轨道交通站商办楼质量保证体系与实施措施方案

1、. . . . 轨道交通站商办楼轨道交通站商办楼质量保证体系与实施措施方案质量保证体系与实施措施方案. . . . 1 / 106建设单位：某置业监理单位：XX 容基项目工程管理编制人：xx设计单位：XX 隧道工程轨道交通设计研究院施工单位:SS 建筑工程编制日期：20 xx 年 9 月 25 日项目申请表项目部有关各管理岗位：工程：技术：质量：安全：审核意见：项目经理： (公章)年月日公司宙核确认公司有关各科(部)室：工程科：质量科：安全科：审核意见：总工程师： (公章)年月日备注. . . . 2 / 106第一章第一章土建工程土建工程第一节：工程施工测量第一节：工程施工测量一、施工控制网

2、的建立一、施工控制网的建立1、根据规划红线和总平面定位图的要求，确定轴线控制点，组成一个工程总控制网。并将总控制线测设到四周围墙上或空地上（其位置不受施工等影响） ，便于施工时轴线的施工。2、放线前先对建设方提供的施工定位进行复核，与监理、建设方一起对现场的基准座标和水平水准点进行交接验收。3、根据规划红线与基准坐标，测定一个临时基准线轴线控制点，并经建设单位、监理和规划部门验收合格后，做上固定标志。在施工场地的定位桩，利用打入木桩，桩面用钢钉作为固定控制点，木桩用砖砌 500500 的方墩，四周用混凝土进行保护。4、本工程的测量为确保精确性，由公司派专业测量队测量。为保证测量准确，所用仪器和

3、工具均应鉴定合格，在有效使用期。5、基准线网是建立在基准点的基础上，设置时要同时满足稳定、可靠和通视三个要素。同时还需附加一些保证措施，如建立一个控制副网线或协调方法汇交点等方法来防止控制遭不可预见事故的破坏。6、并计划用全站仪建立极坐标控制网，对轴线控制点在丢失时，以利于恢复。二、高程引测：二、高程引测：1、根据业主提供的二等工程水准点用水准仪进行闭合测量，并将水准点引测到基地的四周围墙上或地坪上，设三个稳固可靠的点作为水准点，施工以该水准点作为工程高程依据。2、水准基准点应布置在受施工环境影响较小且不易遭破坏的地方，且要求通视良好，能闭合校核。3、本工程水准点的引测必须用二等水准测量，确定

4、水准测量的标高并与国家或城市水准点联测。水准点网的主要技术要求按工程测量规进行。4、工程现场的临时水准点，应每二个月与城市水准点复测一次。三、楼层标高测量、控制：三、楼层标高测量、控制：. . . . 3 / 106A、0.000 以下部分高程引测1、以基准水准点为依据，用 DSZ2+FS1 型水准仪采用闭合水准测量的方法，将高程引测到基坑围护墙上，设临时水准点作为向下引测的依据；2、向下引测标高时，可以利用围护结构，沿墙向下引测。B、0.000 以上部分高程引测1、当地上一层拆模后，将施工现场的水准点，引测到首层柱边与墙边，作为向上引测的依据。2、标高引测时采用二台水准仪一上一下同时测量，当

5、上部结构高程引测时下面的一台将临时水准点的高程传递至钢尺上，上面一台水准仪将钢尺上的高程传递至施工层上，施测时可利用预留 200200 垂直测孔。3、在向上引测时，要在无风、无模板阻挡的情况下，用 50 米钢尺配 150N拉力磅进行丈量。4、将标高引测至墙、柱插筋上，作为对楼层砼标高与平整度的控制，将标高引测至支模架钢管上，作为对上一层梁板底模标高和平整度的控制。5、地下、地上部分的标高应注意量值传递，各楼层的高层引测必须统一基准，不得产生由随意基准变动的累计误差。办公楼在楼层施工至 8 层时，增设一个基准点，以上各层依次以此为基点向上传递。四、沉降观测：四、沉降观测：工程沉降观察点按设计要求

6、或施工规要求设置。沉降观测次数和时间按规定执行。1、当浇捣基础垫层时，在垫层四周规定处埋设临时沉降观测点，浇筑完成后进行首次观测，至0.000 时再按规定位置埋设永久观测点。2、地上、地下主体结构施工阶段每层均观测一次，主体结构封顶后每一个月至少测一次；3、装饰工程完工后，竣工验收前观测一次；4、竣工验收后，建设单位委托有资质的测量单位进行观察，竣工后第一年每隔 2-3 个月观测一次，以后每隔 4-6 个月观测一次，直到连续二次半年沉降量不超过 2mm 为止。五、定位控制网的复核与交接五、定位控制网的复核与交接为确位准确，进行控制网的验收，复核是必须的。. . . . 4 / 1061、成立由

