市政道路施工方案

1、目录一、工程概况二、施工测量三、路基碾压四、路床施工技术措施五、水泥稳定层施工技术措施六、沥青砼层施工技术措施七、其他措施项目八、劳动力计划二、施工测量1、首先确定道路中心线，中心线是由建设方提供，并由建设方测放出 道路中轴线，工程部配合好控制点的移交、保护和加密工作，对于重要的 坐标点（交叉口中心点、圆曲线切点），应做好保护标识和增加控制点的 工作。道路中心线是由直线和曲线两部分组成的，道路中心线测量是通过 直线和平曲线的测量，将道路中心线的平面位置用木桩具体的标定在现场， 并测定及标识路线的实际里程。2、中线测量分两部分进行，一是道路平直段的中线测量，二是交叉口 的中线测量3、轴线里程桩的

2、布设3.1、在布设中线控制桩的同时，为了确定道路中桩的位置及路线的长 度，也为了满足以后纵横端面测量、道路施工放样的需要，所以在中线测 量中，一般从道路的起点开始，每隔一定距离如20米钉设控制桩标志， 该桩称为里程桩。在施工中，为了方便常将道路中线控制桩和里程桩合二 为一布设，减少了许多麻烦。3.2、控制桩一般布设在施工作业面以外，且是平行于道路中心线的一 排轴线里程控制桩。4 、控制桩的设置方法控制桩的设置方法因地制宜，通常是深埋于土中，或垒石堆，或设护桩形 式加以固定。可以采用预制砼块也可现浇，控制桩一般采用40CMK 20CMK100CM在施工中通常采用埋设路缘石，在路缘石顶面用红油漆画

3、滌识出轴线、里程，桩的侧面标识出桩号及编号，如编号为1、桩号为 0 000，控制桩一般每 20 米布设一根。5 、施工放样5.1 、施工放样就是利用测量仪器和设备，按照设计图纸中的各项因素 如道路直线及交叉口处的纵横坡因素，依据控制点或路线上的控制桩的位 置，将道路的样子具体地标定在实地上，以指导施工作业。5.2 、施工放样前应提前做好内业工作，画好放线图，起止段桩号、桥 涵位置、交叉口处，并标识出曲线切点处桩号、圆心位置及半径等，以及 出现曲线、折线时的转点，一定要在放线图上准确的标识出来。放线图需 经技术负者人检查审核后，签字认可方可进行实际放样。三、路基碾压1、施工前准备1.1 、及时做

4、好土方试验其项目包括：含水量试验；密度试验；路基弯 沉试验等。2、路基填土要求2.1 、不得使用腐植土，生活垃圾土、淤泥、冻土块和盐渍土，不得含 草及树根等杂物，超过10cm粒径的土块应打碎使用，土的可溶性盐含量不 大于 5%。2.2、土的适宜含水量：砂性土 7%- 12%粉性土 7% 18%恶粘土 9%- 16%。2.3 、地面横坡在 1： 10-1： 5 时应先翻表土再行填土，坡度陡于 1 ： 5 时应做成台阶形，每级台阶宽不小于 1.0m，台阶顶面须向内倾斜，每级台阶高度以30cm为宜，砂土地段可不作台阶，只翻松表层土。2.4 、路基填土须按设计断面分层，由中央逐渐向路边填筑压实，分层厚

5、度必须与压实机具功能相适应，一般为：压路机 0.3m，路堤填土宽度 每侧均应宽于设计宽度，不得小于设计宽度，以便最后削坡。2.5 、原地面不平时，应从低处开始填筑压实，并注意清理基底，遇有不同种类土埋必须分段分层填筑，不得任意乱填，以免形成水囊或滑动面， 并注意减少层数，透水性较差的土，在透水性较大的土边坡，不应被透水 性较小的土壤覆盖。3、碾压：3.1、当有填方时应分层（虚厚2030 cm）填筑，每层土壤应以人工 挂线仔细整平；并应在路槽整个宽度内使拖运车辆均匀分布行驶。3.2 、现场应采用洒水车进行洒水， 洒水应均匀且渗透深度不应少于 10 15CM。3.3、洒水应避开日照阳光较为强烈的白

