梁场质量评估方案报告

1、新建铁路至线枢纽货车北环线及北编组站等工程LY-LZSN-JL1 标段北制梁场质量评估及监理工作总结铁科建设工程咨询枢纽工程监理站二0二年一月北制梁场监理工作总结一、工程概况中铁二十局集团兰渝铁路枢纽LY -LZSN-1标北制梁场位于皋兰县包兰铁路丰水村站东侧100m 109国道旁，占地面积260余亩，主 要临建工程为办公/生活/生产用房、锅炉地磅用房、场地硬化、搅拌 站建设、水暧电设施及便道等。根据需要，整体构想，分区布置，场 设项目驻地办公/生活区、职工生活区、钢筋加工区、拌和站区、制 存运梁区等。该制梁场主要承担包兰改线7座桥460片（其中白道坪 2#单线特大桥48片、大浪沟四线大桥51

2、片、青白石2#多线大桥 60片、青白石1#多线中桥36片、青石湾2#多线特大桥165片、 青石湾3#双线特大桥64片、家湾2#双线大桥36片）、水源联络线 6座桥344片（其中小沙沟2#单线大桥8片、小沙沟3#单线大桥 14片、枣树沟3#单线大桥6片、直沟1#双线大桥52片、小沟1 #单线大桥36片、大沙坪特大桥228片）、北环线11座桥488片（其 中青石湾1#双线特大桥68片、家湾1#黄河双线大桥152片、白道 坪村1号特大桥80片、上坪村中桥12片、小沙沟1号双线大桥56 片、枣树沟1号大桥22片、枣树沟2号大桥12片、直沟2号大桥 26片、小沟2号大桥10片、麻沙沟大桥18片、南坡坪黄

3、河特大桥 32片）、改建兰新线1座桥56片（西固水厂特大桥50 片）。制梁场 起止里程为 K0+000K1+290.610，该梁场供梁围：兰渝铁路枢纽 LY-LZSN-1 标 1348 片。二、监理机构枢纽监理I标监理站隶属铁科建设工程咨询， 监理站位于上坪村 小学院，设总监1名，副总监1名，专业安全监理工程师2名，设置办 公机构有：综合办公室、技术室、试验室、安全及水环保室，下设4个驻地监理组，各设监理组长1名，本单位工程属于梁场监理组管辖，工地现场设监理工程师各 2名，试验工程师 1名，监理员 2名，负责具 体监理实施工作。三、监理工作执行情况1、积极主动控制，严把工程开工关 在整个施工监

4、理过程中，铁科枢纽监理站始终坚持以事前控制 和主动控制为主，依据合同和设计文件编制了监理规划、实施细则、 监理作业指导书等文件，明确了工作目标、容、方法、程序、要求以 及验收标准。结合本工程特点，制定了相应监控细则，并根据不同施工阶段容易出现的质量问题， 提前以监理工程师通知单和监理工程师联系单 的形式抄送施工单位。监理组在质量监控上积极督促施工单位健全质量保证体系，在 每个不同的施工阶段要求编制详细施工方案报监理站审核， 真正做到 组织落实，措施到位。监理组部做到互相沟通信息，并要求每位监理做到熟悉设计图 纸，掌握规要求，有不明确之处及时向设计单位请教，做到工作无差 错，从而以监理的工作质量

5、确保工程质量。2、监理工作情况 项目监理部按照公司的质量方针和目标，根据与甲方的约定， 依据设计文件和有关标准、规开展工作。为保证工程质量，首先要提 高监理人员的专业水平和应知应会能力， 充分利用时间熟悉工程图纸 和有关文件。全组人员密切合作，坚持以巡视、跟踪、旁站、复测、 抽检等方式全方位、全过程控制施工质量，按标准办事，凭数据说话， 努力做好“三控制、两管理、一协调”，保证了工程质量。 、严把原材料和设备关：各种原材料必须经监测合格，监理认 可后方可进场使用。除要求施工单位提供出厂质量证明文件外， 还按 规定进行抽检试验且要求各种原材料的品种、规格、标准符合工程要 求。 、分项工程检验制度

