完整的设备操作规程.

1、设备操作规程文件编号：ZG/SBCZGC001-2012文件版本：第A/0版编 制：重工阀门集团日 期：2012年10月审 核：日 期：批 准：日 期：浙江重工阀门集团有限公司目录车床操作规程 1车床操作规程 2摇臂钻床操作规程 3摇臂钻床操作规程 5镗床操作规程 6铣床操作规程 8数控车床操作规程 10其他机床操作规程 13砂轮机操作规程 14行车操作规程 16立车操作规程 18立车操作规程 20里氏硬度计操作规程 21超声波测厚仪操作规程 23空压机操作规程 25空压机操作规程 26水压机操作规程27电焊机操作规程 29焊条烘干箱操作规程 32编 号ZG/SBCZGC001-2012设备操

2、作规程车床操作规程第一版 共二版1. 目的避免机械使用不当，以保证期精度和延长使用寿命及如何使用车床说明。2. 适用范围适用于公司内车床操作。3. 职责生产中心、操作工、检验员负责安全操作设备。4. 车床操作规程4.1开机前的准备事项4.1.1在开机前要检查机器各个部件的螺丝是否松动。4.1.2检查要加油的部位，是否加好油，油路是否畅通。4.1.3检查机台调速装置有无异常，齿轮是否到位。4.1.4启动马达，检查开关是否失灵，车床的声音有无异常。4.2操作方法4.2.1把需要加工的工件牢靠的固定在工作夹头上。4.2.2根据工件加工的需要选着适当的车刀，注意车刀必须牢固的固定车刀夹紧装置上。4.2

3、.3根据工件加工需要选择适当的速度及档位，确定检查完毕，无异常后，方可开机加工。4.2.4未夹工件前必须进行空车试运转，确认一切正常后，方能装上工件。4.2.5上好工件，先起动润滑油泵，使油压达到机床的规定，方可开动。4.3加工故障及注意事项4.3.1加工过程中需要适当的加冷却液。4.3.2待机器完全停止时，才可以进行故障处理。4.3.3如果机台出现故障时，应及时上报部门主管，严禁私自拆开机器。4.3.4切记在加工前要确定工件牢靠固定工作夹头上，加工过程中，手或身体的任何部位要 离开机台远转的工作范围，严禁戴手套作业。4.3.5各档应在零位，皮带松紧应符合要求4.3.6床面上不准直接存放金属物

4、件，以免损坏床面。437被加工的工件无泥砂，防止泥砂掉入拖板内磨坏导轨。438切削车刀必须紧固，车刀伸出长段一般上超过刀厚度的2.5公分。439对刀调整必须缓慢，当刀尖离工件加工部位4060毫米时，应改用手动或工作进给，上准快速进给直接吃刀。4.3.10凡主轴用螺纹联接的卡盘座，必须有保险销。卡爪伸出卡盘长度，不得超出卡爪总长的 三分之一。卡盘卡超出机身以外的工件，必须有防护措施。4.3.11车削细长工件，在床头前面伸出长度超过直径4倍以上时，应按工艺规定用顶尖.中心架或跟刀架扶持。在床头后面伸出时，应加防护装置和警告标志。4.3.12用锉刀打光工件时，应先将刀架退至安全位置，操作者应面前卡盘

5、，右手在前，左手在 后。表面有键槽.方孔的工件禁止用锉刀加工。4.3.13用砂布打光工件外圆时，操作者应按上条规定的姿势，两手拉紧砂布两头进行打光。禁 止用手指夹持砂布打磨内孔。4.3.14自动走刀时，应将小刀架调到与底座平齐，以防底座碰到卡盘上。4.3.15切断大、重工件或材料时，应留有足够的加工余量。4.3.16内壁具有砂眼.缩孔或有键槽的零件，不准用三角刮刀刮削内孔。 4.4关机：下班或停止工作时，应使车床置于安全停止状态。4.4.1按主马达开关调整到关机状态，并切断车床电源开关。4.4.2关闭冷却液及机台周围的风扇等。4.4.3各部手柄打倒零位，清点工器具、打扫清洁。4.4.4清理机台

6、并整理机台周围环境后才可离开4.5车床的保养车床通常加机油，加油的部位位于转动主轴及丝杠等部位，应定期适当地加油，使用前要 给车床要加油的部位释放的加油，如果没有油的润滑，久而久之就会磨损车床的精度，损耗设 备的寿命，严重时会使机器报废。当然那些辅助转动的地方也应该按时加油，确保机器运转正 常。1设备操作规程1.目的本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。使员工必须树立“安全第一”的思想，严格遵守安全操作规程。2.适用范围本规程适用于指导本公司摇臂钻床的操作与安全操作。3.职责生产中心、操作工、检验员负责安全操作设备。4摇臂钻床操作规程4.1操作前的准备事项4.1.14.1.2开车前，必须按照