6、天进行。一般可选择傍晚或夜 间洒水，以保证水分能够顺利的渗透土层。3.4 、洒水时应注意车辆的行驶时速，与转弯调头的位置，洒水时行驶 速度不应大于10KM小时，且转弯调头位置应相互错开，以防止因车辆停留， 洒水管内余水在洒水断面两端形成聚集水坑。3.5 、洒水完毕后不应即刻进行碾压，应间隔 58小时后，待地基土 表面无明显水纹，或行走时不发生粘连现象时即刻进行碾压。3.6、 碾压工作应自路基边缘向中央进行，一般碾轮每次重叠1520cm,经碾压5-8遍，至表面显着轮迹，但达到要求的密实度为止。3.7、碾压时压路机时速不应大于 2KM小时，且由轻到重逐渐碾压。3.8、路基边缘不易碾压时,应用人工或

7、蛙式打夯机夯打坚实,用人工 夯打时提夯应有足够的高度,夯与夯之间重叠 1.3,每层至少夯打 5遍。3.9 、碾压时应特别注意均匀一致,并随时保持土壤湿润,不得干压。3.10、在涵管顶上50cm以下的填土可用人工夯实至要求的密实度，以 避免重碾破坏涵管。4、试验、检验的内容及要求：4.1 、当土路基施工完毕后, 应对其进行弯沉度和压实度试验。 弯沉度： 以路宽每3m长度20m试验一次；压实度：每1000川取样3处，采用环刀法 进行试验,压实度不得小于 95%。4.2、采用后轴 10吨的车辆进行全数检查路基弯沉,每间隔 20米检查 一处,且弯沉平均值不应大于设计要求弯沉值。5、检验的内容及要求：5

8、.1、中线高程：采用水准仪进行测量，每 20m取样1次，其允许偏差 为士 20 mm。5.2、平整度：用3m直尺测量，每20m取样2次，其允许偏差+20 m5.3、 宽度：用钢尺测量，每40m取样1次，其允许偏差+200 mm5.4、横坡：用水准仪测量，每20m取样4次，其允许偏差士 20 m且不 大于士 0.3%。四、路床施工技术措施1、 根据现场对路床用土技术规范(JT033-95 )的规定,应控制 其含水量再最佳含水量2%Z内,为了确保工程的计划工期及路床质量，必须 对现场土进行处理，然后进行路床施工.1.1、路床平整后，用CC522压路机进行碾压,碾压次数3-5遍,局部碾 压不到的区域

9、，用独脚夯进行夯实.1.2、用平地机进行刮平2-3次,测量路床高程、横坡度和平整度.1.3、 路床碾压完成后，对路床进行压实度和湾沉实验，标准不低于市 政工程施工质量检验标准中的标准.2、路床质量保证措施2.1、 选用合格的材料，主要材料白灰应有出厂合格证明和检测报告.2.2、现场实验真是可靠，正确反映现场状况.2.3、严格控制拌土的含水量，控制再超出最佳含水量2鸠内.2.4、测量工作及时，发现问题及时处理.3、安全保证措施3.1、各种施工人员必须持有经年审有效的上岗证书施工作业。3.2、铺筑前检验推土机、压路机具的各项性能，确保安全施工。3.3、施工人员严格按施工方案选定机械作业，不得超载使

10、用。3.4、与施工无关人员严禁进入施工现场。3.5、进入施工现场人员应佩戴安全帽，安全设备不齐或使用不当者， 现场负责人应及时予以纠正。3.6、对施工人员进行安全教育，对施工班组进行安全交底。五、水泥稳定层施工技术措施1、二灰层施工工艺图：a、水泥：选用普通硅酸盐水泥：强度等级为 32.5级，快硬水泥性早强水泥以及受潮变质的水泥不应使用，水泥用量应控制在4% 5%。b、砂石料：石料先用玛河料场开采的机械筛分料，要求级配良好， 不含杂质，含泥量控制在2%颗粒上的最大粒径不应超过 40mm计划采用 厂拌生产，现场摊铺碾压。c、水：饮用水均可用于水泥稳定层施工，遇有可疑水源时，应进行 试验监定。水的

