循环水冷却，对混凝土外部采取覆盖蓄热或蓄水 保温等措施进行。十一、施工缝夹层现象施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结 构整体性不良。1. 原因分析及防治措施(1) 在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑过程中振捣不密实；(2) 浇筑大体积混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内。在施工缝处造成杂物夹层预防措施： 在施工缝处继续浇筑混凝土时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在混凝土抗压强度不小于1.2Mpa时，才能同意继续浇筑。 在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，

11、除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗 干净，残留在混凝土表面的水予清除。防治措施：在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。当表面缝隙较细时，可用清水 将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。 对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的 杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再浇筑，采用提高一级强度等级的细石混凝土捣实并认真养护。 十二、通病现象（一）混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和 石子外露1.产生原因（1 ）模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混 凝土表面被粘损；（2）未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；（3）模板表面脱模剂涂

12、刷不均匀，造成混凝土拆模时 发生粘模；（4）模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂 浆流走；（5）混凝土振捣不够，混凝土中空气未排除干净。2. 防治措施（1）模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物;（2）全部使用钢模板；（3）混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；（4）振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏 捣，振捣手在振捣时掌握好振捣标准和要求：混凝土表面不 再有气泡冒出，混凝土不再下沉为宜。（二）混凝土局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空 隙，形成蜂窝状的孔洞1. 产生原因（1）混凝土配合比不准确，原材料计量错误；（2）混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实;（3）未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子 与砂浆分离造成离析；（4）漏振造成蜂窝；（5 ）模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造 成蜂窝。2. 防治措施（1）拌和站采用电子自动计量装置控制，每盘出料均 检查混凝土和易性;（2）混凝土拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；（3）混凝土下料高度超过2m以上应使用串筒或滑槽；（4）混凝土分层厚度严格控制在 30cm之内；振捣时振 捣器移动半径不大于规定