7、巡回检查点仔细进行检查，并按润滑图进行润滑。停车八小时以上再开动设备时，应先低速转动三至五分钟，确认润滑系统畅通，各部运4.1.3转正常，再开始工作。工作前应根据工作材料、刀具直径和加工的方式（钻孔、扩孔、攻丝等），按主轴箱上的调整圆盘表求出主轴的每分钟转速。4.1.4工作前，应根据工作材料和选用的钻头直径，按主轴箱上的调整圆盘表求出主轴每转的进给量。4.1.5工作前必须将摇臂、主轴箱调到需要位置，摇臂和主轴全部锁紧后，方能进行钻孔。4.2摇臂钻床操作步骤4.2.1开机前，检查各手柄是否放在规定的位置上。 打开电源开关，按压总启动按钮，启动油 泵电机。4.2.24.2.3按压主轴箱与立柱松开按

8、钮，按压摇臂升降按钮，并移动主轴或转动摇臂 根据技术要求选择合适的钻头并夹紧。4.2.4钻孔前要定紧工作台，摇臂、钻床。还应定紧摇臂，然后才可开钻，禁止用手握住工件 进行钻孔。4.2.6将工件固定好，并尽可能禁固于工作台上的中心位置。防止工夹件不牢。在加工中工件 快要钻通时，切不可用力过猛。4.2.5选择低速档，调好进给量，空转10分钟后，可试自动进给。4.2.64.2.7进给退出，主电机停止，按压总停按钮。 关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。编 号ZG/SBCZGC001-2012名称摇臂钻床操作规程版页第一版 共三版4.3注意事项431经过培训后方可操作，无关人员未经主管许可严禁上钻

9、床。4.3.2工作服需要穿好，不准敞开衣襟，不准戴手套操作，严禁用手清障碍片。4.3.3头部不可离钻床太近，以免头发卷入，受到更大的伤害。4.3.4装卡工件必须牢古可靠，钻通孔时，应事先在底面垫上垫块，防止钻伤工作台。4.3.5摇臂回转范围内不得有障碍物。4.3.6在用机动进给钻孔时，接近钻透时必须停止机动进给，应改为手动进给。4.3.7在用机动进给钻孔时，接近钻透时必须停止机动进给，应改为手动进给。4.3.8在夹大型工件时，应认真对待，防止操作不当，使手挤压在工具与夹具之间。4.3.9调整钻孔深度时，先用手移动主轴，使钻头按上工作后再把机动进给手柄的深度锁紧螺 母锁好。4.3.10钻深孔时应

10、经常清理铁屑，钻头禁止缠绕长铁屑，也应经常停车清理。4.3.11钻大孔时，应尽量将工件靠近立柱。4.3.12退拔钻杆卡盘时，应将钻杆下降接近工件再用斜铁抽下，防止歪倒碰上。4.3.13使用长而细的接杆钻头时，应预先垫好支撑物。4.3.14钻头直径不得超过钻床的锁规定的最大许可钻孔范围。4.3.15工作中进行主轴变速和变换进给量，擦拭机器，跟换钻头，交换皮带或加油时均应先停车再处理。4.3.16从主轴上退卸刀具时，应使用专用工具，禁止直接敲击钻头.钻杆或卡箍。4.3.17工作中必须经常检查设备动转情况和润滑系统的工作情况，如运转和润滑工作不良时应停止使用设备，应经常注意声音。4.3.18必须经常

11、检查清除工作台及导轨上、丝杠等处的铁屑与油污，并保持周围环境卫生。4.3.19钻孔过程中钻头未退离工件前不得停车。攻丝时用操纵可逆结合子，使主轴正反转，但必须注意将手柄放在固定槽中。3设备操作规程编 号ZG/SBCZGC001-2012名称摇臂钻床操作规程版页第三版 共三版4.4保养事项 441日常保养说明保养频次保养内容关机后每天清理干净金属屑，机台清洁，清洗转正常每天加工导转，天天工作结束时，加润滑油每天拖板也要每天加润滑油4.4.2定期保养说明保养频次保养内容每次/每月加油，油各个注油孔加油每月皮带松紧度调整。变速箱里都应定期换油每月检查皮带轮的松紧度注：每次定期保养时，在完成定期保养内

12、容的同时必须完成日常保养内容51. 目的确保镗床的正确操作、维护保养，安全生产，提高效率。2. 适用范围适用于所有镗床操作人员。3. 职责生产中心、操作工、检验员负责安全操作设备。4. 镗床操作规程4.1开机前检查 电源线是否完好，电源能否正常启动。 确认床头箱，进给箱，溜板箱的油位不 低于下限；确认横向进给丝杆，上刀架丝杆，光杆轴承，托架，尾架套筒和对合螺母的人工润滑油孔处均已经加注润滑油；确认各导轨副无异常现象。检查传动:V形皮带（是否）有适当的张紧力，各挂轮无异常或脱落。检查位于床头箱前面横向和纵向进给手柄是否（适 当）搭上，将手柄定位在空挡位置上；检查床头箱变速手柄和进给手柄所处的位置

13、；确认 离合器手柄处于中间（空档）位置；用手拨动主轴来核实主轴处于空挡位置。4.2上列项目检查完毕后，将电源开关拨到“ ON位置，将操作手柄上抬到正转位置，转动 主 轴箱前轴35分钟以溅起油来润滑床头箱，在这段时间里主轴不应转动，拨动齿轮并操作操纵二柄做正反转来检查每档转速，“注意”马达旋转（通电）时不要拨动主轴速度变 换手柄，拨动齿轮前应停止转主轴，机床的每挡速度的操作应平滑，平静。主轴空转（无负荷）时，可以操作进给手柄；从而将动力传给进给箱和溜板箱。4.3安全操作操作人员在开机前应检查导轨、拖架、丝杠、尾座润滑是否良好，床头箱油位，冷却水是否符合要求，否则应进行润滑、注油、注水等处理。接通