6、：每个分项工程开工前，都认真检验是否 具备开工条件，否则不予以开工。各分项工程完成以后必须经自检合 格，监理验收合格后再进行下一道工序施工。 、监理旁站：在该工程的隐蔽工程及关键部位的施工中实行旁 站，并做好记录，认真检查各项指标的符合性，旁站是施工工序质量 控制的有效手段。 、现场巡视：巡视是日常工作中必不可少的检查方式，通过现 场巡视，把一些比较突出的质量隐患、安全隐患暴露出来，及时得到 落实处理。 、见证取样：见证取样是监理工程师控制工程质量、验证工序 质量可靠性而独立进行的一项试验，包括材料抽检、混凝土试块试压、 测量复核等。 、监理对工程质量的控制按照“事前指导、事中跟踪、事后检 查

7、”的方法进行工作，根据编制的监理细则控制要点、对工序验收、 平行检测、旁站监督、跟踪检查、现场巡视等方式实施质量监督。 、监理部十分重视施工前各项准备工作的检查， 组织全体监理人员熟悉施工图纸和设计文件， 深刻领会设计交底会议精神。 总监理 工程师审查承包单位的施工组织设计和开工报告， 要求施工单位做好 施工前的准备事宜，使开工、验收、备案规化。 、专业监理工程师检查承包单位人员、机械设备、工程材料、作业指导书和现场清理的各项准备工作是否到位。 其次，项目监理部 根据该工程的特点制定相应的监理细则。四、质量评估依据铁路大型临时工程和过渡工程设计暂行规定铁建设 2008189预制后法预应力砼铁路

8、桥简支 T梁技术条件(TB/T3043-2005)时速160公里客货共线铁路预制后法 32m简支T梁通桥(2005) 2101-I时速160公里客货共线铁路预制后法 24m简支T梁通桥(2005)2101- II32m简支道岔梁参考图集兰枢施桥参 06客货共线铁路桥梁防水体系通桥(2006) 8061客货共线铁路常用跨度简支 T梁支座安装图通桥(2007) 8160铁路桥涵工程施工质量验收标准 (TB10415-2003)铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准(TB10424-2003)预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准(TB/T2092-2003 )(11) 铁路桥涵设计基本规

9、 (TB10002.1-2005)(12) 铁路桥涵钢筋砼和预应力砼结构设计规(TB10002.3-2005)(13)铁路混凝土与砌体工程施工规(TB10210-2001)圍铁路桥涵施工规(TB10203-2002)(15) 建筑地基处理技术规(J220-2002)(16) 铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定铁 2005157号(17) 客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁 2004120号五、施工情况中铁 20 局集团二公司在多年的铁路桥梁施工生产过程中，已形 成了自己的一套成熟的后梁生产工艺， 有着完善的控标准和质量保证 体系。预制后法T梁现场施工工艺流程见“预制后法预应力T梁施工 工艺

10、流程图”。预制后法预应力T梁施工工艺流程图1、钢筋制作进场钢筋必须具有产品质量保证书，并经检验合格后方可使用， 采用钢筋专业机具加工各类钢筋， 在制梁台座上绑扎梁体钢筋， 在钢 筋胎具上分节预绑桥面筋，梁体模板立好后将其吊装就位。 钢筋加工钢筋下料： 钢筋下料应去掉钢材外观有缺陷的地方， 下料长度误 差应控制在规定围之。钢筋调直：钢筋使用调直机进行调直。钢筋搭接： 热扎光面钢筋和螺纹钢筋均采用搭接焊， 要求接头焊 接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂纹等现象，焊接后应按规 定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋的弯制成型质量符合设计及规要求， 如发现钢筋脆断、 太硬、 回弹或对焊处开裂等现象，找

11、出原因，即时处理。 钢筋绑扎在制梁台位上绑扎梁体钢筋， 在钢筋胎具上分节预绑桥面筋， 桥 面筋一般分为16m一节，侧模立好后将其吊装就位，之后连接成整体。钢筋绑扎应牢固， 骨架应有足够的刚度， 使其在吊装和灌注的过 程中不致于松动。在钢筋各交叉点处，逐点改变绕丝的方向（八字型 分布），即交错扎结方式扎结，接点不得漏绑，绑扎采用22#镀锌铁丝。钢筋保护层使用高强度塑料垫块， 垫块厚度应与梁体保护层一致， 成梅花状布设，间距为40-50厘米，平均4块/m2。 抽拔棒定位 在绑扎梁体钢筋时按照设计图纸抽拔棒定位坐标设置定位网 钢筋（跨中向梁端方向为50cm）,定位钢筋网必须和梁体钢筋绑扎牢 固。 抽