11、掺量由现场试验确定，并根据砂、石料的含水率情况做现 场调整。2.2 、水稳层料的厂拌生产为了确保稳定层混合料的施工配合比符合设计要求， 混合料能够搅拌均匀，计划采用厂拌生产混合料，并采用程控计量设备，拌合机械选用强 制式，双转轴浆叶式（卧式叶片）拌和机，自卸车运输至道路现场；2.1 、拌和要求如下：a、拌和前调试厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定要求，如有变化及时调试设备和调整添加水量；b、拌和时，土颗粒应粉碎，最大尺寸不大于 15mm混合料摊铺碾压 时，含水量不小于最佳值；配料要准确，拌和要均匀。c 、混合料在运输过程中，应采用蓬布覆盖，防止水份大量蒸发，同 时也减少运输过程中对环

12、境的污染。A、 场拌合各骨料严格进行盘盘过秤计量，其误差不应大于士1 kgoE、拌合料的搅拌时间，每盘料不应少于 45秒。F、拌和机与运输设备的生产能力应与摊铺机的施工能力协调，以确保各种机械都能发挥最佳效能，降低施工成本。2.3 、拌合料的运输：2.3.1 、现场拌合料运输采用自卸车拉运拌合料，拉运车辆应带有覆盖 蓬布，及时将车内拌合料进行覆盖，以防止因拉运路途较远或日照时 间过长，造成拌合料的失水现象发生。2.3.2 、运输现场严禁发生卸料车长时间等待卸料的现象发生，现场应 根据摊铺前台施工速度，调整拌合运输速度，确保拌合料拌合完成后 能够最短时间内进行摊铺。2.4 、高程测设控制：241

13、、现场高程控制采用高程桩，顶部挂 4伽钢丝绳控制现场摊铺厚 度。2.4.1.1 、高程桩布设现场应按里程整桩号 10米距离，布设高程控制 桩，其高程桩位置应避开摊铺机的外侧挡板距离不少于50 cm。控制桩高度不应少于25 cm,且挂线高度为19 cm,保证摊铺时的虚铺厚度。、高程桩钉入基层深度不应少于 30 cm,且必须保证牢固无明 显晃动为宜。2.4.1.3 、高程桩上顶部挂线采用紧绳器拉紧控制钢丝绳,且在端头处 钢钎加以固定,其固定方式以钢钎呈 45度角钉入基层,钉入深度不应少于 45 cm。确保现场紧绳器能够将钢丝绳完全拉紧，不发生下垂现象发生。2.4.1.4 、高程桩上挂线高度即为摊铺

14、高度,其高程测设标示应准确无 误，误差不应大于士 5 mm。且根据道路的纵横坡度，进行测设标示。2.5、摊铺、采用摊铺机摊铺混合料，摊铺厚度20 cm,机械碾压成形厚度16m。2.5.2 、现场摊铺摊铺机行走宽度,根据道路路宽确定,划分 2幅进行 摊铺，其一幅略宽50 80 cm, 幅略窄，以确保碾压成形中缝处衔接密实 度。2. 5.3 、摊铺前应对基层进行洒水湿润，其洒水渗透深度1 2 cm即可。严禁发生洒水断面出现积水或基层土粘连现象发生。2.5.4 、摊铺现场在摊铺机行驶线路上, 应随时保持场地的平整和湿润,有明显的高低起伏路段,或有杂物散布的断面应及时进行清理,确保摊铺 机的行驶路线平