14、主电源后，操作人员应认真检查各手柄位置，工作灯是否良好，拖架远离主轴，尾架置于最右端，否则应进行相应的处理，并检查清除导轨、丝杠切屑或其它异物。4.3.1操作人员上机作业时应集中精力，严禁车床运行时人机分离。4.3.2严禁操作人员戴手套作业，严禁女操作员作业时穿高跟鞋、裙子，留长发应戴工作帽，以确保人身安全。7设备操作规程编 号ZG/SBCZGC001-2012名称镗床操作规程版页第二版 共二版433严禁未停车或主轴未停稳时装卸、测量工件或变速，以免造成人身伤害434刀具和工件夹装必须牢靠，严禁试切时、对刀时大刀切削，以免工件、刀具飞出或断刀 伤人。4.3.5切屑飞溅时应及时遮挡，清除切屑要用

15、铁钩，以免造成人身伤害，4.3.6严禁频繁启动及正反转，或者反转制动，以免烧坏设备电气系统或撞击坏齿轮。4.3.7下班或设备长时待用时应关闭总电源，以免造成事故，并清理设备及现场。4.3.8每次作业结束时应及时清除导轨，丝杠切屑，以免切屑损坏导轨、丝杠。5. 操作要求加工作业前应认真阅读图纸及技术资料。初车时应认真对刀，加工时应合理进刀，合理使用冷却液。首件必须经自检合格或由专门品质人员检验合格后方可进入批量作业。爱惜设备及刀具，设备出现异常现象应及时反馈至领导处，严禁继续开机和私自拆修设备。6. 设备保养清洁设备，清除切屑，清理工作现场；及时清除导轨、丝杠付上的切屑清理工具、刀具，尾架、拖架

16、置于床尾部；还需再加工的不便于装卸的大型工件在主轴上需加千斤顶托住。 导轨滑动面、拖架导轨、丝杠副、尾座套筒加油润滑。检查主轴箱，送刀箱，溜板箱油量如低于下限，请添加至油标中线。检查冷却系统，如需要请更换冷却液。 检查制动器，如制动不灵，请调紧制动带至制动灵敏。检查各电气元件是否正常，若需更换请设备动力维修组处理。每年需更换一次主轴箱机油。#1. 目的明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜 绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2. 适用范围适用于所有铣床加工作业3. 职责指导铣床操作者加工及设备维护、保养等工作。4. 铣床操作规程4.1.1开机前对机

17、床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑 动导轨，加施润滑油，各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。4.1.2遛车，检主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了 1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。4.1.3查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。4.1.4阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规 格尺寸，加工所需工、量具等。4.1.5自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取 加工所需工、量具并进行校对。本序加工前有划线序的

18、，加工前应检查所划线是否符合 加工要求。4.1.6自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。4.1.7首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。4.1.8送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰。4.1.9当班下班前，需将工、量具擦拭干净，放回工具箱；擦拭机床清扫机床周围所负责区域， 工作台台面涂上一层防锈油，且关闭机床电源。9编 号ZG/SBCZGCOO1-2O12设备操作规程名称数控车床操作规程版页第一版 共二版设备操作规程名称铣床操作规程版页第二版 共二版4.2注意事项421凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序

19、加工的表面粗糙度Ra 值不得大于6.3um。4.2.2粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设 计要求。4.2.3不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，本工序加工产生的毛刺均应在本工序去除。4.2.4在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变 差，应立即退刀停车检查。4.2.5加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入， 不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。4.2.6凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。4.2.7必须严格执行本工种安全操作规程，工

20、作时按公司规定穿戴好防护用品。4.2.8按设备要求定期更换润滑油、切削液。4.2.9每次机床主轴运转前检查确认刀具、工件是否夹紧，机床旁是否有人。4.2.10切削前检查行程限位调整是否到位、固牢。4.2.11快速进给前检查手柄是否与离合器脱离，以防转动伤人。4.2.12机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻 套。4.2.13机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完 好。4.3日常保养4.3.1油箱油杯部位是否正常。4.3.2主轴进退部位润滑，升降丝杆润滑。4.3.3机台部分按规定周期加油润滑。4.3.4机台-案台油滑、案台-

21、膝台滑到、膝台机向滑到每周要进行一次润滑。4.3.5升降螺杆、导螺杆每周进行两次润滑。4.3.6每周校队一次手压注油器，要补加满油。1. 目的明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性，规范安全操作，防患于未然，杜 绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2. 适用范围适用于所有数控车床操作人员。3. 职责生产中心、操作工、检验员负责安全操作设备。4. 数控车床操作规程4.1工作前准备4.1.1开车前应对车床进行一次全面检查，检查润滑系统机床各部位安全装置，确认各部位情 况正常，卡盘上所卡之工件卡紧牢靠，使用的卡具必须坚固牢靠，方可开车，转动的卡 具如有突出部位，应特别注意，不得突出过长