12、拔棒在穿束前要严格检查 , 确保每根抽拔棒的完好无损 , 没 有任何外伤 . 在穿抽拔棒的过程中， 要避免抽拔棒的反复弯曲， 防止抽拔棒 的破裂，还应注意电焊火花烧伤。 每个孔道的两节抽拔棒在接头处先用薄铁皮紧密缠裹一圈，包裹长度不小于30cm，再将铁皮用22#扎丝每10cm绑扎一道，之后再 用塑料胶带缠35圈。塑料胶带必须将整个铁皮包裹起来，并且铁皮每端至少多缠5cm,塑料胶带包裹曾的长度不小于 40cm 拔棒定位好后， 将锚垫板与抽拔棒之间的空隙以及锚垫板上的 压浆孔用棉纱或者土工布塞紧， 密封起来以防漏浆堵塞。 在浇筑砼过 程中要避免振捣器触及抽拔棒， 以免抽拔棒的变形、 移位或者定位架

13、 脱落。 在混凝土强度达到68Mpa时抽拔抽拔棒。在抽拔棒时必须先 抽浇筑完混凝土比较早的部位的抽拔棒。 抽拔棒抽出后迅速组织相关 人员对每个孔道进行探孔，即用一根长 36米的钢筋从孔道的一端穿 向另一端，一旦发现那个孔道堵塞必须立即进行处理。 由于刚浇筑完混凝土孔道比较潮湿， 容易使钢绞线锈蚀， 所以 只能在拉前将钢绞线穿完即可，不能将钢绞线过早穿入孔道中后梁预应力管道、钢筋绑扎要求序 号项目要求1预应力孔道在任何方向与设计位置的 偏差距跨中4m围w 4mm其余w5mm2顶板主筋间距及位置偏差（拼装后检 查）w 15 mm3底板钢筋间距及位置偏差w 8mm4箍筋间距及位置偏差w 15 mm5

14、腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）w 15 mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5 mm 07其它钢筋偏移量w 20 mm预埋件安装预埋件尺寸、位置应符合设计要求。在钢筋施工的同时，将支座 板安放在底模正确位置上，并用螺栓固定在底模上，将锚垫板用螺栓 固定在模板正确位置上。桥梁支座板必须平整，放在底模上应相应密 贴。支座板位置与底模上标记位置误差要小于 2mm预埋泄水管、横向联结隔板等，与模板牢固固定在一起，并采取 防漏浆措施。U型螺栓要用专用橡胶垫块固定位置。钢筋绑扎焊接及预埋件安装完毕经现场质检负责人自检合格后 报请现场监理工程检验，经现场监理工程师检验合格后方可进行下一 道工序（立模）施

15、工。2、模板立拆模板拆立采用小龙门吊配合人工进行。立模模板安装前应仔细涂脱模剂，涂后保持清洁。首先安装端模板， 按照底模上预定的位置立好，用螺栓固定，之后穿橡胶管，调整顺直, 绑扎牢固后，开始组装侧模。吊立侧模时应使用专用吊具，使侧模呈外倾状态，以免碰撞已就 位的梁体钢筋骨架。侧模相对底模高度用固定在台位基础上的活动钢 底座一次调整到位。侧模与侧模之间的拼接处，为防止漏浆，使用 2cm宽，2mm厚的双面胶贴缝。侧模须先立梁体侧模，从梁一端开始，依次上紧撑杆及底拉杆， 拉杆使用© 25mm勺45#钢加工制做，螺帽采用特制长螺帽。检查制孔 胶管有无因碰撞而变位。确认胶管无问题后，立外侧模