7、工程技术负责人负责的项目测量组，测量组成员应熟悉本工程的各控制网与高程控制点，并有专人负责控制线点的日常管理与维护。2、工程施工用的全站仪、经纬仪、水准仪、钢卷尺等均应定期到专门的检测机构进行检测，以确保测量成果的准确性。3、平面直角坐标控制网、极坐标控制网，每月初由技术负责人召集，施工测量组成人员参加，业主、监理人员进行复核。4、平面控制网、极坐标网、高程控制点的建立与复核均应有书面记录，并经现场监理确认。5、由于施工过程是一个动态过程，对由于施工而引起的控制网点移位，测量组应与时恢复，并经监理确认。6、施工中的点线与其他专业班组的交接应由监理参加，并填写轴线标高交接单，并由各方签字确认。六

8、、主要施工计量测量器具配备六、主要施工计量测量器具配备项次名 称规 格单位数量用 途使用时间1台 称TGF500台2砂、石、水泥等过磅施工全过程2坍落度筒套2检测砼坍落度浇捣砼时用3质量检测工具配套套2质量检验施工全过程4水平尺500-600mm支4质量检验施工全过程5塔 尺2000mm支3质量检验施工全过程6氧气表2.525MPa只3钢筋铁件焊接与加工主体结构与安装工程7乙炔表0.254MPa只3钢筋铁件焊接与加工主体结构与安装工程8游标尺125-150mm支1管线材进场检测施工全过程9垂准仪WILD台1垂直度测设施工全过程10经纬仪J2台2轴线测设施工全过程11全站仪徕卡TPS400台1角

9、度测量、平面位置测设开工至基础阶段. . . . 5 / 10612水准仪DS3台3施工水准测量施工全过程13精密水准仪DSZ2+FS1台1沉降水准测量施工全过程14钢卷尺50m、30m、5m把1、2、10垂直、水平距离测量施工全过程15线锤2.5kg付1垂直度引测施工全过程16对讲机部10施工全过程17水准仪记录本本20测量记录施工全过程18经纬仪记录本本10测量记录施工全过程第二节：基坑围护施工方案第二节：基坑围护施工方案一、单排三轴水泥搅拌桩施工一、单排三轴水泥搅拌桩施工1、三轴混凝土搅拌桩施工工工艺流程2、三轴混凝土搅拌桩施工方法开挖沟槽设置导向定位型钢三轴搅拌桩机架设下一施工循环三轴

10、搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度测量放样拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高施工完毕钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高残土处理、搅拌机械撤出. . . . 6 / 106 （1）障碍物清理因该工艺要求连续施工，故在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证施工顺利进行。 （2）测量放线根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图，按图放出桩位控制线，设立临时控制桩，做好技术复核单，提请甲方与监理验收。 （3）开挖沟槽根据基坑围护边线用 0.4m3挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为 8001200mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应与时处理

11、，以保证正常施工。 （4）桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应与时清除，移动结束后检查定位情况并与时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于 1cm。成桩后桩中心偏位不得超过 50mm，桩身垂直度偏差不得超过 1/150。 （5）混凝土配合比 根据工艺的特点, 混凝土配比的技术要求如下:a、设计合理的水泥浆液与水灰比，使其确保混凝土强度。b、水泥掺入比的设计，必须确保混凝土强度，降低土体置换率，减轻施工时环境的扰动影响。c、根据设计要求并结合工程实际情况确定其基本配合

12、比为：水灰比为1.5；32.5 级普通硅酸水泥掺量为 20%，每立方米水泥掺量为 360kg，根据现场实际情况调整。d、施工时每班组需做试块同条件养护，28 天强度应达到 0.8Mpa。 （6）制备水泥浆液与浆液注入 在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶备用。水泥浆配制好后，停滞时间不得超过 2 小时，搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过 10 小时。注浆时通过 2 台注浆泵 2 条管路同 Y 型接头从 H 口混合注入。注浆压力：4-6MPa，注浆流量：150-200L/min/每台。. . . . 7 / 106（7）钻