22、。4.1.2各个开关是否灵敏，安全装置是否有效。4.1.3润滑油是否充足。4.1.4冷却水泵运转是否正常。4.1.5机床前、后、左、右、上、下个方向移动、滑动是否正常。4.2操作4.2.1开机顺序：开电闸一一开电源一一开机床电源4.2.2操作顺序（1）启动NC系统；（2）系统返回机床参考点；（3）按设计要求准备刀具，并装入刀架；（4）装夹工件毛坯；（5）调节并确定加工工件原点（对刀）；（6）输入工件坐标系；（7）输入刀具数据；（8）输入或传入加工数据；（9）程序试运行（校验）；（12）试切削（测量尺寸、调试并用于批量生产）；（13）自动加工过程；（14）卸下加工后的工件及刀具，并放回原位；4.

23、2.3关机顺序 关机床 急停”键，关数控系统电源关机床主机。11编 号ZG/SBCZGC001-2012设备操作规程名称数控车床操作规程版页第二版 共二版4.3注意事项4.3.1打开配电柜总电源开关后，工作人员打开稳压电源开关，用手动调整输出电压为380 10V范围，然后至于自动位置，检查三相输出电压指示全部在380 V 10V范围，若超出范围，不准打开数控机床。4.3.2机床开始运行前，确认机床部件附近无人。4.3.3上电时，首先接通电柜上的总电源开关，而后再拔出急停按钮，断电时，先按下操作站 台上的急停按钮，再断总电源开关。4.3.4机床通电前，应关闭电柜门和操作站门，防止水、油、铁屑及灰

24、尘进入。4.3.5使用面板上的开关或按钮前，应确认操作意图及按键位置，防止误操作。4.3.6程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否正确。4.3.7正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。4.3.8输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。4.3.9未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无 超程现象。4.3.10试切时快速倍率开关必须打到较低挡位，在刀具运行至工件3050伽处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。4.3.11程序编好后，必须要经过指导教师或工作人员检查和空运行无误后

25、，方可开机操作。操作中应根据数控车床操作说明书要求操作。4.3.12上落件时，要做到三退一锁（即退刀、退滑板、退尾座，一锁即机床锁住）压刀时禁止 用套管紧固。4.3.13加工过程须关好防护门。4.3.14必须保持精力集中，发现异常立即停车及时处理，以免损坏设备。4.3.15装卸工件、刀具时，禁止用重物敲打机床部件。4.3.16务必在机床停稳后再进行测量工件、检查刀具、安装工件等项工作。4.3.17机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好4.3.18紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。4319严禁戴手套操作机床。4320操作者离开机床时，

26、必须停止机床的运转。操作完毕必须关闭电源开关，清理工具，保 养机床和打扫工作场地。4.3.21除专业人员外，严禁随意修改机床参数。4.4设备保养4.4.1班前保养4.4.1.1擦净机床各部外露导轨及滑动面。4.4.1.2按规定润滑各部位，油质、油量符合要求。4.4.1.3检查各手柄位置。4.4.1.4 空车试运转。4.4.2班后保养4.4.2.1将铁屑全部清扫干净。4.4.2.2擦净机床各部位。擦拭工作台需用软胶皮刮板、棉纱及软布。442.3部件归位。4.4.2.4认真填写设备维修记录及其他记录。4.4.3主轴部分4.4.3.1液压夹具运转情况4.4.3.2主轴运转情况4.4.4润滑部分4.4

27、.4.1各润滑油箱的油量。4.4.4.2按设备要求定期更换润滑油、切削液。4.4.4.3各手动加油点、按规定加油，并旋转滤油器。13设备操作规程编 号ZG/SBCZGC001-2012名称其他机床操作规程版页第一版 共一版1. 目的确保操作者能安全的使用设备，使员工必须树立“安全第一”的思想，严格遵守安全操作规程。2. 适用范围适用于公司其他机床操作。3. 职责3.1生产中心.操作工.检验员负责安全操作设备。4. 其他机床操作规程（铣床.刨床.镗床.磨床.插床）4.1 检查各润滑点的加油状况。4.2 用手动检查机床各部分的工作情况。4.3 机床接通电源前，应检查电气系统是否完好，检查电动机是否

28、受潮。4.4 各项检查完毕，再进行空运转试验，检查机床润滑系统，操纵系统等各部分的工作情况。4.5当机床运转正常，润滑充分，操纵可靠，制动灵敏时，方可开始工作。4.6 工作时，主轴咼速运转时，在任何情况卜不得搬动任何变速手柄，主轴运动只允许在停车时变速，进给运动只允许在低速运转停车时变速，选取相应的速度档位。4.7 根据工件装载相应刀具，进行切削。4.8 铣床.磨床.刨床.镗床.插床应根据各自特点选取不同的刀刃具，运转速度与切削量。#编 号ZG/SBCZGC001-201设备操作规程名称砂轮机操作规程版页第二版 共二版4.1.1编 号ZG/SBCZGC001-2012名称砂轮机操作规程版页第一