15、整。2.5.5 、摊铺机初始化摊铺时,应对摊铺机出料槽高度进行现场调整,可根据道路的纵横坡度,采用垫木的方式进行调整,以出料槽高度等于摊 铺虚铺高度为宜。2.5.6 、摊铺时摊铺机两侧的感应控制点，应现场调整后轻放在控制高 程的钢丝绳上，现场随时采用 3 米刮尺检查摊铺厚度，若无明显的高低起 伏可不用再行调整。2.5.7 、摊铺机吃料槽内应随时保持在满负荷状态，以避免因吃料槽内 供料补给不足，而造成出料槽内拌合料不足的现象发生，从而造成摊铺厚 度不足直接影响摊铺质量。2.5.8 、摊铺机一个摊铺碾压工作面不应过长，以免发生摊铺长度过长 造成拌合料过早失水的被动局面发生，机械摊铺长度一般不应大于

16、 20 米， 机械碾压紧跟进行，尽量减少拌合料的碾压等待时间，现场拌合料自拌合 出料到碾压成形，其时间不应大于 4 小时。2.5.9 、局部现场因场地或其他因素的限制，机械摊铺无法进行时，应 组织人工进行摊铺，人工摊铺以挂线为指导，虚铺厚度也应控制在4 cm,且应将摊铺表面上的，粗骨料集中部位的粗骨料撒开，以避免打夯密实时 带来施工困难。、人工摊铺部位打夯可采用打夯机进行，其夯机夯实力不应小于 200您，打夯遍数不应少于46遍，现场以打夯表面平整，无明显的高低起伏 和松散的浮石集中现象发生，为宜。2.6 、碾压2.6.1 、摊铺料碾压现场应选择吨位 14-18 吨的震动式压路机进行。2.6.2

17、 、机械碾压时应严格控制机械行驶速度，行驶速度不应大于 2 公 里/ 小时，且严禁在碾压工作面内随意停机或调头。压路机应于摊铺机反方 向摆放，以保证碾压成形后的摊铺料上不再发生压路机来回行走的现象发 生。2.6.3 、碾压应遵循由轻而重的碾压原则进行，现场应分为静压、轻震 碾压和重震密实的碾压顺序进行2.6.3.1 、机械静压利用压路机钢轮在摊铺料上匀速滚动，对摊铺料产 生一定的挤压作用，摊铺料表面保持平整无松散状显现，且基本处于密实 状态，并可对摊铺料内部的各骨料的定位，发生合理化的调整，使其级配 更加合理。2.6.3.2 、机械静压遍数不应少于 4 遍，且应由底处向高处逐幅静压。2.6.3

18、.3 、现场静压时应随时观察摊铺料的水分饱和状况，当摊铺料表 面局部松散颗粒呈现发白状时，应及时补水，且洒水呈雾状均匀喷洒，现 场补水应适量补给，补水过少或补水不均匀，易造成静压时粘轮或摊铺料 因水分不足呈松散状态的现象发生。补水过多或较为集中时，又会造成摊 铺料表面上水分聚集水泥浆流失或发生摊铺料表面上粗骨料集中显露的现 象发生。2.6.3.4 、现场补水必须均匀补水，以静压时不发生粘轮现象，且钢轮 表面上可见薄薄水印包裹为宜。2.6.3.5 、静压过后应及时组织人工，对静压工作断面内的摊铺料表面 高程进行挂线检查，挂线以高程桩上标示的高程点为依据，统一尺量摊铺 料之挂线的实际距离，确定压实

19、厚度及静压效果。现场虚铺厚度4 cm后的摊铺料，静压过后其摊铺料之挂线之间的距离应为3.2 3.7 cm。待震动碾压过后可以达到设计正 5负 10的要求。2.6.3.6 、挂线检查时对现场高程误差较大的局部断面，应及时进行清 理或铺垫的找平工作，现场以挂线为指导采取人工高挖底垫的找平办法， 进行找平工作。、摊铺料的轻震施工在人工找平工作完成后即可进行，轻震碾压 仍然遵循由底处向高处碾压的施工顺序进行。2.6.4.1 、轻震碾压可使摊铺料，更加具备一定的密实强度，且人工此 时难以对其进行挖填工作的进行。为重震碾压做好更完善的现场条件准备， 碾压现场摊铺料基本达到碾压成形效果，待重震碾压后完全达到