13、进搅拌 三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，喷浆下沉、不大于 1m/min，提升的速度不大于 2.0m/min，在桩底部分重复搅拌注浆,停留 1 分钟左右,并做好原始记录。（8）清洗、移位将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道与其它所用机具，然后移位再进行下一根桩的施工。 （9）施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约 10cm。施工冷缝10cm素桩（10）报表记录施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每天要求做一组 7

14、.077.077.07cm 试块，试样宜取自最后一次搅拌头提升出来的附于钻头上的土，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后由监理单位随机抽取几组送实验室做抗压强度试验，28 天龄期无侧限抗压强度要求不小于 0.8MPa。（11）基坑开挖过程中渗漏水处理在基坑开挖阶段，密切注意基坑墙体渗漏情况，发现渗漏与时封堵。具体采用以下两种方法补漏。1）引流管在基坑渗水点插引流管，在其周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，将引流管打结。2）双液注浆. . . . 8 / 106a、配置化学浆液b、将配制拌合好的化学浆液和水泥浆送入贮浆桶备用。c、注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失

15、。d、施工参数：注浆流量：2535L/min注浆压力：0.30.8MPa （12）施工监测本工程周边道路、管线与房屋情况较为复杂，深层搅拌桩施工的挤土效应会对周边道路、管线与房屋产生影响，因此在施工过程中由业主委托有资质的单位对周围环境进行变形监测,做到信息化施工。4、施工机械设备与人员配备（1）施工机械设备结合本工程的实际情况与工期要求，配备主要施工设备见下表： 施工机械设备表施工机械设备表序号设备名称规格型号数量备注1三轴搅拌桩机ZKD85-34 台2灰浆桶0.9M38 只3存浆桶2M38 只4压浆泵BW-3502 台1 台备用5灰浆搅拌机YJ-32 台6空压机0.6-0.94 台注：1）

16、一套三轴搅拌机配套设备需 170KW 用电量。2）一套三轴搅拌机施工需一根50 供水管，并要保持正常水压。（2）施工人员组织1）项目组织机构图： 项目组织机构图项目组织机构图项目经理项目副经理项目工程师. . . . 9 / 1062）施工人员组织施工人员组织表施工人员组织表职 名工 作 容人数备 注专业班长抓生产进度、质量、全面组织管理1机 长负责本机施工、安全4钻 工搅拌、喷浆与文明施工16二班电 工负责现场用电安装与安全用电2测量员放线定位4辅助工搅浆，搬运等杂物工作8二、钻孔灌注桩施工二、钻孔灌注桩施工1、钻孔灌注桩施工方法：(1)、测量定位：严格按照设计图纸使用全站仪测放轴线，用经纬

17、仪，采取极坐标法对桩位进行测量放样定位，打好钢筋定位桩，做好标记，通过对基准线、基准点的复核校定，并保证其不受施工影响，以提高今后桩位校正和提高精度，在施工期间对原始基准点使用钢管护拦防护，确保原始基准点的准确无误。从各轴线引出桩位线，允许偏差为 1cm。桩位线与标志要经常检查，看不清时与时补上。轴线桩与桩位线放好后，须进行自检，再请建设单位、监理单位组织人员认真检查，并与时办理复核手续。(2)、护筒的制作和埋设、泥浆护壁：资料员质量员安全员技术员预算员材料员施工员测量员三轴搅拌机班组. . . . 10 / 106、泥浆的制备和循环系统：本工程桩体的成孔采用自然造浆，如有需要则采用人工造浆护

18、壁，在不同的土层中应采用不同性能的泥浆予以护壁成孔，有必要时掺入适量的处理剂，以防钻孔坍塌。合理地配置好泥浆，是成孔成败的关键。、护筒制作：用 46mm 的钢板卷成 1.50m 长的护筒。、在工程桩施工前埋设径分别为 1050mm、1100mm、 (护筒径比桩身设计直径大 100mm）的钢板护筒，以轴心线为中心，护筒偏离中心线应小于 20，护筒对准中心线后，周围用粘土回填夯实，严格保持护筒的垂直。护筒顶面基本上与施工地面一致。、护筒埋设前须清除杂物，确保护筒位置的正确与稳定，再次校正护筒中心偏差，并用水平尺校核护筒的垂直度，使护筒达到水平牢固，护筒埋入原土层不小于 20cm，护筒高度随地层深度

