液氨贮罐组装施工方案1

1、大化集团30万吨/年合成氨装置液氨贮罐组装施工方案 中国化学工程第六建设公司二七年十月 建设单位：批准：审核：监理单位：批准：审核：施工单位：批准：审核：编制：目 录1. 工程概述2. 编制依据:3. 施工方法及程序4. 材料及配件的检验5. 施工准备6. 罐体检验7. 罐体组装8. 焊接及焊缝检验9. 总体试验10. 劳动力计划11. 施工机具使用计划12. 施工手段用料13. 安全技术措施附图：壁板排板图1、 工程概述大化集团800单元位号D-801A、B两台8000m3低温贮罐，是1996年投产使用的，根据大化集团的发展，将两台8000m3低温氨贮罐拆除后移到新厂区-松木岛化工园区。两台

2、8000m3低温氨贮罐为金属拱顶式贮罐，材质16MnDR，其结构型式为：在混凝土基础上铺设100mm两层泡沫玻璃，在再其上铺设25mm干砂，然后铺设贮罐底板，罐体共有12带壁板至下而上分别由16mm、14mm、12mm、10mm、8mm板组成，罐顶包边角钢处由金属型钢组成的支架支承拱形罐顶，在拱顶下用若干根顶杆吊挂球形封头下，并在平板上采用聚氨脂保冷层进行铺设，为确保低温罐介质处于低温状态，在罐壁及顶处表面采用100mm两层聚氨脂绝热材料进行保冷处理。8000mm3氨贮罐技术参数如下：直径：21600mm高度：21600mm带数：12带材质：16MnDR保温：底板 泡沫玻璃 顶板 聚氨脂 壁板

3、 聚氨脂介质：液氨操作温度：-34充满量：5000吨 贮罐壁板命名及主要尺寸图:2、 编制依据:2.1 大化30万吨/年合成氨装置搬迁工程施工组织设计。2.2 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准 SH/T3530-2001。2.3 立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128-90。2.4 原8000m3液氨贮罐竣工图 J13.8-1。3、 施工方法及程序3.1 贮罐安装采用边柱倒装法用DN159无缝钢管做抱杆，12根均布，安装于罐底板上距罐内壁0.5米位置。12台20吨电动葫芦与抱杆配套使用，此法可减少高空作业，保证施工质量。3.2 施工主要程序材料检验罐底中幅板铺设焊接罐底弓形边缘

4、板铺设承重柱竖立围第一带板,组焊，焊道检验安装罐顶临时支架罐顶加强圈安装,顶板安装吊平顶拖架组装吊平顶安装顶升罐体第二带板组对焊接、焊道检验提升罐体,第三带板组对焊接、焊道检验依次各带壁板组焊第十二带板与底板焊接、焊道检验底板真空试验总体试验沉降观测防腐保冷交工4、材料及配件的检验4.1施工所用的钢板、型钢和附件均应检验合格才可使用。4.2罐体钢板厚度允许偏差：钢板厚度（mm）允许偏差（mm）钢板名称检查方法4.5-0.5吊平顶测厚仪或游标卡尺6-0.6罐顶板测厚仪或游标卡尺8-16-0.8罐壁板,罐底板,罐顶加强板测厚仪或游标卡尺5、 施工准备5.1 技术准备5.1.1标识图整理,罐底板,罐

5、壁板,罐顶板,吊平顶标识应根据现场实际绘制标识图。5.1.2材料及配件已按检验方案验收。5.1.3贮罐的焊接工艺评定齐全。5.1.4参加焊接的焊工经考试合格后才可上岗。5.1.5施工方案编制并批准,已作技术安全交底。5.1.6贮罐基础验收合格。5.2 施工现场5.2.1施工现场道路、给排水管道、排雨水设施、电源、消防灭火设施均可使用5.2.2电焊机棚、焊条库、罐内通风风机等其它临设已具备施工条件5.3 工装、机具5.3.1制作胀圈一套，胀圈分3大段，9小段用20制作。每个千斤顶左右600mm，作为承重梁，此部分胀圈应为方形截面：槽钢对扣焊为一体，同于承担提升载荷，其余部分不承受提升力，只作胀紧