29、版 共二版1. 目的确保操作者能安全的使用设备，使员工必须树立“安全第一”的思想，严格遵守安全操作规程。2. 适用范围适用于公司砂轮机操作。3. 职责 3.1生产中心.操作工.检验员负责安全操作设备。4. 砂轮机操作规程 4.1使用前检查:4.1.2检查砂轮是否有裂纹或损坏等情况。4.1.3砂轮机在开动前要认真查看砂轮盘与防护罩之间有无杂物附着、堵塞，如有，一定要将杂物清理后方能开机。4.2操作流程4.2.1打开启动按钮，空转1-2分钟，待砂轮机旋转达到额定转速后，无偏摆或4.2.2震动等异常情况后，方可进行磨削。磨削操作时，操作者必须站在砂轮机的侧面，将刀具或工件轻轻地抵靠在砂轮盘的端面上进

30、行磨削，不能用力过猛，严禁撞击砂轮盘。4.2.3砂轮磨损后，直径比卡盘直径大10mn左右时，应更换新砂轮。4.2.4新砂轮盘在装机前要认真检查，有裂纹或破损的禁止装机，砂轮盘轴孔与砂轮轴配合不好的也不得装机使用。4.2.5更换砂轮盘、紧固螺丝时，用力要均匀，不得过紧或过松。4.2.6新砂轮盘换好后，首次开机要空转23分钟，待砂轮机运转正常后方能使用。4.2.7作业完成后，关闭电源，清理现场，离开作业场地。操作人员必须穿戴好于作业内容相适应的工作服、等劳动防护用品。4.3注意事项431砂轮机的防护罩必须完备。操作者必须戴上防护眼镜，才能进行工作。4.3.2砂轮机在开动前，要认真察看砂轮机与防护罩

31、之间有无杂物。砂轮无问题时，再开动砂 轮机。4.3.3砂轮机因长期使用磨损严重时，不准使用。4.3.4砂轮机因维修不良发生故障，或砂轮机主轴晃动，没有托刀架，安装不符合安全要求时， 不准开动。4.3.5更换新砂轮，应遵守磨工一般安全操作规程，必须经过认真的选择，对有裂纹，有破损 的砂轮，或者砂轮孔与砂轮机主轴配合不好的砂轮，不准使用。4.3.6更换砂轮上螺丝时，要均匀用力，不要上的过松或过紧，装砂轮时，要加热.平衡，经修整平衡和校验之后，才能使用。4.3.7砂轮机开动后，要空转2至3分钟，待砂轮机运转正常后，才能使用。4.3.8磨工件或磨刀具时，不能用力过猛，不准撞击砂轮。4.3.9在同一个砂

32、轮盘上，禁止两人（或两人以上）同时操作。禁止磨削刀具、工件以外的与 本次实训无关的物件。更不准在砂轮的侧面磨。4.3.10过分细小、握拿不住的的工件，不得在砂轮机上磨削，以防被卷入砂轮机、碾碎砂轮盘, 从而造成事故。4.4砂轮机的保养4.4.1经常检查砂轮片是否完好，如有裂损必须及时更换。4.4.2经常清除砂轮机外壳的灰尘和污物。4.4.3经常检查紧固件的紧固情况。4.4.4每半年更换一次润滑油，检查一次转轴及砂轮机的转动情况，检查一次接线及拧紧线接 线盒的压线螺母。4.4.5每年检查一次电机各绕组间和各绕组对地绝缘电阻。如发现绕组绝缘老化或对绝缘电阻 小于0.5兆欧应先将线组预热后，加刷一层

33、绝缘漆，再进行烘干。#编 号ZG/SBCZGC001-2012设备操作规程名称行车操作规程版页第二版 共二版名称行车操作规程版页第一版 共二版1. 目的规定行车操作安全方面的要求，规范行车的适用方法，延长行车的使用寿命，避免突 发事故，减少异常状况的发生。保证人员的人身安全及设备安全运转。2. 适用范围：适用于本公司的行车作业3. 职责行车操作工负责具体执行本规程4. 行车操作规程4.1开机前检查：4.1.1行车工必须经技术监督局培训，由劳动部门考试发证后，方能独立操作，未经专门训练 和考核不得单独操作，操作人员必须持证操作设备，且熟悉设备性能及使用方法，将设 备操作证随身携带，操作过程遵守设

34、备操作流程。4.1.2工作前穿戴好防护用品，必须佩带安全帽与劳保鞋。4.1.3检查各种安全防护装置及控制开关、急停开关是否灵敏可靠。如果控制、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要安全附件失灵，严禁吊运。4.1.4检查行车上部及周围是否有人员工作，如有严禁吊运。4.2开机试车：4.2.1打开行车电源开关，复位急停开关。4.2.2启动上下、左右、前后运行，查看刹车、控制开关是否灵敏好用。4.3工作中：4.3.1行车工必须得到指挥信号后方可进行操作，启动时应先鸣电铃，必须听从一人指挥。正 常吊运时不准多人指挥，但对任何人发出的紧急停车信号都应立即停车。4.3.2工作停歇时，不准将起重物悬在空中停歇，