19、随时调整。遇到地下障碍物时，必须开挖清除后再进行护筒埋设，起拔护筒时必须用钢丝绳吊住双环上拔，严禁单环起拔，以免破坏桩头。(3)、钻进成孔：、钻机定位时，前后左右要用水平尺校正，水泡一定要在二红线中心，确保安装稳固、周正、水平，并使天车、转盘与钻头“三点成一直线” 。钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差不大于 20mm。钻机定位后，应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上。成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应始终在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。同时测量钻机回转盘中心标高作为控制标高。、钻杆钻具要直，垂直中心度要好，钻杆长度一般长 45m，确保钻孔垂直度。、严格把好开孔关。开孔时尽

20、量采用轻压慢转，以防止钻具因摇动过大而造成超径。在钻进过程中，最大钻进速度不大于 1m/min；在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粉性土、粘性土 1025Kpa，砂土 1015Kpa）和转速（粉性土、粘性土为 4070r/min，砂土为 40r/min，最小泵量为 50m3/h） ，以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽塌钻孔，一般开孔与钻进淤泥层时宜开一挡。、分层钻进，确保成孔质量。针对本工程粉质粘土层特性，选用适当控制. . . . 11 / 106钻速，自然造浆护壁，其钻进技术参数为：压力 P=钻机自重转速 n=3070Z/min泵量 6001000L/min泥浆粘度

21、1822泥浆密度1.15根据本工程粉砂土层特性，则主要以适当放慢转速，增大泥浆的密度和粘度，尽量减少钻具的扭矩阻力，保持钻进的平稳、匀速，并在加接钻杆设计先将钻具提离孔底，待泥浆循环 35 分钟后再进行。遇有流杀与易坍孔缩径土层如加大泥浆比重尚不能解决的，可用人工造浆。人工造浆配比：水 100%，土粉 8%，纯碱 0.40.5%，浆糊粉 0.030.05%。(4)、成孔施工：、开机钻进时应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和转压。正常钻进时应合理控制钻进参数。操作时应掌握好起重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，并注意减少晃动。钻速应严格，保证与时排渣。在易塌地层中钻进时，应适

22、当加大泥浆比重。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环 23 分钟后再拧卸加接钻杆。、在容易缩径的土层中，应采用钻完一段孔后再复扫一遍的方法，在提钻具时，发现有障碍的孔段，也应进行复转从而确保设计孔径，成孔过程中泥浆面要保持稳定，不应低于自然地面 30cm。、在成孔过程中，应根据钻孔的负载大小、土层的变化钻孔的速度、泵量的大小，视具体情况，采取相应的钻孔速度，从而保证成孔质量，杜绝隐患。在钻进至设计桩底标高，有甲方委托专业的检测机构对桩的垂直度、深度与孔径进行检测，具体检测频率由甲方单位定。一般施工前应先做试成孔桩身检测，数量不小于 2 个，待各种检测指标确认符合要求后才能正式施工。桩身质量

23、检测总数不小于桩总数量的 10%。在每台桩机正式施工前先对其成孔质量进行检测，符合要求的，方可进行正式施工。(5)、沉渣控制：、钻进将近设计孔深时，应降低转速，限制钻速以利排除孔底沉渣，同时进行泥浆性能调整，确保其携带钻渣的最佳程度，以利清孔作业。. . . . 12 / 106、采用“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则，切实做好第一次清孔换浆工作，使其泥浆性能达到密度 1.151.30，粘度 2026，孔底沉渣厚度5cm。第一次清孔利用成孔钻具直接进行。清孔时先将钻头提离孔底1020cm，输入泥浆循环清孔。第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔、清孔时输入孔的泥浆密度应控制在

24、 1.15 以下。二清完成后，出口泥浆密度应控制在 1.151.20，孔底沉渣厚度5cm。、清孔结束提钻后，会同现场监理对孔深、孔底沉渣等情况进行检查，并填写成孔验收单。(6)、钢筋笼制作与吊放：、严格把好进料关，钢筋的规格和质量应符合规程和设计要求，施工现场必须加强验收，妥善保管，严禁使用有缺陷或无质保书的钢材。进场后须现场取样复试合格后方可使用。、按设计要求制作钢筋笼，分段长度应根据施工要求和材料长度而定，一般单节钢筋笼长度为 9 米左右，尽量满足即不浪费钢材又不妨碍钢筋笼起吊，也不会使其发生弯曲变形。、采用箍筋成形法，其主筋应保持平直，不坍腰，施工时要做到分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭

25、接以 50%错开，单面焊接长度应大于或等于 10d；焊缝宽度不应小于 0.8d，厚度不小于 0.3d。钢筋笼焊接应使用 E4303（、级钢）和 E50 系列（级钢）电焊条，300 个接头为一批进行送样。钢筋笼制作允许偏差：主筋间距： 10mm； 箍筋间距： 20mm；钢筋笼直径： 10mm； 钢筋笼长度： 100mm。主筋保护层为 50mm，允许偏差为20mm，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置三组水泥饼，每组三块，平面上呈 120 度角布置，且上下二组均匀错开。环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方

26、可使用，钢筋以每 60T 抽检一组。、成形钢筋笼由制作者自检后，经施工员验收合格后，再经质检员会同监理验收，并记入专用验收单，严禁将不合格钢筋笼下入孔。、吊放钢筋笼应注意轻吊、慢放，如遇阻力，应查明原因并进行处理后再. . . . 13 / 106下入，严禁将钢筋笼强拉猛放，强行下入。吊放钢筋笼时，可利用钻架与时吊放钢筋笼。为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，以保证偏差在100mm 以。采用 216 钢筋作为吊筋。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。为防止灌注混凝土时钢筋笼移位与上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为20mm，笼顶、底

27、标高偏差在50mm 之间。钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度。也可利用吊车配合吊放钢筋笼。每隔 3 米在主筋上焊上钢筋笼保护层。钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：1）下节笼上端露出操作平台高度宜在 1m 左右；2）主筋焊接部位的污垢应予以清除；3）上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣；4）焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。、设置钢筋笼应配有导向保护设施或用钢筋支撑，确保钢筋笼放置在钻孔中心，同时认真计算钢筋笼沉深，并加以固定，做到有效的控制上下浮动，以满足设计要求。如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。钢筋笼在运输和吊放

28、过程中，每隔 1.5m 设置加强箍一道，并在钢筋笼每隔34m 装一个可拆卸的十字形临时加强架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度和孔径设计。清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。钢筋笼应垂直缓缓放入孔，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔后，要采取措施，固定好位置。对在运输、堆放与吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理验收合格后再使用。（8） 、混凝土的灌注：、商品砼：混凝土采用商品砼设计标号为水下砼 C35、C30。在施工时不得弄混。、混凝土灌注：灌注水下砼过程中，严格控制其初次灌入混凝土方量，以确保导管埋入混凝土面

29、0.81.30m，导管底端应离孔底的距离保持在 0.5m 左右，以能放出隔水塞和混凝土。混凝土料斗容量取 2.5m3。施工时导管应全部安装入孔，安装位置应居中，第一节底管长度应大于 4 米。导管连接应平直可靠，. . . . 14 / 106密封性好。导管使用后应与时清除管壁外粘附的混凝土残浆。导管的壁厚、连接部位丝扣应定期检查、测定，不符合要求的要与时处理。混凝土浇筑前，将隔水塞采用铁丝悬挂于导管，待初灌混凝土足量后，方可截断隔水塞的系结铁丝将混凝土灌至孔底。必须经常测量混凝土面的深度，以保证导管的合理埋深，一般控制在 310m 为宜，严禁凭经验提拔导管，确保灌注的连续进行。严禁快速强力提拔

30、导管，做到勤测量、勤提拔，一次提管拆管不得超过 6 米。桩顶设计标高以上应留有混凝土灌注长度，长度不小于桩身长度的 5%且不应小于 2 米。商品混凝土到达现场后应在最短时间进行灌注。混凝土灌注中应防止钢筋笼上拱。除严格控制混凝土工艺和钢筋笼的施工质量外，在灌注中应符合下列要求：混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持 3 米左右，灌注速度应适当放慢；当混凝土面进入钢筋笼底端 12 米后可适当提升导管。导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。混凝土灌注完毕后应与时割断吊筋、拔出护筒、清除孔口泥浆和混凝土残浆。桩孔应立即回填。、试块制作：每班做一组（三块）试块，认真编写记录和进