6、使用。胀圈外径与储罐内径相同。5.3.2拆除贮罐时使用的中心支柱,承重柱及罐顶支柱适用于该贮罐安装。5.3.3以上工装胎具，临时支架在使用前应检查焊缝及变形情况，或补焊或加强缺陷处。5.4 样板制作5.4.1弧形样板3个：检查拱顶曲率的样板一个，其弦长不小于2米；检查焊缝棱角的样板一个，其弦长不小于1米；直线样板1个：用于检查罐底和罐壁的凸凹度，其长度不小于1米。5.4.2样板用=0.5mm的镀锌铁皮制作，并采用折边方法加固。5.5 基础防腐5.5.1 基础表面先铺二层厚100毫米泡沫玻璃,周围一圈铺设枕木,枕木必须充分脱脂,干燥,并经防腐处理.5.5.2 枕木上表面铺油毛毡防腐层,防腐层上表

7、面、枕木下面垫石棉板.5.5.3 在泡沫玻璃上表面铺设25毫米厚干沙.6、 罐体检验6.1 罐顶、吊平顶及罐底板的搭接焊缝；加强圈与罐壁角焊缝切割后, 必须清除氧化铁.有割伤母材的部位,必须补焊.罐壁板对接焊缝,按图纸技术要求加工坡口，切口处应打磨平滑6.2弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定： 测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差 l AD-BC l3E AB CF D 弓形边缘板尺寸测量部位简图6.3 罐壁中幅板尺寸允许偏差与壁板尺寸允许偏差相同6.4壁板二次卷圆及修整6.4.1壁板应水平摆放运输,可制作两付框架以防壁板运输中变

8、形,安装前样板检验合格后再使用,如壁板弧度不合格,安装前还应二次卷圆。6.4.2 壁板安装前应检查外形尺寸,如超出允许偏差应修整6.5壁板尺寸允许偏差要求： 测量部位环缝对接（mm）板长AB(CD)10m板长AB(CD) 10m宽度AC、BD、EF±1.5±1长度AB、CD±2±1.5对角线之差 AD-BC32直线度AC; BD11AB; CD22A E B C F D 壁板测量部位图6.6 壁板弧度检验，将壁板立直在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查不得大于4mm。6.7 罐顶瓜皮板运输摆放应按弧

9、形垫牢，妥善存放。6.8 吊平中幅板与弓形板检验与底板相同。7 罐体组装7.1基础验收7.1.1基础表面尺寸要求见下表：复验内容允许偏差(mm)测量工具中心坐标±20经纬仪、卷尺中心标高不应大于±20水准沿圆周方向每10m内任意两点不应大于10，整个圆周上任意两点不应大于20水准仪基础表面凹凸度不超过25水准仪基础坡度一般地基为15/1000水准仪、盘尺、直尺7.1.2基础表凹凸度检测：从基础中心向基础周边拉线测量，凹凸度允许偏差25mm。7.2 罐底板安装7.2.1根据罐安装的顺序，底板安装前，应对其下表面进行防腐（搭接范围内空出50mm）。7.2.2底板铺设前，应在验收

10、合格的基础上，表面画出纵横十字中心线。7.2.3底板铺设应根据排版图，由罐底中心向四周顺序进行。首先铺设位于中心位置的一块中幅板，中心轴线的水平误差一般不应大于2mm，中心底板铺好后，将基础上表面上的十字中心线，反至底板表面，找出中心，并作出明显标志。7.2.4采用定位焊及工卡具固定，定位焊时，焊接材料应与正式焊接相同，引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊的长度不宜小于50mm。7.2.5对弓形边缘板的底板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面。铺板时，应保证设计要求的搭接宽度60mm，其允许偏差为±5mm，搭接处两板之间的最大间隙不应大于1mm。7.2.6底板定位焊后,所有搭接缝间隙

11、不天于1mm。7.2.7弓形板对接焊缝应完全焊透,表面面磨平。7.2.8中幅板和弓形板可同时铺设,可对称或按圆周四个方位铺起，弓形边缘板与罐壁板相焊接的部位焊道须须磨平。7.3 罐顶板安装7.3.1罐顶板支架制作与罐顶板安装,其各部位名称见图2。7.3.2贮罐拆除时制作的中心支柱适用于贮罐安装7.3.3罐顶板支承柱用159×6钢管,高3.964米, 12根均匀沿圆周分布于加强圈下部,圆半径6.39米。7.3.4罐顶边板支承柱用108×4.5钢管, 高2.275米,24根均匀沿圆周分布于加强圈下部,圆半径10米,罐内搭设满堂红式脚手架。7.3.5罐顶安装前先安装第一带壁板,以