35、运行中地面有人或落放吊物时应鸣铃警告， 严禁在人头上越过，吊运物件不得高于地面30CM4.3.3运行中密切注意整机运行状态，发现异常应迅速停车并报告班组长或维修人员。4.3.4地操行车操作人员严禁湿手或带湿手套操作，在操作前应将手上的油或水擦拭干净，以 防油或水进入操作按钮盒造成漏电伤人事故。17编 号ZG/SBCZGC001-2012设备操作规程名称行车操作规程版页第二版 共二版4.4工作完毕：441应停靠在安全规定地点，不得高于地面 2M4.4.2吊钩升起，全部控制回到“零位”，取下吊钩上的钢丝绳或者吊带，安全后切断电源。5. 注意事项5.1行车运行时严禁人员在起吊物下部行走或停留。5.2

36、行车工必须做到“十不吊”5.2.1超过额定负荷不吊5.2.2指挥信号不明，重量不明不吊5.2.3吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊5.2.4行车吊挂重物直接进行加工的不吊5.2.5歪拉斜挂不吊5.2.6工件上站人或放有活动物品的不吊5.2.7氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性危险的物品不吊5.2.8带棱角、快口未垫好的不吊5.2.9埋在地下的物件不吊5.2.10管理人员违章指挥不吊5.3设备出现不动作、或按钮失灵等异常故障应立即停机、断电通知维修工维修，不允许私自 处理问题。6. 行车的保养6.1 一级保养：是经常性的保养工作，有行车操作人员负责，主要包括钢丝绳、卷筒、滑轮、 轴承、联轴器、减速器

37、、制动器等的检查、润滑、紧固和调整de等。6.2二级保养：是定期保养工作，它由维修工人负责，包括整台行车各个机构和设备的维护和保养。护，并控制6.3定期给钢丝绳、刹车油杯、减速机、滑轮、联轴器齿轮、电缆滑车、电缆桶等进行加油保油量6.4检查金属构件有无裂纹、焊缝有无锈蚀；大小车轮磨损状况；测量大车跨度及大车轨道跨 度差，测量主梁的静绕度并进行静、动负荷试车；对起重机进行全面润滑。#编 号ZG/SBCZGC001-2012设备操作规程名称行车操作规程版页第二版 共二版名称立车操作规程版页第一版 共四版1. 目的确保操作者能安全的使用设备，使员工必须树立“安全第一”的思想，严格遵守安全操作规程。2

38、. 适用范围适用于公司立车操作。3. 职责生产中心、操作工、检验员负责安全操作设备。4. 立车操作规程4.1操作前的准备4.1.1操作前，先检查保险装置和防护装置是否灵活好用，妨碍转动的东西要清除。工具、量 具不准放在横梁或刀架上。4.1.2检查各导轨的间隙是否符合设备技术文件的要求，导轨和镶条的配合松紧程度是否良好。4.1.3检查各刀架、横梁的锁紧调整情况是否符合要求。4.1.4检查各电机的运转方向是否与机床运转方向要求相符。4.1.5检查各运动部件有无有与其他部件发生碰撞和摩擦的现象。4.1.6润滑油的品种、规格及油量是否符合要求，各给油点供油是否正常。4.1.7油盘供油的各给油点是否符合

39、设备技术文件的要求。4.1.8检查各手柄的操作是否灵活，位置是否正确，仪表指针是否错误。4.1.9对转动、滑动部件进行润滑。开空车运转、润滑3-5分钟，运行正常方可开车工作。4.2操作4.2.1电机空负荷运转。将电机与机械运转机构脱开，按电气启动程序运转 0.5-2h，主电机的 绕组温升和轴承温度应符合设备技术文件的规定，电机空负荷试运转合格后，方可与机 械机运转机构连接4.2.2工作台试运转工作时根据工艺要求进行有关程序、主轴转速、刀架进给量、刀架运动轨迹和连续越位 等项目的预选。将电气旋钮置于“调正”位置进行试车，确认无误后，再将气动旋钮置 于自动或半自动位置进行工作。4.2.2.1点击启

40、动。检查有无异常声响，方向是否争取。4.2.2.2以低速启动运转，低速运转时间不小于 5mi n。19编 号ZG/SBCZGC001-2012设备操作规程名称立车操作规程版页第二版 共四版422.3正常运转。低速运转正常后，再以各级工作速度进行运转，每级速度运转不少于5min422.4高速运转。正常运转试验结束后做机床的高速运转，高速运转试验应以主轴达到稳定温度为止。试运转中，应反复变换工作台速度，变速机构应灵活可靠，指示正确。高速运转之后，再次选定工作台中等速度，检验启动、停止、制动、正反转等动作，反复进行10次，其动作应灵活、可靠，电气、液压、润滑系统工作应良好、可靠。4.2.2.5横梁运

41、转试验。慢速开动横梁的上升、下降、启动、运转应平稳，无冲击、爬行现象； 横梁与立柱导轨的加紧机构的松开、加紧动作协调，行程开关动作准确，可靠、润滑油 工作正常，启动、停止、灵活、可靠；慢速试验合格后，做中速和快速试验，均应符合 要求4.2.2.6刀架进给试验。垂直刀架与侧刀架逐个做启动、停止试验，应动作准确可靠；做慢速 进给试验，反复动作十次，其动作应灵活正确4.2.2.7刀架做水平移动（垂直刀架）和升降试验（侧刀架）启动和停止应准确可靠，加紧结 构应动作协调，灵活准确。4.2.2.8做机床联合动作试验。单项试验合格后，做工作台、横梁、垂直刀架、侧刀架联合动 作试验。机床联合动作试验中，各项运

