射出成形不良要因与对策

1、射出成形不良要因与对策一、短 射基 本 原 因判 断 方 法对 策1.充填量不足(1)螺杆已到达最前端延长计量行程检查螺杆逆止环(2)射出压力已达最高设定值提高射出压力提高料筒(Barrel)温度提高模温提高射出速度检查浇口(gate)及流道(runner)尺寸检查喷嘴(nozzle)孔径及温度(3)设定压力尚未达最高设定值延长计量行程提高保持压力延长保持时间2.排气不良(1)短射位于流路末端改善排气降低射出速度(尤其是末段)(2)短射位于其它部位改善排气增加短射部位肉厚提高射出压力3.包风现象提高射出压力追加排气机构调整肉厚，改变塑流方向(令多向塑流汇集到容易排气处)改变浇口位置增加溢流区，

2、改变流动方向4.迟滞现象(1)浇口附近薄肉处短射增加肉厚提高射出速度提高保持压力提高模温提高料温改变浇口位置(令薄肉部位不要离浇口太近)改变流动方向(令塑流较慢到达薄肉部位)射出成形不良要因与对策二、毛边，溢料基 本 原 因判 断 方 法对 策1.过度充填(1)毛边出现在浇口附近降低射出速度(尤其是通过浇口时的速度)(2)毛边出现在分离面，且已饱和减少计量长度(提早切换到保压)降低射出速度(尤其是切换保压前的速度)降低模温降低料温降低保持压力(3)浇口附近凹陷但又发生毛边减少计量长度(提早切换到保压)降低射出速度(尤其是切换保压前的速度)降低模温降低料温尝试以上各对策消除毛边后，延长保持时间2

3、.因流阻太大使模腔内压大(1)毛边又短射(或流路末端凹陷)提高模温提高料温提高射速增加肉厚改善塑料流动性3.锁模力不足(1)无过饱和现象提高锁模力4.吻合面间隙太大(1)特定位置修护模具5.模板变形提早切换到保压降低保持压力提高模板强度及刚性射出成形不良要因与对策三、凹陷，缩水(sink marks) / 真空泡(voids)基 本 原 因判 断 方 法对 策1.充填量不足(1)全面性的凹陷延长计量行程检查螺杆逆止环提高射出速度提高保持压力延长保持时间增加流道或浇口尺寸提高模温提高料温(2)凹陷出现在流路末端或薄的部位提高保持压力(尤其是初期)提高料筒(Barrel)温度提高模温提高射出速度检

4、查浇口位置(由厚向薄射出)2.有效保持时间不足(1)凹陷出现在浇口附近或厚的部位延长保持时间降低模温降低料温减少浇口断面积3.表面固化太慢(1)厚的部位出现凹陷或光泽降低模温降低料温表面层没有形成坚固的固化层，当中心部收缩时会将表面向内拉成凹陷，甚至由内向外扩散的热量会将表面层再度熔解，而出现光泽。相反的，在厚的部位如果表面层足够坚固，则中心部的收缩会形成真空泡塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚调整肉厚(如肋部减薄，厚薄缓变)使用低收缩率的塑料添加发泡剂于塑料4.冷却时间太短(1)凹陷或真空泡是在开模取出后才发生降低模温降低料温延长冷却时间说明：要解决任何型态的凹陷或真空泡，足够的充填都是必需的

5、；不过受限于浇口的位置和大小，流路的长短，成品的厚薄，模温的分布以及压力的损失等等因素，无法对每个部位均匀的充填才是真正困难的所在。射出成形不良要因与对策四、喷 痕 (Jetting)基 本 原 因判 断 方 法对 策喷痕通常发生在塑料流动断面由小急遽变大的位置(如由小浇口进入模腔)；当塑流由小断面进入大断面，如速度没有适时降低，则塑流将失去控制般喷射前进，这些喷进的塑料因温度的下降而与后来流入的塑料无法均匀熔合，就呈现出成品外观上的瑕疵。降低射出速度(尤其是在发生部位)提高料温提高模温增加浇口断面积移动浇口位置避免射料由上向下说明：若将浇口改为潜入式浇口或薄膜式浇口亦可改善此种不良五、接合线