12、支承顶板。7.3.6安装中心支柱,罐顶板安装前顶椽与中心顶板点焊.同时罐顶支承柱与罐顶边板支承柱就位。7.3.7安装中缘,边缘支撑角钢.此时承重柱穿过边缘,与之相撞部位的边缘暂时不安,待贮罐提升至第二带板时再安装相撞部位的边缘。7.3.8安装中间顶板与边顶板。7.3.9顶板径向焊缝与环向焊缝全部焊完后,用弧形样板检查顶板,间隙不大于15mm,拆除临时支架。 图27.4 吊平顶安装7.4.1先拆除罐内所有的临时支撑,制作吊平顶支架吊平顶临时支架，制作见下图3,此支架高1.1米,支脚焊在每个交点处,共56个支脚.材料用脚手架管，共310米。7.4.2组对及检验与罐底板要求相同，加强圈安装完后组对吊

13、杆，焊接。拆除临时支架，起升罐体，准备安装第二带板。吊平顶安装临时支架 图37.5 罐壁板安装7.5.1壁板安装前应在底板上画出壁板的安装位置线。7.5.2底板画线之后，在画线内侧点焊挡板。沿画线圆周每500-700mm设一挡板，挡块采用角钢50，长60mm 左右，挡块与底板点焊 7.5.3围板宜分两组，按排板图先划出0°两侧板的具体位置，然后以该板为基准，向180°方向围板。7.5.4采用边柱倒装法施工，首先安装的是顶层壁板。在吊车的配合上，按照排版图依次将壁板吊装就位，一边吊装，一边点焊纵缝（留出有安装余量的两道纵缝不点焊）。待该层壁板全部吊装组对完成以后，在内侧沿焊缝

14、自上而下，每500mm左右点焊防变形卡具板，点焊要牢固。7.5.5壁板纵缝先焊外侧，内侧清根后施焊。7.5.6除活口以外的其他纵缝全部焊完后，应拉尺测量壁板周长。周长的实际尺寸见下表壁板带号壁厚（mm）下料展开长(mm)外壁检测周长（mm）第一至五带板86783167856第六至七带板1067837.667869第八至九带板126784467882第十至十一带板146785067894第十二带板166785667907外壁周长允许偏差±13.6 mm7.5.7第一带壁板安装完毕后，应立即进行“三度”（上口水平度，垂直度，椭圆度）的找正，并用支撑将其固定，然后安装顶板。7.5.8第一带

15、壁板和顶板安装之后，即可安装第二带壁板，方法同第一带壁板，纵缝的外侧立缝焊接，并留出两道活口不焊，在罐内组对和安装胀圈。7.5.9提升设备，提升时，使第一带壁板高出下层壁板3-10mm，在下层壁板内外侧，错开点焊限位挡板，使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致，在环缝之间加垫板，垫板厚2 mm。当上下壁板不等厚时，应保证内侧平齐。7.5.10环缝组对时，应在内侧每2000mm左右点焊防变形板，以防止环缝的焊接变形。纵缝内侧自上而下，每500mm左右点焊防变形板。7.5.11第二层板安装之后，将胀圈落下与底部连接，方法与第一带壁板相同。7.5.12纵缝和环缝焊完后，应按8.7.2对壁板的几何

16、尺寸和焊缝质量进行检验。7.5.13其余各层壁板的安装，检验合格后，按照上述方法和步骤安装第三层，第四层壁板，直至第十二层壁板安装结束。7.6 附件安装（角钢加强圈和梯子安装）7.6.1第二带壁板安装后即可安装加强角钢，其自身对接的接头应焊牢，内侧先焊，外侧后焊。7.9.2本罐采用的是螺旋梯,焊于直径1500立管外侧,与罐体分开,立管内敷设管道.由过道平台与罐体相接,可待罐体组对完毕后再安装.、7.6.3罐体各接管,人孔不单独拆除,随罐体同拆同安8 、焊接及焊缝检验8.1 焊接准备8.1.1关于焊接工艺参数详见焊接工艺评定。8.1.2焊工资格 储罐焊接的焊工必须持有与储罐的接头形式、焊接方法、