42、动应协调准确、平稳。4.3工作完毕，切断电源，擦拭机床，做好日保养，清理工作场地，工件堆放整齐。5应急处理要求5.1操作中有异常声响，必须立即停车予以检查。发现故障应及时通知维修人员进行检修5.2发生事故立即停车，切断电源，保护现场。6注意事项6.1工件在没夹紧前，只能点动校正工件，要注意人体与旋转体保持一定的距离。严禁站在旋 转工作台上调整机床和操作按钮。非操作人员不准靠近机床。6.2工件、刀具要紧固好。所用的千斤顶、斜面垫板、垫块等应固定好，并经常检查以防松动。6.3使用的扳手必须与螺帽或螺栓相符。夹紧时，用力要适当，以防滑倒。6.4如工件外形超出卡盘，必须采取适当措施，以避免碰撞立柱、横

43、梁或把人撞伤。6.5对刀时必须缓速进行，自动对刀时，刀头距工件40-60毫米，即停止机动，要手摇进给。6.6在切削过程中，刀具未退离工件前不准停车。6.7加工偏重件时，要加配重铁，保持卡盘平衡。#设备操作规程设备操作规程编 号ZG/SBCZGC001-2012版本立车操作规程版页第四版 共四版6.8登“看台”操作时要注意安全，不准将身体伸向旋转体。6.9切削过程中禁止测量工件和变换工件台转速及方向。6.10不准隔着迥转的工件取东西或清理铁屑。6.11发现工件松动，机床运转异常，进刀过猛时应立即停车调整。 7立车的保养7.1基本保养7.1.1首先切断电源，然后进行保养工作。7.1.2擦拭床身，无

44、黄袍、无油污。7.1.3补齐螺钉、螺母、手球、手柄、标牌等。7.1.4清扫机床周围。7.1.5检修安全防护罩。7.2刀架横梁立柱导轨工作台7.2.1清洗导轨、丝杠。7.2.2检查刹铁与导轨间隙。7.2.3修光刹铁导轨毛刺。7.2.4检杳、调整手柄档位。7.3液压润滑7.3.1清洗油毡、油线、滤油器，加注润滑油。7.3.2系统完整，油路畅通。7.3.3检查压力表，调整油压。7.3.4检查油质、油量，酌情添加润滑油。21设备操作规程编 号ZG/SBCZGC001-2012版本里氏硬度计操作规程版页第一版 共二版目的确保操作者能安全的使用设备，使员工必须树立“安全第一”的思想，严格遵守安全操作规程。

45、适用范围适用于里氏硬度计。职责检验员负责安全操作。里氏硬度计操作规程4.1先将冲击装置导线插头插入冲击装置插口，按下电源开关，仪器会自动检测冲击装置类型4.2并显示，此时请注意观察测试参数是否与需要的相符，然后进入测量主显示界面。 设置测试参数：冲击方向装置；b.平均次数设置；c.材料设置；d.硬度制设置；e.公差限设置；f.硬 度/强度设置。按测试需求设置以上各参数。4.3进行测试4.4测试前如有必要可先使用随机试块对仪器进行检验。#设备操作规程#设备操作规程4.54.6均值作为随机试块的硬度值。4.7向下推动加载套，使冲击体被锁住；将冲击装置下部的支承环压紧在被测表面，两次测试点距离应3m

46、m4.8按动冲击装置上部的释放按钮，进行测试。此时要求被测工件 .冲击装置.操作者均稳定,并且作用力方向应通过冲击装置轴线。4.9每次测试结束后，示值显示区便显示出该次测试的硬度值或强度值，同时测试次数增一。4.10若测试值显示“ E”，表示超出换算范围，则本次测试无效。测试次数显示区显示的数字不变。4.11显示本组平均值，通常，测试值应是 35次或更多次测试的平均值，但每组测试次数不4.12能超过32次，否则前测试值不予保留。检查测试结果，按方向键可以查看测试数据。随机试块的数值是用标定过的里氏硬度计，在其上垂直向下测定5次，取其算术平#设备操作规程ZG/SBCZGC001-2012设备操作

47、规程里氏硬度计操作规程第二版 共二版4.13打印使打印机开关置于开启状态，在主显示界面按菜单键进入主菜单。按打印功能则打印数据。4.14测试结果测试结束后，关掉电源开关和打印机开关。5注意事项5.1更换冲击装置一定要在关机状态进行，否则无法自动识别冲击装置类型，还有可能造成仪 器电路板的损坏。5.2正常情况下，在未达到设定的冲击次数时不能存储当前测量值。如果此时希望存储，可以 先按【平均】键提前结束测量再存储。5.3按【平均】键提前结束测量时，【系统设置】菜单中的【自动存储】、自动传输数据】等功 能均不起作用。5.4只有D型和DC型冲击装置有强度测量功能，所以使用其它类型的冲击装置时， 将无法