6、 (Weld Line)基 本 原 因判 断 方 法对 策接合线是发生在二股以上的塑流相遇的位置；如果压力和温度不够，则相遇塑流的圆形先端无法被完全的挤合，而形成在成品表面的沟状痕迹。如成形品有孔洞部份，或成形品的厚部中央有较薄部份，或采用2个以上浇口成形时易发生。提高模温提高料温提高射出速度或移动速度的切换位置提高保持压力移动浇口位置检查排气效果使用较小及较圆的色剂六、波 纹基 本 原 因判 断 方 法对 策当塑流进入较冷的模腔，由于较快的冷却速率(如在较低模温及低射出速度之情形下)，使得流动波前靠近模壁部位也形成固化，这个固化层妨碍了后续流动波前贴近模壁，但固化层也会受流动压力拉伸展延，流

7、动波前克服渐弱的妨碍力后会再度挤贴模壁，这样的状况如果在流动速度继续维持较慢时会一再重演，成品的外观上就会留下一圈圈如唱盘状的痕迹。提高射出速度提高射出压力(如果因压力不足影响速度时)提高模温提高料温避免流道太细小射出成形不良要因与对策七、冷料痕基 本 原 因判 断 方 法对 策在射出机构进料完成，等待次回射出的当中，于喷嘴的先端或浇口部位产生了冷料，这些冷料在被射出时如未被挡在流道系统的冷料阱或是被再度熔解，则在浇口附近将留下向流星尾巴的痕迹。冷料卡在模腔，如果形成塑流的阻碍，则也可能产生类似接合线的外观不良。提高喷嘴温度增加喷嘴孔径减少松退量检查模具流道系统的设计降低开始到浇口前的速度使用

8、可关喷嘴(shut-off)采取进料后座退的步骤八、气 泡基 本 原 因判 断 方 法对 策射出时，如果塑料混入了空气或包含了太多气体，则成品内部或接近表面会有包气的中空或气包现象。通常在进料后松退过多或因可塑化机能有问题时容易发生(如进料速度或排气等)，而且它不同于因收缩而发生的真空泡(voids)。降低松退速度或减少松退量提高背压检查塑料颗粒状况检查可塑化机构检查计量长度是否太长九、烧 焦基 本 原 因判 断 方 法对 策射出进行中因排气不及，气体受到绝热压缩产生极高温度而将塑料烧焦。(1)出现在流路末端降低射出速度(尤其是末段)改善排气减少锁模力(2)出现在包风的位置调整肉厚移动浇口位置

9、追加排气构造降低射出速度(尤其是末段)减少锁模力射出成形不良要因与对策十、浇口周围的雾状基 本 原 因判 断 方 法对 策在浇口周围高度分子配向的凝固层(强度较弱)，如在高速的流动场中，受较高切断力的冲击，则分子链被拉开而形成一些小缺孔，很多的小缺孔构成了浇口周围的雾状痕迹降低射出速度(尤其通过浇口的时候)增加浇口的断面积移动浇口位置(让塑流顺畅流入模腔)提高料温降低模温射出喷嘴太冷检修喷嘴电热片及提高温度十一、表层剥落基 本 原 因判 断 方 法对 策邻近成形品的表面层是在塑料的流动和固化速度不同的情形下，一层一层的堆积所形成；如果因塑料含有不均匀的成份，或因受过高切断力及过热所破坏，则这些