17、焊接位置及材质相同的有效期内的焊工合格证方可上岗施焊。8.1.3焊接前检查、清理焊前应检查组装质量，确保几何尺寸无误清除坡面（焊接面）及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、油污、水份潮湿处应充分干燥8.1.4焊接材料1) 焊条质量证明书或合格证要齐全2) 焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行，在使用前必须进行烘干。3) E5016-G焊条现场使用时，应装在性能良好的保温筒内，超过允许使用时间的焊条必须重新烘干后再使用。4) 现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录。5）焊接气象环境要求 在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接。(1) 雨天或雪天。(2) 手工焊时

18、，风速超过8m/s。(3) 焊接环境气温：低于-10。(4) 大气相对湿度超过90%。8.2 坡口加工与接头形式应符合施工图纸的要求8.3 罐底板和吊平顶焊接8.3.1中幅板搭接焊缝的焊接顺序应先焊短缝,后焊长缝,初层焊道应采用分段退焊或跳焊法,焊至距边缘板300mm停止施焊8.3.2 边缘板焊接顺序应先焊靠外缘300mm部位的对接焊缝边缘板与第一圈壁板角焊缝剩余的边缘板对接焊缝边缘板与中幅板之间的搭接焊缝8.4 罐顶板及与吊平顶连接部位焊接8.4.1顶板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊拱顶内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝，径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊，并由中心向外分层，分段退焊8.4.2顶板

19、之间的焊接,先焊内侧的断续焊缝,后焊外部的边续焊缝8.4.3梁与顶板的焊接,在梁与顶板两边采用间断焊,即隔100mm焊100mm，焊角高度为6mm8.4.4椽与顶板的焊接,在椽与顶板的两边采用间断焊8.4.5加强板与椽,吊杆与椽,梁及加强板或角钢的焊接,连接板与梁的焊接均采用双面焊8.4.6加强圈与吊平顶采用单面间断焊,在吊杆杆两边各150mm范围需连续焊8.5罐壁板焊接8.5.1罐壁的纵、环焊缝应采用对接，环缝上下圈板的内面应对齐。8.5.2壁板焊接顺序：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，纵缝应自下向上施焊，下端留100mm不焊，待与下带板组对后焊接。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向

20、焊缝；环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向，分层、分段退焊。8.5.3罐壁的纵向，环向焊缝外侧焊完后，内侧焊缝清根后再进行焊接8.6修补8.6.1在运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定。8.6.2深度超过0.5mm的划伤，电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨深度或缺陷深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。8.6.3返修的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。8.6.4焊接的修补必须按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。8.6.5同一部位返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经项目技术总负责人批准。8.7焊缝检验8.7.1对16MnDR

21、钢板其厚度10mm的需逐张进行超声波探伤,并符合ZBJ74003-88中级为合格8.7.2 罐壁对接焊缝应进行射线探伤,第六带(上环缝)至第十二(上环缝)为100%,其余各圈为20%,探伤要求符合GB3323-87中100%探伤级,20%探伤级为合格8.7.3 所有角焊缝(包括搭接焊缝)均应打磨呈圆滑过渡且要进行100%磁粉探伤,对罐壁与底板连接的角焊缝,人孔m2与罐壁的角焊缝及接管r与底板的角焊缝,待总体试验后,再进行100%磁粉探伤,检验按JB3969-8的级合格.接管与法兰的对接焊缝应进行100%射线探伤8.7.4焊缝的表面质量应符下表要求焊缝外观质量要求一览表缺 陷 种 类质 量 要

22、求表面裂纹、气孔、夹渣、弧坑、飞溅物不允许咬边深度<0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%焊缝宽度此坡口宽度两侧各增加1-2mm焊后罐壁局部凹凸变形凹凸变形13 mm对接焊缝余高罐壁焊缝罐底焊缝 2.03.0 板厚纵向环向12162.03.02.53.5角焊缝腰高为薄板厚度8.7.5检查顶目一览表检查项目允许偏差检查方法壁板卷制壁板卷制后用样检查：垂直方向其间隙1弧形样板壁板卷制壁板卷制后用样检查：水平方向其间隙4弧形样板罐底对接间隙，钢板厚度6（间隙5±1）±1焊缝检查尺对接间隙，钢板厚度6（间隙7±1）