31、行养护，并与时送样，做好强度试验。第三节：基坑降水方案第三节：基坑降水方案土方开挖前要进行基坑降水，根据土层的分布和各层土含水量情况，基坑采用真空深井井点（疏干井）进行降水。深井泵管进入基底土层 4 米左右，深井泵的最大吸水量为 30L/min，吸水面积 300m2/套。用以疏干基坑土体层中的水，使坑施工人员能在相对干燥的环境中施工。坑预降水时必须监测坑外水位变化情况，坑降水应不影响坑外水位变化，根据监测情况对降水施工进行调整。本工程应采用深井井点（降压井）降低第层承压水水头至-13.000 处，以保证坑底抗承压水稳定性满足要求。采用降压井降低承压水水头时，尚应设置观测井，观测承压水水头标高，

32、确保基坑施工安全。一、井点管施工工艺与技术措施一、井点管施工工艺与技术措施1、工艺流程. . . . 15 / 106准备工作钻机进场定位开孔下护口管冲孔换浆下井管返水填砾止水止浆洗井下泵试抽合理安排排水管路与电缆电路试验正式抽水记录。2、技术措施(1)准备工作合同签定后，即开始施工部署，首先要组建项目经理部，落实材料和人员，合理安排人财物，与甲方与工地上各兄弟单位保持密切协作。 (2)材料到位专人负责进料，工程师核定，确保井壁管、过滤管（外包尼龙网） 、4#填砾、粘土等材料的质量。(3)进出场、定位、埋设护孔管由甲方提供“三通一平” ，钻机进场。钻井井位确定后应由由甲方签字认可，基础牢固、平

33、稳、水平，孔中心、磨盘中心、大钩应成一垂线。埋设护孔管要求垂直，并打入原状土层中 10-20cm，外围用粘土填实，井管、砂料到位后才能开工，孔斜不超过 1%。(4)钻进清孔钻进中保持泥浆比重在 1.051.1，钻进中对地层要记录各层情况，确定降水含水层的确切层位和岩性。每钻进一根钻杆应重复扫孔一次，再接新钻杆，终孔后应彻底清孔，直到返回泥浆不含泥块，返出的泥浆含砂量达到要求后提钻。(5)吊下井管按设计井深事先将井管排列、组合，下管时所有深井的底部按标高严格控制，并且保持井口标高一致。井管应平稳入孔、焊接垂直，完整无隙，确保焊接强度，以免脱落，为了保证井管不靠在井壁上和一定的填砾厚度，在管上加两

34、组扶正器，保证环状填砾间隙厚度大于 140mm，过滤器应刷洗干净，过滤器缝隙均匀。下管要准确到位。自然落下，稍转动落到位，不可强力压下，以免损坏过滤结构。井管到位后下钻杆稀释泥浆到 1.05 左右，钻杆与井管的环状间隙应用补心密封，使泥浆从过滤器经井管与孔壁的环状间隙返回地面，稀释泥浆应逐步缓慢进行。(6)填砾. . . . 16 / 106稀释泥浆比重在 1.05 时关小泵量填砾。设计钻孔直径 560mm，井管直径273mm，填砾厚度 140mm。按各井填砾要求进行填砾。(7)止水为了防止上部土层中的水沿砾料进入减压井，在减压井填砾顶部填 5m 厚的粘土球，再用粘土填实， （在疏干井填砾顶部

35、填粘土一直填到地面，才能开始活塞洗井。(8)联合洗井洗井要求采用活塞和空压机联合洗井方法，活塞洗井一定要将水拉出井口，形成井喷状，要求洗井至水清，含砂量达到凿井验收标准，井损失应小于 3M，确保洗井质量。(9)下泵试抽进行井口密封，连接好排水管、电缆、真空泵管道。采用真空辅助降水，提高降水效率。二、降水井质量验收标准二、降水井质量验收标准1、深的弯曲度：井身应圆正，井的顶角与方位角不能突变，井身倾斜度按钻孔灌注桩施工要求。2、管的安装误差：井管应安装在井的中心，上口保持水平。井管与井深的尺寸偏差不得超过全长的正负千分之二，过滤管安装上下偏差不得超过 30 mm。3、井的含砂量：抽水稳定后，井水

36、含砂量不得超过十万分之一（体积比） 。4、井出水量：减压井单井稳定出水量不得小于 10m3/h。三、深井降水的技术要求三、深井降水的技术要求1、降水试运行在开始降水运行之前，准确测定各井口和地面标高，测定静止水位，安排好抽水设备、电缆与排水管道作试运行，以保证抽水系统完好。抽出来的水应排入场外市政管道中，以免抽出的水就地回渗，影响降水效果，坑的降雨积水应立即排出坑外，尽量减少大气降水和坑积水的入渗。2、疏水井降水技术要求降水运行应与基坑开挖施工互相配合，在降水井施工阶段应边施工边疏. . . . 17 / 106干，即完成一口投入降水运行一口，同时加真空，每台真空泵连接 3 口真空井点，真空度