16、，依次安装上 拉杆，调整上口尺寸及侧模垂直度。外挡碴墙、边墙、伸缩缝的模板及泄水管必须待桥面钢筋绑扎完 后安装。侧模立好后检查与底模间有无缝隙，检查立模尺寸并调整。 模板调整好后，将两侧的撑杆螺杆上紧到位，以防模板在砼灌注过程 中上浮、倾斜。对固定在模板上的预埋件进行检查，确保位置准确、 固定牢固。灌注砼时须有专人检查模板，防止模板移位、跑模、漏浆。模板安装尺寸允许误差表序号项目允许偏差(mm)检验方法1模板总长± 10mm20kg测力计，50m钢卷尺2支座板中心距离± 10mm20kg测力计，50m钢卷尺3底模板宽+5mm 01m钢板尺4底模板中心线与设计位置 偏差<

17、; 2mm全站仪定中线检查5桥面板中心线与设计位置 偏差< 10mm全站仪定中线检查6腹板中心线与设计位置偏 差< 10mm全站仪定中线检查7模板倾斜度偏差w 3%o吊垂线检杳8底模平整度± 2mm /m1m直尺9桥面板宽± 10mm5m钢卷尺10腹板厚度+10mm 01m钢板尺11底板厚度+10mm 01m钢板尺12桥面板厚度+10mm 01m钢板尺13支座板处底模相对咼差w 2mm水准仪14端模板预留孔偏离设计位 置误差w 3mm尺量15相邻模板错位2mm尺量16模板接缝处缝隙w 1mm钢板尺17底板反拱度± 1mm水准仪18底模板对角线偏差v 1

18、5mm20kg测力计，50m钢卷尺拆模梁体混凝土强度不应低于25MPa且能保证构件棱角完整，联接 板根部、隔墙根部及梁面板腋部不开裂时方可拆模。如混凝土采用蒸汽养护时，撤除保温设施后至拆模的时间间隔不应少于2h,以防混凝土产生早期裂缝。拆模之前将撑杆、活动底座、连接螺栓等全部拆掉，模板成悬空 状态。拆模时以侧模的支架竖带为支点，用 2-3台5T千斤顶和顶杆 同时顶外侧模竖带。然后以梁体挡碴墙为支点（垫以分配横木）顶拆 侧模竖带。拆模时，模板挂在小龙门吊上，防止突然翻倒。脱模时不得碰坏梁体砼。模板拆除后，对梁体外形进行全面检查， 并作好记录及时修补砼缺陷。脱模后及时清理模板板面，如有变形及时矫正

19、立模完毕经质检负责人自检合格后报请现场监理工程师检验， 经 现场监理工程师检验合格后即可进行混凝土的浇筑施工。3、混凝土施工开盘前试验人员每天必须测定砂、 石含水率， 将混凝土理论配合 比换算成施工配合比。混凝土配料和计量： 混凝土配料必须按试验室通知单进行， 并应 有试验人员值班。配料应采用自动称量系统计量。开盘前要检查砂、 石的质量情况， 核实使用原材料与配合比通知 单是否相符，数量是否足够生产一孔梁。开盘前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用 料，并由试验人员复核。开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振动等各 工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。开盘前，

20、应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。 浇注混凝土时， 主要用插入式振动器振捣混凝土， 辅以侧模附着 式振动为主，这部分混凝土是浇注混凝土的关键，应注意下列 3 点： 由于梁肋断面小，稠密钢筋，加上塑胶管占据一定的空间， 混凝土极不容易捣实。 混凝土的下料应特别讲究。 浇注顺序应从梁的 一端逐步撵向另一端， 或从梁的中间逐步向两头推进均可， 混凝土浇 注面应拉出25°40°的斜坡，把浆用插钎逐步向前引，后面逐步 投料振捣，切忌乱投料，防止振不实。 切忌侧模振动时间过长（一般以3045s为宜）造成“过” 振，不但漏浆严重，外模易损坏。插入式振动器宜距模板5cm并要快插慢抽，振

21、动密度应在间隔30cm每振一次。 灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现 螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和 预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。4、预应力拉主要材料与设备 预应力筋采用恒力钢丝绳股份生产 GB/T5224-2003高强度低松 弛钢绞线，单束公称直径© j15.20mm、标准抗拉强度Rgb=1860MP, 弹性模量Eg=1.95X 105MPa锚具采用新筑路桥机械股份生产的锚具。 拉设备采用齐力预应力生产 YCD250C及YCD300型穿心式千斤顶，油 泵采用YBZ2X 2/50A型电动油泵。 千斤顶必须经过标定后才允许使用。