23、±1罐壁组对底圈壁板上口水平度偏差2钢板尺、钢盘尺整个圆周上任意两点水平偏差6垂直度允许偏差3线坠1m标高处，内表面任意半径允许偏差直径D12.5±13钢盘尺罐壁组对罐壁焊缝角变形板厚12角变形101m弧形样板12板厚16角变形81m弧形样板其它各圈壁板铅垂度允许偏差该壁板高度的0.3%线坠罐壁的局部凹凸变形板厚2513用弧形样板检查纵向焊缝错边量当板厚10mm1.5焊缝检验尺10 mm当板厚16mm1.6环向焊缝当上圈壁厚度<8 mm任何一点错变量1.5当上圈壁厚度8 mm任意一点错边均应2/10 且3mm罐体几何形状尺寸检查罐壁高度允许偏差0.5H/100钢盘尺罐

24、壁铅垂度允许偏差0.4H/100且不得大于50线坠罐底焊接后，局部凹凸变形的深度变形长度的2%，且50mm拉线检查拱顶局部凹凸变形，用样板检查，其间隙应15用样板检查9 、总体试验9.1 底板拼焊完后，采用真空箱法进行严密性试验,在涂有肥皂沫的底板焊缝上，用真空泵抽真空，试验负压值不得低于300mmHg，以焊缝无肥皂气泡为合格。9.2 充水试验，应符合下列规定：9.2.1充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，全部完工；9.2.2充水试验应使用淡水，水温不得低于5°C。9.2.3充水试验中应注意基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行

25、试验；9.2.4充水和放水过程中，应先打开顶部放空，且不得使基础浸水。9.3罐体的强度及严密性试验，先充水到20.6米,再向罐顶部充气,充气时应缓慢升压,气压达到703mmH2O时保压50分钟,继续升压至720mmH2O,保压40分钟，将气放掉.保持充水时间48小时后,待检查无泄漏,无异常变形为合格.9.4 罐顶检验:上一条试验合格后,在所有开口封闭情况下放水,当罐内空间压力达到- 44mmH2O时,再向罐内充水,使罐内空间恢复常压,此时检查罐顶,无残余变形和其它异常现象则为合格9.5在盛水试验过程中同时进行基础的沉降观测10、劳动力计划施工进度计划劳动力及分工表序号工 种人数岗 位 及 主

26、要 职 责1铆工8临时支架安拆，胀圈移位，罐体安装2电焊15焊接3气焊4切割4起重4吊拆5钳工2贮罐基础找平，工机具维修6电工1照明、动力维修等7吊、叉车司机1吊运8管理人员5队长1人；技术员1人；安全员1人；质检员1人；材料员1人9力工12导链提升、移胀圈等合计5211、施工机具使用计划序号机具名称规格型号单位数量备注1电焊机14千瓦台152吊车25t 16t台23拖车10t台14倒链2t台105倒链5t台106倒链20t台147千斤顶16t台13胀圈8卷板机20×2000台19割把套410半自动火焰切割机台411真空泵旋式2×1台1配真空箱12空压机Q=9m3/min

27、P=0.8MPa台1打磨用13风动砂轮125台20打磨用14焊条烘干箱350台115焊条保温筒台2016恒温箱台112、施工手段用料（施工手段用料主要用于储罐安装的胀圈，顶板胎具等用料）手段用料一览表序号名称规格单位数量备注=12mmm26卡具=10mmm24卡具5脚手架管米2006脚手架管米310吊平顶临时支架道木块307木板块20搭设作业平台13、安全技术措施由于该贮罐直径较大，采用手拉葫芦作为起重工具，拆除过程中，必须采取行之有效的安全技术措施，具体要求如下：13.1所有参加贮罐施工人员要严格遵守公司颁发的安全操作规程及甲方有关的安全规定。13.2坚持每日班前安全会制度，及时消除事故的隐患。13.3坚持“安全第一，预防为主”的方针，重点抓预防工作。13.4坚持主要领导亲自抓，专职安