10、层与层之间的熔合就会极为不足检查塑料是否混有异材质检查色剂或添加物是否不能兼容检查塑料是否混有太多水份检查可塑化机构的性能或条件设定(塑料可能没被均匀熔解)降低射出速度降低塑料温度提高模温十二、黑 点基 本 原 因判 断 方 法对 策1.塑料含有杂质或不兼容的物质检查塑料是否含有明显的杂质降低回收料的添加比率检查色剂或添加物的兼容性2.塑料在工程中受到污染检查输料管路及烘料桶清理螺杆及加热筒清理热流道及喷嘴系统3.塑料在工程中受到破坏降低料温(降低温度设定、螺杆转速及背压)减少塑料在加热筒的停滞时间射出成形不良要因与对策十三、焦 纹基 本 原 因判 断 方 法对 策塑料因热受损，分子量会降低或

11、甚至发生热分解；其不仅使成品外观出现银色或棕色的纹状瑕疵外，也会降低其强度降低料温减少塑料在加热筒中的滞留增加计量迟延时间放慢螺杆转速，延长计量使用小螺杆，延长计量检查周期可否缩短检查流路是否有死角、尖角、磨损或受伤处所降低射出速度增加喷嘴孔径、流道或浇口大小检查色剂或添加物是否不能耐热(尤其是防火性材料)检查烘料时间及温度十四、湿 纹 (银 线)基 本 原 因判 断 方 法对 策存在于熔融塑料中的水份或挥发物，在缸套内因受压缩而呈液状，射入模穴后由于压力降低而蒸发成气体，形成成品表面银条状的痕迹。如ABS树脂产生银线的原因，主要均为原料预备干燥不足所造成。检查材料的干燥时间、温度是否适当提高

12、背压检查模壁表面是否有水滴检查干燥设备的功能是否正常十五、露 纤基 本 原 因判 断 方 法对 策在流动场中，长纤维也会沿着流动方向配向；如果塑料一接触模壁就很快固化，那么朝向模壁的纤维也会随着被固定住；而因塑料与纤维在收缩率上的巨大差异，使得经过收缩后的成品表面在有纤维的地方会较凸起(收缩少)提高模温提高料温提高射出速度提高保持压力足够的保持时间改用短纤维或粒状纤维射出成形不良要因与对策十六、色 纹 (色条纹)基 本 原 因判 断 方 法对 策色剂在塑料内没有均匀的分散(因色剂的使用不当)，或因在成品不同部位有不同的切断力，都会使成品表面出现色泽差异的瑕疵提高背压及转速提高射出速度使用较小浇

13、口使用较小颗粒的色剂检查色剂的流动性、溶解性及耐热性使用较小颗粒的塑料增加螺杆的L/D值使用混炼效果较佳的螺杆十七、气 痕基 本 原 因判 断 方 法对 策气体来不及逃逸，被推往表面在进料后松退，也会吸入空气，而在射出时被推往浇口附近的表面(1)出现在浇口附近降低松退速度或行程使用可关模嘴(shut-off nozzle)(2)出现在其它部位降低射出速度(尤其通过凹凸部份)避免尖角及凹凸太深形状提高背压改变浇口位置射出成形不良要因与对策十八、光泽差异基 本 原 因判 断 方 法对 策成形品的表面光泽取决于模面加工以及因冷却速率或收缩差异所产生的表面状况(1)打光面光泽不足提高模温提高料温提高射

14、出速度加强模面打光(2)蚀花面光泽不足降低模温降低料温降低射出速度调整蚀花面(浅而平)(3)在顶针或滑块处光泽差异避免模腔内压太高保压切换稍早一点降低保持压力及时间检查模温的差异(4)肋部或厚薄急变处光泽差异足够的保持时间提高保持压力降低通过问题部位的速度调整厚薄变化(5)接合线处的光泽差异提高模温提高射出速度移动浇口位置(6)孔部周围的光泽差异调整孔部形状移动浇口位置射出成形不良要因与对策十九、变形与尺寸不良基 本 原 因判 断 方 法对 策由于熔融塑料流动向和与流动方向成直角的成形收缩率不同，以及成形品厚度及模具温度也会造成收缩率差距而产生的(1)翘曲、弯曲、扭转升高塑料温度降低射出压力调整适当模具温度，避免模温不均匀延长冷却时间降低保压压力改用流动性良好的材料调整脱模顶出机构尺寸安定性不