20、密实状态。2.6.4.2 、轻震碾压遍数不宜过多， 可为重震碾压提供更多的碾压时间， 轻震碾压遍数应为 23 遍即可。2.6.4.3 、轻震时现场可见钢轮处有较为明显的轮印显现，碾压时压路 机应重叠 1/2 轮宽进行碾压，以保证碾压现场碾压全面，且工作面内的摊 铺料表面平整。、重震碾压仍旧遵循由底处向高处逐幅碾压的碾压顺序进行。2.6.5.1 、重震碾压可通过压路机的夯实，最终使摊铺料完全达到设计 要求的密实强度，对摊铺料最后进行的压实工作。2.6.5.2 、碾压时应对现场摊铺料表面上，局部存在的粗骨料集中部位 进行清理换填，换填料应采用拌合好的，无较多粗骨料分布的摊铺料进行。 其换填料的堆积

21、高度应高于轻震碾压高度 1 1.5 cm。确保重震碾压时不发 生换填处形成低洼的现象发生。重震碾压时应根据现场，摊铺料的水分饱和状态进行二次补水。其补 水以碾压时不发生粘轮现象，且钢轮表面上可见薄薄水印包裹为宜。2.6.5.3 、重震碾压 23 遍即可，严禁大量撒水进行提浆作业，碾压 现场应以压路机钢轮行驶过程中，碾压摊铺料表面无明显的水印分布，表 面粗糙但平整无明显的粗骨料堆积，或浮石显露为宜。2.6.6 、施工缝或接缝的处理：2.6.6.1 、横向接缝隙处理方法a、 用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2h, 应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。b、人工将末端混合料修

22、整平，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应 与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；c、方木的另一侧用砂砾或碎石回填约 3m长，其高度应高出方木12厘 米；d、将混合料碾压密实；e、在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承 层顶面清扫干净；f 、摊铺机返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料；g、如摊铺中断，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过23h,则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，其铲除距离不应 少于 11.5 米，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横 向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。2.6.6.2 、纵向接缝处

23、理方法 在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝隙必须垂直相接严禁斜接，并按 下述方法处理：A、在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木 或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同。B、 当现场纵向接缝留置较长时，应在摊铺面纵向接缝处人工挖除50 80 cm宽的摊铺料，挖除宽度以接缝处的实测高程于压实密实度确定。C挖除处应留置垂直的接缝断面，便于摊铺料的接缝。2.6.7 、养护2.6.7.1 、水稳层施工在每段碾压完成后，待摊铺面表面上局部骨料颗 粒呈现发白状时，应立即开始养生，不应延误；2.6.7.2 、宜采用带水自重不大于 5 吨的小型水车，或其他保水性能较 好的轻形材料进行覆盖撒

24、水养生。2.6.7.3 、养生时间不应少于 7 天，且养生时应保持摊铺料表面的湿润。2.6.7.4 、在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定层上，除洒水车外， 应封闭交通，在采用覆盖措施的水泥稳定层上，不能封闭交通时，应限制 重车通行，其他车速不应超过 30km/h。2.6.7.5 、养生期结束，应立即进行面层施工，不宜让基层长期曝晒开 裂。2.6.8 、试验、检验的内容及要求：待水稳料摊铺完后，应对其进行压实度试验，每 5000川取样1处；压实度：每1000川取样1处，其压实度应2.3t/m 3,采用灌砂法进行试验。其压实强度不应小于击实强度 98%。六、沥青砼层施工技术措施1 、施工机械及人员

25、配备 ：1.1 、人员准备及分工 :施工组：施工员两名，其中一名负责现场施工组织，控制摊铺机的摊 铺速度和摊铺宽度，指挥卸料。另一名负责指挥民工施工作业。测量组：测量员两名，其中一名负责挂钢线和移动基准梁，确保位置 和高程的准确。另一名负责摊铺完高程的检测，控制摊铺的路拱横披。质控组：质控员三名，其中一名负责进场沥青砼的外观检测和进场温 度的检测，控制摊铺温度。第二名质控员负责检测碾压温度控制碾子的碾 压程序及碾压速度，及红旗为初压，黄旗为复压，绿旗为终压。第三名质 控员负责现场检测及取样送样。1.2 、机械设备：ABG423摊铺机2台；迪纳派克CC522压路机1台，进行初压；迪纳派克CC52