48、修改 【硬度/强度】设置，如果用 D/DC型冲击装置设为【强度】 后，又更换为其它冲击装 置，【硬度/强度】设 置会自动修改为【硬度】。5.5当设定为【强度】测量时，将不能设置硬度制（光标会从【硬度制】上跳过）。5.6不是所有材料都可以转换成所有硬度制，更改材料后硬度制会自动恢复为里氏HL。所以设置条件时要先设置【材料】，再设置【硬度制】。6里氏硬度计的保养6.1定期用标准块检查硬度计示值误差，硬度计周期检定与校准应按国家相关标准规定进行。6.2定期检查手轮定位弹簧的压力是否合适。6.3装卸压头应认真仔细，保证顶端无损伤、无污染，安装面清洁无异物。长期不用应卸下妥 善保存，涂防锈油。6.4样品

49、台及标准硬度块表面应涂防锈油防锈。6.5减速器每半年加润滑脂一次，至少每二年（视具体使用频率）更换一次。6.6样品台升降丝杠应定期润滑。注意润滑油不宜注入过多。ZG/SBCZGC001-2012编 号名 称超声波测厚仪操作规程 版页 第一版 共二版1目的正确对使用中和修理后的超声波测厚仪进行校准，以确保量值的准确可靠。2适用范围本操作规程适用于超声波测厚仪的操作，使用中的和修理后的通用脉冲反射式超声波测厚仪校准。3职责本操作规程由质保部归口管理。4超声波测厚仪的操作规程4.1超声测厚仪基本操作4.1.1仪器使用前，装入电池，检查电源电压是否符合要求。4.1.2将探头插头插入主机主机探头插座中，

50、 按NO键开机，全屏幕显示数秒后显示上次关机前 使用的声速。4.1.2如果当前屏幕显示为厚度值，按 VEL键进入声速状态，屏幕将显示当前声速存储单元的 内容。每按一次，声速存储单元变化一次，可循环显示五个声速值。如果希望改变当前 显示声速单元的内容，用 或键调整到期望值即可，同时将此值存入该单元。4.1.3在每次更换探头.更换电池之后应进行校准。此步骤对保证测量准确度十分关键。如有必要，可重复多次。将声速调整到 5900m/s后按ZEROS，进入校准状态在随机试块上 涂耦合剂，将探头与随机试块耦合，屏幕显示的横线将逐条消失，直到屏幕显示4.0mm即校准完毕。4.1.4测量厚度：将耦合剂涂于被测

51、处，将探头与被测材料耦合即可测量，屏幕将显示被测材 料厚度。说明：当探头与被测材料耦合时，显示耦合标志。如果耦合标志闪烁或不出现 *说明耦合不好。拿开探头后，厚度值保持，耦合标志消失。4.1.5如果希望测量某种材料的声速，可利用己知厚度试块测量声速。与测量厚度步骤相似， 用游标卡尺或千分尺测量试块，准确读取厚度值，将探头与己知厚度试块耦合，直到显 示出一厚度值，拿开探头后，用或键将显示值调整到实际厚度值，然后按 VEL键即可显示出被测声速，同时该声速被存入当前声速存储单元。4.2厚度值存储4.2.1存储：按住VEL键，再按ZERCe，进入厚度存储状态，显示某一厚度存储单元号，此时25设备操作规

52、程可用上.下调节键找到所需单元编 号ZG/SBCZGC001-2012名称超声波测厚仪操作规程版页第二版 共二版、【显0时，将测值存入单元。每测一次新值即将旧值刷新，该单元记录的是最后一次测量的值。 按VEL键可退出厚度存储状态。4.2.2查看存储内容：按住VEL键，再按ZERO键，显示当前厚度存储单元号，用或键找到要查看的单元（用或键可循环显示09号单元），再操作一次即显示该单元的内容。此时测量也可将新测的值存入该单元。按 VEL键可退出厚度存储状态。4.3如果屏幕显示BATT标志，说明电池电压己低落，应及时更换电池后再继续使用。4.4在开机状态下，同时按键和键，背光灯开启。如果二分钟内不进

53、行任何操作，将自动关机。5注意事项5.15.2不要随意拆开仪器和附件，以免带来不必要的损坏。探头表面为丙烯树脂，对粗糙表面的重划很敏感，因此在使用中应轻按。5.35.4仪器和探头不能投掷、跌落以及猛力拉拨冲击，搬运和使用时尤应注意。 仪器经常在高温、潮湿的地方工作是不利的。应尽量避免。不用时，更宜置于干燥的地,切忌各种液体和腐蚀性气体漏入仪器内部。被测物表面不应超过60C,否则探头不能再用。5.5探头的发射和接收电缆插入仪器和从该仪器拨出时应手握电缆连接器金属部分，使用时也不能扭曲或猛拉探头线，以防断线。5.65.7现场工作时，探头应避免在粗糙不平的表面上磨动，以延长其使用寿命。 仪器修理和外表清洁时，可用棉花沾上无水酒精轻轻擦拭。5.85.9灰尘（铁屑，碳粒等）的侵入会引起麻烦，应经常清理。 仪器长期不用时，机内电池应卸下。6超声波测厚仪的维护与保养6.1及时更换电池，出现低电压指示标志后，应及时更换电池，按下述方式更换:6.1.1等待机器自动关机6.1.2打开电池仓盖（用拇指压下仓盖，再退出）6.1.3取出电池，放入新电池，注意极性。6.2油灰尘的附着会使探头缆线逐渐老化，使其断裂，使用后应清除缆线