37、保持在-0.05Mpa 以下，力争在基坑开挖前将基坑地下水位疏干至坑底以下 1M；水位降到要求深度后，如水位上升缓慢可不加真空，井水位上升后就应开泵抽水；抽水间隙由短至长，每只井抽干后即应停泵，以免电机烧坏。水位上升后应立即开泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水次数也应增多；在开挖过程中，真空抽水的井要在井管周围与时用粘性土封闭，以防止真空漏气，确保真空泵工作时能发挥正常的功能，以保证降水效果； 在开挖前尽可能提前抽水，开挖阶段的降雨积水应与时抽干；降水运行阶段对坏掉的泵应与时调泵并修整；降水阶段尽可能安排在0.000 平台上，如与施工冲突，须将井管割到坑底进行抽水；降水运行过程中应切实做好水量

38、记录，对停抽的井应测量水位，与时分析整理资料，绘制各种必要图表，以指导和调整降水运行。第四节：围护支撑施工方案第四节：围护支撑施工方案一、施工流程一、施工流程沿基坑深度从上至下挖土至相应钢筋砼支撑顶部，然后与时掏槽开挖制作浇注第一道支撑，达到设计强度的 70后，拆模并继续开挖第二层土至第二道支撑顶部，然后与时掏槽开挖制作浇注第二道支撑，达到设计强度的 70后，拆模并继续开挖第三层土，挖至坑底做素砼垫层，浇筑砼底板。底板砼达到设计强度后，拆除第二道支撑；中楼板达到设计强度后，拆除第一道支撑。二、钢筋混凝土支撑施工二、钢筋混凝土支撑施工（一）圈梁与第一、二道支撑施工1、在桩基施工时，同时进行围护桩

39、的施工，之后围护灌注桩开始凿桩施工。第一层土方开挖后，圈梁与支撑梁一起从中间开始施工，边挖土边进行钢筋混凝土支撑施工。2、在基坑四周沿围护灌注桩边挖1500mm宽的沟槽，开挖至-3.10m，按1：3放坡，沿坡脚设一条排水沟，随之进行第一道支撑圈梁凿桩施工。3、第一层土挖至-2.95m，然后支撑梁底下土用人工修平后，上铺旧模板用. . . . 18 / 106作底模，同时也当作垫层。栈桥板和梁侧模采用木模。4、凿桩1）凿桩前应根据设计标高划出凿桩控制线，凿面应光滑、标高一致（达到设计标高） ，严禁由于标高不一致进行二次凿桩。2）凿桩时必须凿到新鲜混凝土。凿桩时不得损伤钢筋与剥落钢筋保护层。3）凿

40、桩过程中应注意保护测斜管，不得损坏与堵塞。（二）钢筋的施工1、准备工作鉴于本工程围护支撑结构尺寸复杂和现场施工可操作面小等特点，钢筋工程施工前必须切实做好以下准备工作： 根据工程量和施工进度计划合理组织劳力准备进场（与时） 。由于支撑施工是阶段性施工，一次性投入劳动力比较大，故必须合理进行劳动力安排，以确保支撑施工紧跟挖土进程，确保挖除一块，支撑一片。 施工队伍管理人员必须提前进场，熟悉现场环境，熟悉图纸，认真做好钢筋翻样工作。制作场地做好用电与用电安保装置，并搭设好用电照明架（晚间加班用） 。制作机械准备进场，安装就位调试。钢筋采购进场：根据本工程钢材用量和规格以与现场实际情况和施工进度计划

41、提前做好钢材采购联系和进场计划，确保钢筋工程正常施工。预制好钢筋保护层垫块，并堆放好备用。2、施工要点（1）原材料与成型钢筋要分别按规格和种类挂牌堆放整齐，标牌上应标注规格、尺寸和数量，以防混用。（2）使用的钢材质量应符合设计要求，与时做好取样和送样测试工作。（3）配料时应注意搭接长度和搭接位置以与同一截面搭接百分率。严格按设计和规要求进行施工。（4）交叉钢筋摆放位置应正确。先施工主要支撑，再施工次要支撑。钢支撑的预埋铁安装必须准确，应有专人进行复核。. . . . 19 / 106（5）绑扎钢筋时，先搭设支架，按先后顺序摆好钢筋，上皮两边钢筋，按箍筋间距分点，套好箍筋，预插后浇部分钢筋应搭架