26、2HI压路机2台，进行复压；迪纳派克CC142压路机1台，压油边；Y Z16胶轮压路机1台，进行终压。10T水车两台，ZL50转载机一台。2、沥青混凝土面层摊铺施工前准备2.1 、施工准备： 将基层杂物清扫干净。 喷洒乳液：用沥青撒布车喷洒，喷洒前对路缘石及人工构造物用塑 料膜进行防护，以免污染；喷洒后不致流淌、渗入基层一定深度，不得在 表面形成油膜，及时撒布用量为 2-3m3/1000m2的石屑或粗砂。如遇大风或 即将降雨时不得喷洒。 在起点与旧路接顺处将旧油路面向外切除 1 米。 虚铺系数初定为 1.2 ，待试验段完成后进行调整。 测量员在摊铺前撒分幅线，以便确定基准梁移动位置。2.2 、

27、材料准备：（1）沥青砼采用沥青厂生产的沥青砼，要求运至现场的沥青砼应均匀 一致，无花白、离析、结团成块、焦糊无光泽现象。到现场温度不得低于 160 度。（2）摊铺必须连续不间断，要求运输车辆不得少于 20 辆，并全部采 用苫布覆盖，以保证油温。2.3 、施工技术准备（ 1 ）、沥青砼的温度控制沥青砼的到场温度不低于 160 度；摊铺温度不低于 130150 度；初压 温度不低于 110 度；复压温度不低于 90 度；终压温度不低于 90 度。（2）、材料的控制 在沥青砼施工期间，有专职技术人员在材料厂进行监督，不合格的材料坚决不允许出厂，确保沥青砼施工质量。（3）、首先由技术负责人对全体的施工

28、人员进行技术交底，使每个 施工人员都知道如何去进行施工。（4）、组织施工的技术人员熟悉本段道路的高程、纵横坡、加宽等 技术参数，在施工做到心中有数，使得施工能够顺利进行。（5）、组织人员对作业面进行清理，做好施工前的准备工作。3、沥青砼摊铺：3.1 、机动车道沥青混凝土面层宽度为 29.0 米，摊铺总厚度为 17cm， 其中底层沥青混凝土采用 AC-25C，厚7cm中面层沥青混凝土采用AC-20C， 厚6cm上面层沥青混凝土采用SMA-13厚4cm非机动车道沥青混凝土面 层宽度为3米，摊铺厚度为8cm,其中底层沥青混凝土采用 AC-16C厚5cm 面层沥青混凝土采用AC-13C厚3cm路拱横坡

29、为1.5 %。3.2 、机动车道沥青砼面层摊铺采用单机一次铺筑， 摊铺机采用基准梁， 两侧基准梁附在路缘石上，事先埋好基准梁垫石，在各横穿路口处挂钢线， 钢线用钢筋棍固定。非机动车道沥青砼面层摊铺采用一台摊铺机，摊铺机 两侧基准梁附在路缘石上，在道口、中央隔离带断口处，事先埋好基准梁 垫石，在各横穿路口处挂钢线，钢线用钢筋棍固定。3.3 、在摊铺机就位时将垫板垫在熨平板底部，然后测量路面横披并对 垫板进行调整，使之符合要求。摊铺机起步时要平稳，速度控制在 1m/min 左右，摊铺3-5m后再次检查高程、虚铺厚度和横坡，若误差较大，须重 新调整就位；若误差较小则利用摊铺机自动找平装置调整。3.4

30、 、在摊铺机前设一名质控员检测沥青砼温度,控制摊铺温度在130 C 150C之间，并记入原始记录。设专人指挥料车卸料，卸料过程中 料车挂空档,轻踩刹车,缓慢起斗,车辆靠摊铺机推动前进,严禁车辆冲 撞摊铺机。3.5 、摊铺机在摊铺过程中行进速度必须均匀,速度控制在 2-4m/min 左右。测量员随时在摊铺机后测量横坡及高程。如果误差偏大,及时通知 机手予以调整,为保证摊铺机连续作业,每台摊铺机前不得少于 5 辆料车。4、沥青砼碾压碾压时压路机自路边压向路中，压路机每次重叠为30cm碾压过程中压路机行驶必须平稳,起停时必须缓慢。由质控员检测油温划分碾压段,对初压、复压及终压温度严格控制, 并在不同