22、 千斤顶标定采用与实际拉情况完全相符合的直接标定法。油表与千斤顶视为一个单元进行检 验，千斤顶在拉作业前必须与油表配套校正 , 其校正系数不得大于 1.05 。千斤顶标定的有效周期为一个月且纵向不超过200次拉作业，拆修更换配件后的拉千斤顶必须重新标定。若千斤顶常压漏油或串 缸，应及时检修，并经过校正后才允许重新使用。 高压油表首次使用前必须经过计量部门检定，检定周期为1周。当使用 0.4 级油表时，检定周期可为一个月。若拉过程中预应力 筋突然断裂或发现油表指针松动、 无油压下和无自重影响下的指针不 回零等异常现象时，均应拆换重新标定。 预应力钢束的下料、编束 钢绞线领取时应该按照试验报告单逐

23、盘检查领料。 钢绞线下料应在特制的放盘筐（放盘架）中进行，防止钢绞线 弹出伤人和扭绞。 散盘后的钢绞线应该仔细检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、 折弯、油污等需进行处理。 钢绞线的下料严格按照技术交底尺寸进行， 切割时可以按实际 长度加100mn余量。下料时应在平整的水泥地面上进行。 钢绞线下料 误差不得超过 30mm。 钢绞线下料时切割口两侧各 30mm至50mn处用铁丝绑扎牢固， 钢绞线采用切断机或砂轮锯切断，不允许采用电弧切割。 下好料的钢绞线按规格及使用部位进行编号存放，防止用错部位。钢绞线穿束钢绞线的穿束按 3根或 4根一束进行分批穿， 并且做好标记， 每 一小束的钢绞线一定要理顺并编

24、号，并且每 1米2米捆扎一道，防 止钢绞线的交叉。 每一小束穿时采用前拉后推的办法， 前拉用钢丝绳 拉。所拉的钢丝绳在穿第一小束之前就放置于孔道， 在穿第二小束时 一同带入一根钢丝绳， 反复这样进行直至穿完最后一小束。 穿完后先 理顺小束的顺序， 再理顺每单根的顺序， 并且保证两端锚垫板外所露的钢绞线长度基本一致，不能出现长短不一的现象，一端误差不大于3cm。拉程序后预应力梁的拉作业分两次完成。第一次当梁体砼强度达到设计 规定的30MPa以上时，对部分预应力筋进行拉（拉应力取0.6Rjy）以 便移出台位，并防止梁体出现裂纹，称初拉。当梁体砼强度、弹模均 达到设计值且混凝土龄期不少于 14d时，

25、预应力筋拉至控制应力，进 行终。拉前先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹具，将钢绞线从 千斤顶中心穿过，接着开机送油，当达到钢绞线初始应力时停止供油， 此时钢绞线基本绷直，检查夹片状况完好后，画线作好标记线，测原 始空距，作测量钢绞线伸长值的起点。当油压达到拉吨位后关闭2mi n,测量钢绞线伸长值加以校核。 如果总伸长值与理论伸长值相差在士 6刎，贝卩为合格。在保持2min 以后，若油压稍有下降，必须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油， 夹片自动锁定则该束拉结束，回油时应一端先回，另一端补足拉力后 再回油锚固同，拉时做好记录。拉顺序如下：初：0T始应力（测伸长值初值）T期拉控制应力（测伸长值终

26、值，计算并校核伸长）一*回油锚固（测回缩量）终：0f应力（测伸长值初值）F制应力（静停2mi n,测伸长值终值，计算并校核）回油锚固（测回缩量）拉设备采用YCD250C及YCD30（型穿心式千斤顶，油泵采用 YBZ2 X 2/50A型电动油泵。拉设备要配套标定、配套使用，配套标定期不 得大于半年。锚具采用夹片锚。拉时注意做到两端同步进行、严格双 控（以油表读数为准、以伸长值校正）并做好记录。拉后经检查夹片 外露长度符合规要求、静停 24 小时无滑丝现象后（如有滑丝应及时 处理），方可割断钢绞线。割断钢绞线时采用手动砂轮机切割，避免 锚具受热造成滑丝，产生应力损失。钢绞线滑丝与断丝处理 在拉过程

27、中发生滑丝时， 应立即停止拉， 并将千斤顶与限位板 退除后在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器， 缓慢进行退锚 拉。退锚拉应力大于原拉吨位，借拉钢绞线束带出夹片，然后用小钢针（© 5mm高强钢丝端头磨尖制成），从退锚处理器的空口处取出夹片， 不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线缩。 取完所有夹片， 两端千斤顶回 油，拔掉退锚处理器，检查锚板，重新装上新夹片，重新拉。 滑丝发生在拉完毕锚固后， 其处理方法同上。 但退锚的力量应 予控制。一般拔力略大于拉力量，即可拔出。两端不能同时进行，为 一端增压施拔时， 另一端的千斤顶充油保险， 待两端均拔完后方可卸 顶，以保安全。 断丝多数发生于夹片

28、围， 主要原因是拉锚固时没有对中。 有时 也在孔道发生断丝， 其主要原因是钢绞线本身有暗伤。 断丝和滑丝的 处理方法相同。 在处理滑、 断丝时， 钢绞线拉应力不得超过钢绞线抗拉极限强 度。 钢绞线重新拉时， 第二次伸长值小于计算值时， 可不作校核依拉注意事项 按规定要求标定千斤顶，校正油表。 材料进场时必须进行钢绞线外观检测、屈服强度、伸长率、 松弛试验、锚固性能试验和锚具的强度、硬度等试验。 预应力施加以控制油表读数为主， 以钢绞线的伸长值作校核。 如果伸长量超标（± 6%的计算伸长量），应暂停拉，要查明原因，采 取处理措施。 在保压过程中，若油压稍有下降必须补压到控制应力。 准确

29、完整地量测、记录各数据，拉机械设备由受过专业训练 的人员操作。 拉时，全梁断丝、滑丝总数不得超过 1 丝。 在进行第一跨梁拉时需对管道摩阻及锚圈口摩阻损失实测， 根据实测结果对拉力做适当调整，确保有效应力值。 使用手动砂轮机将外露的多余钢绞线切断。预应力施工的技术要求 预应力在拉前要对本次拉所用的千斤顶、 油表进行标定， 将所 用到的各种设施及机器进行检查。 以保证千斤顶、 油表的使用都在有 效期，各种拉机具、压浆设备性能良好。同时在每根钢绞线距锚垫板 70cm处用油漆作一个明显的标记。预拉、初拉在制梁台座上进行， 终拉和压浆在存梁台座上进行。 预应力拉按初拉、 终拉两个阶段进行。 为使梁体不

30、发生早期裂 缝，可在外模脱而不移的情况下适当进行预拉。其拉数量、位置、拉 值应符合设计要求。当混凝土抗压强度达到 30MP以上时进行初拉。 初拉后即可将梁移出台座。施加预应力时必须采用拉力与伸长量双 控，以油表读数为主，以伸长量校核，要测引伸量与设计引伸量两者 误差在 +6%到-6%以。当伸长量误差超过 6%时应查明原因。 安装锚具前，应将钢绞线表面粘着的砂浆用钢丝刷清除干净， 锚锥孔必须保持清洁，不得有泥土、砂粒等脏物，也要将锚垫板表面 清洗干净以保证锚环和锚垫板良好接触。 同时应该检查压浆孔是否畅 通。 安装锚具时， 一定要把钢绞线按编号顺序理顺， 防止钢绞线在 孔道交叉、重叠；安装夹片时

31、注意先在夹片上套好橡胶圈，再安装夹 片，以保证夹片间的缝隙均匀。 必须保证锚垫板、工作锚环、限位板、限位环、千斤顶、工具 锚环的对中， 即所有拉工具的轴线必须在一条直线上， 且轴线和锚垫 板垂直。夹片要均匀打紧，外露长度一致，不得有任何错牙现象。安 装千斤顶后， 工具锚的孔位和工作锚的孔位要对中排列一致。 严禁钢 绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免拉时出现断丝等事故。 拉完后要注意保持工具锚夹片的清洁和良好的润滑状态，新的工具夹片在第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每510次应在锚板的锥孔中重新涂上一层润滑剂， 以防止夹片在退楔时被卡 住。 预应力钢束在同一截面上的断丝率不应超过 0.