31、碾压段落设置明显旗帜,并指挥碾压,控制碾压遍数。初压：采用迪纳派克CC142与 CC522两台碾子，先静压1遍，然后挂 振（轻振）碾压1遍，速度控制在2Km/h,温度不低于130C，采用插红旗 的方法限定碾压区域。复压：采用2台迪纳派克CC522HI震动碾（强震）碾压2遍，速度控 制在3Km/h,温度不低于110C，采用插黄旗的方法限定碾压区域。终压：采用一台Y216轮胎压路机碾压两遍，速度控制在 5Km/h,温度 不低于90C，为保证平整度，最后再用1台迪纳派克CC522H静压1遍。 采用插绿旗的方法限定碾压区域。质控员在终压结束时及时用核子密度仪检测密实度，确保密实度大于 98%,如不合格

32、应立即进行追压直至合格。压路机在完成或正在碾压的路段上禁止调头，急刹车、左右移车。加 水须在已碾压完成的路段内进行。在沥青冷却之前，严禁行人、车辆通行。5、接缝处理：横接缝处理：用人工挂线刨成直茬，采用已预热熨平板压在摊铺面上， 采用木板垫至虚铺厚度，然后采用预热后摊铺机布料，用热料将冷接头加 热后摊铺机在平稳启动。摊铺后，由迪纳派克 CC522成 45度角碾压，并及 时用3米直尺检查平整度。6、自检方法及手段:项目检杳频率试验方法质量要求或允许偏差压实度（%每200米每车道1处按JTJ07198附录B检杳钻孔取样法98整 度(T(rnm 平IRI(m/k全线每车道连续按 每一百米计算。或IR

33、I平整度仪1.22.0弯沉值(0.01mm)全线每车道每20米一点，按JTJ07198附录1检杳贝克曼梁不大于设计总厚度每200米每车道一点钻孔取样代表值：-8m极值：-15mm宽度每200米4处用钢尺量士 20mm纵断高程每200米4断面水准仪士 10mm横坡度每200米4断面水准 仪、钢尺士 0.3%中线 平面偏位每200米4点全站仪20mm沥青用量每1km 1点士 0.3%矿料级配每1km 1点符合设计级配抽提后筛分施工过程中沥青面层质量的控制标准项目检验频度质量要求检验方法外观随时表面平整密实，不得 有轮迹、裂缝、推挤、油 丁、油包、离析、花白料 现象目测接缝随时紧密平整，顺直，无 跳

34、车目测、用三米直尺测量施工温度每车1次沥青混合料的拌和、 摊铺、碾压、开放交通温 度均符合规定温度计测量矿料级配不少 于每天或 500t混合 料一次在规定级配范围内与生产设计标准级配 的差：方孔筛075mm士2%< 2.36mm士6%> 4.75mm士7%拌和厂取样用抽提 后的矿料筛分，应至少检 查 0.075mm 2.36mm 4.75mm最大级料粒径及 中间粒径等五个筛孔，中 间粒径宜为：细、中粒式 为9.5（圆孔10）mm粗粒 式为13.2（圆孔15）mm沥青 用量（油石 比）每台 拌和机一 次或两次 /日士 0.3%拌和厂取样，离心法 抽提（用射线法沥青含量 测定仪随时检查）马歇 尔试验：稳 定度、流 值、空隙 率、密度每台 拌和机一 次或两次 /日符合规定拌和厂取样成型试 验浸水 马歇尔试 验必要时符合规定拌和厂取样成型试 验压实度每2000M2检查一次，一次不少 于钻一个 孔马歇尔试验密度的96%试验段钻孔密度的99%现场钻