32、5%，并不在梁 体同一侧，且一束断丝不应超过 1 丝。 预应力拉时两端对称拉， 最大不平衡为 1 束，且两端同步加载。 拉顺序分为初拉、终拉两个阶段进行。而且在进行初拉、终拉时各阶 段的锚下拉力取值均以终拉的锚下拉力为准。 在初拉完成后要严格检 查钢绞线的锚固情况，并做好标记， 12 小时后再次检查锚固情况， 看钢绞线有没有回索现象， 一旦发现回索应立即进行补拉。 初拉完成 后将钢绞线和锚环用塑料布包裹起来，以防锈蚀。 当混凝土强度达到设计强度 100%且弹性模量达到 100%时，混凝 土龄期满足14d方能进行终拉。终拉施加预应力时也必须采用拉力与 伸长量双控，以油表读数为准，以伸长量校核，要

33、测引伸量与设计引 伸量两者误差在 +6%到-6%以。当伸长量误差超过 6%时应查明原因。 终 拉完成后 12小时检查钢绞线的锚固情况， 完全确认钢绞线锚固牢固后 才可以将锚垫板外多余钢绞线切割掉， 切割后工作夹片外残留的钢绞 线不宜小于 3cm。5、真空辅助压浆、封端 压浆前的准备工作 预制 T 梁终拉完成后，应在 48h 进行管道压浆。 在灌注第一条孔道前， 提前做好真空灌浆试验， 满足要求后方 可大面积进行施工。 将锚垫板表面清理干净平整， 在保护罩与橡胶密封圈表面均匀 涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫上的安装孔对正， 用螺栓拧紧，清理锚垫上的灌浆孔，保证通道的畅通。而且在有条

34、件 的情况下，用空压机对管道进行吹风，以测试管道是否通畅。 将预应力管道两端进行密封，真空泵和压浆泵安装调试就位。 严格按水泥浆的设计配合比称取水、 水泥和外加剂。 首先在搅 拌机中先加入实际拌合水用量的 80% 90%开动搅拌机，均匀加入 全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min,然后加入剩余的10%-20%勺拌合水，继续搅拌2min。 压浆过程 启动真空泵，使管道真空度达到-0.06至-0.08Mpa之间，当管 道真空度达到稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02Mpa,即可 认为孔道基本达到真空,如果不满足此要求,应立即查找原因,及时 更正。 管道真

35、空度达到要求后，启动压浆泵，开始压浆，当浆体经过 透明高压管并即将到达三通接头时, 打开排浆阀, 并关闭负压容器阀 门,关闭真空泵,透明高压管应超过 10米,以便控制。 观察出浆情况, 当出浆流畅、 稳定且稠度与储浆筒浆体基本一 样时,关闭压浆泵和阀门。为保证管道中充满浆体,关闭出浆口后, 应保持不小于0.50MPa的一个稳压期，该稳压期不宜小于 3分钟。 压浆完后要及时将阀门和接头拆掉并清洗干净。 压浆过程中应填写孔道压浆施工记录。 压浆过程中，每孔梁应制作 3组标准养护试件(40X 40X 160mr),进行抗压强度和抗折强度试验。 真空辅助压浆注意事项 管道必须密封、清洁、干爽。 严格控

36、制配合比，严禁采用增加水的办法来增加其流动性。 灰浆进入压泵之前应通过 3X 3mm勺筛网进行过滤。 压浆工作应连续一次性压浆完毕，中途不得间断。 压浆孔数和位置必须作好记录，以防漏压。 储浆筒的储浆体积必须大于灌注一条预应力孔道的体积。 搅拌好的浆体应一次用完，不得将剩余料投入未拌和的材料， 更不能采取边出料边进料的搅拌方法。 梁体封端圭寸锚采用强度等级同梁体（C55）的无收缩混凝土填塞。圭寸锚前， 应对锚具进行防水处理，穴槽表面凿毛处理。圭锚后，应对新老混凝土结合部位采用 881-I 聚氨酯防水涂料进 行防水处理。6、T 梁养生T梁混凝土养护采用蒸汽养生，蒸汽养护分静停、升温、恒温和 降温

37、四个阶段。为确保蒸汽养护时温度的均恒性，提高养护质量，我们在T梁蒸 汽养护中引入的温度自动控制系统。静停期间应保持棚温度不低于5 C,浇筑完成4小时后方可升温， 升温的速度控制在10C /h之，恒温时蒸汽温度不宜超过45C,梁体芯 部混凝土温度不应超过60 C,个别最高不超过65 C，降温速度控制在 10C/h 之。在混凝土 T梁蒸汽养护过程中，不论是在升温和降温阶段还是在恒温阶段对 T 梁温度的检测和调节则是温度自动控制的关键环节。 温 度的检测主要是针对养护罩蒸汽和空气的混合物的温度的测量， 需要 在 T 梁的适当位置布置相应的温度传感器； 温度的调节主要是对锅炉 蒸汽出口的阀门进行精确和

38、及时的控制； 同时控制系统还设计有养护 罩温度的实时显示、 初始参数设置 （包括升温和降温分段控制的参数 设置）及安全报警等功能。蒸汽养护期间及撤销保温设施时，梁体混凝土芯部与表面、表 层与环境的温度差不要超过15C。蒸汽养护后，应立即进入自然养护 阶段。自然养护时，自然养护期不少于 14 天，养护用水与拌制梁体混 凝土用水相同，洒水次数以混凝土表面湿润状态为度，一般情况下， 白天以12小时一次，晚上4小时一次，并采用保温、保湿材料予 以覆盖。 在对梁体进行洒水养护的同时， 要对随梁养护的混凝土试件 进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。7、移梁预制梁场采用85T龙门吊存移梁。存梁采用

39、龙门吊直接提梁至存 梁区，移梁时采用龙门吊直接吊装，横移至运梁小车。为了保证梁体在移动过程中梁体 2支点共面， 均匀受力， 两端行 走同步。主要从人员、机械两方面加以保证。 人员方面 成立专业的起移梁作业班组。 起移梁作业班组的所有成员必须经过设备厂家的专业培训，并经考核合格颁发合格证书后，方可上岗。 起移梁作业队伍实行专人专岗制。 班组每次起重作业之前需进行安全教育，提高安全作业意识、 质量意识以及成品保护意识，严禁酒后作业，严禁各种违章作业。增 强团队合作意识，听从指挥，每次作业必须设专人指挥，且每次只能 设一个指挥人员，严禁设多人指挥，严禁不听从指挥擅自作业。 机械设备方面 龙门吊委托专

40、业起重设备厂家加工制作。 驱动动力采用自动测速装置监测走形速度， 反馈信息调整驱动 电机输入电流量，达到两端行走同步。 起重班应经常检查维修移梁通道基础， 确保在移梁施工过程中 的安全。 对龙门吊和起重设备由安质部组织人员定期检查和保养， 使用 前必须测试，满足不了施工需要时要及时更换和维修。 T 梁存放 存梁台座高度要保证 T 梁在移动过程中，顶面低于梁底，当 T 梁移到存梁台座并对位后，回油即可存梁。 预先测量两侧存梁台座高差。如超过规定，则要垫薄钢板，以 调整 T 梁两端支点的高差在规定围之。 当T梁移到接近存梁台座时，要调节移动速度，精确对位。 T梁纵移到存梁台位后，龙门吊上的千斤顶回

41、油，使 T梁落在 混凝土存梁台座上。 在移梁时，梁体在移动过程中要有专人观察梁体移动情况。8、防水层、保护层制作梁体封端以后即可进行桥面防水层制作，防水层采用TQF型防水 层，防水卷材采用 JS-18 阻燃卷材， 防水涂料采用 881-1 型聚氨脂防 水涂料，保护层采用C40纤维砼保护层。防水层制作时首先使用水泥砂浆进行找平， 之后将甲乙两种组份 的防水涂料进行配比、搅拌均匀，再将防水涂料从挡碴墙一侧的一端 开始，按涂刷宽度约90-100cm,用刮板往另一端涂刷，一边涂刷一 边铺贴防水卷材，最后再进行另一幅的施工。防水层铺设完成24h后 再进行保护层的施工，保护层采用C40纤维砼保护层，聚丙烯纤维网 每方砼掺量为1.8kg。保护层砼采用平板振动器振平，砼厚度控制在 30-37.3mm之间,砼表面使用靠尺刮平，用抹子压实抹光，终凝前再 二次压光。塑料薄膜覆