42、或用其他方法固定好。绑扎时，节点要牢固，间距要均匀、垂直。四角钢筋要到位，并且到设两道斜箍定型，防止变形，支座边缘箍筋距支座边为 5cm。（6）钢筋分段绑扎完成后，应立即垫好垫块，并进行仔细检查，防止漏垫。4、节约措施（1）钢筋配置时，应统筹考虑所截钢筋在其他部位的用处，以尽量减少剩余钢筋头。（2）应严格控制钢筋下料长度：下料时计算长度，要减去钢筋弯曲时的延伸长度。（3）预先配置和现场实量相结合，避免钢筋下料长度不符合要求或产生返工，造成钢筋浪费。（4）严格控制多配钢筋，防止多配钢筋造成浪费。做到现场无乱遗钢筋现象。（5） 、为加快施工进度，圈梁拉接筋采取植筋的方法。（6） 、为加快施工进度和

43、现阶段用电短缺，钢筋接头采用直螺纹接头。5、进度计划根据项目部总体进度计划与周计划执行。施工时必须与其他工种密切配合，相互协调，以确保总体进度计划顺利完成。（三）模板的施工模板材料采用九夹板，510cm方木作垫木，外侧用钢管圈梁加固。支撑梁、圈梁梁高下侧H/3处设置M12螺杆一道，螺杆总长比梁宽长44cm，其中螺纹在两端各长8cm，螺杆间距为5060cm。在施工缝处，应用双层钢丝网片进行封堵，网片外侧利用钢筋与侧钢筋绑扎牢固。侧模配置时，应从支撑梁两端向中间施工。（四）混凝土的施工1、支撑砼采用泵送砼浇筑，浇筑时应认真振捣，不得少振或漏振，特别是钢筋密集的交点应作重点管理。. . . . 20

44、 / 1062、浇筑砼时，应派专人观察模板、支架、钢筋、预埋件、孔洞等情况。如发现变形、移位等异常现象，应立即停止浇筑，与时予以修复。3、加强与气象台的联系，与时了解天气动向。浇捣砼须连续施工，应尽量避免大雨天。如在浇砼时下雨应与时遮盖，雨过后与时作好面层处理工作。4、做好砼试块的养护工作，砼块应在浇捣地点制作。5、参加施工的每个砼浇捣操作人员要明确泵送流态砼也仍然需要振捣，并明确自己的岗位点，进行具体的分工。连续浇捣时上下人员应作好交接班记录，并由专人签名归档。6、在施工过程中将根据实际情况，混凝土将采用提高一个等级或加早强剂以加快施工进度。7、施工缝应留在结构剪力较小且便于施工的部位，施工

45、缝应留置在梁跨度的中间 1/3 的围。8、第一道支撑圈梁与止水帷幕压顶应同时进行钢筋混凝土施工，防止雨水渗入围护钻孔灌注桩与止水帷幕之间。三、质量保证措施三、质量保证措施1 1、钢筋工程质量保证措施、钢筋工程质量保证措施（1）施工前钢筋施工员必须对施工顺序、操作方法和要求向操作人员详细交底，施工过程中对钢筋规格、数量、位置随时进行复核检查。要特别注意一些较复杂部位的钢筋位置、数量、规格随时进行复核检查。要特别注意一些较复杂部位的钢筋位置、数量与规格，支撑节点严禁漏放钢筋。（2）钢筋的保护层厚度依设计图纸规定进行。同一截面钢筋的接头数量应符合规要求。（3）严格控制梁插筋的位置，避免发生钢筋位移与

46、规格与设计图纸不符。并注意竖筋的垂直度，不得在倾斜的情况下绑扎水平筋与箍筋。（4）工程上的钢筋不得任意代换，根据实际情况确需调整时必须由技术部门与设计商量同意后方可实施，并办妥技术核定单。（5）弯曲变形的钢筋须矫正后才能使用，钢筋上的油污、泥浆要清除干净。. . . . 21 / 106（6）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；梁主筋与箍筋的接触点全部用铁丝扎牢。 梁纵向钢筋接长采用焊接，接头应设在离支撑支点 L/3 处，L 为任意两主撑的中距或压顶梁转角至最近支撑的中距。HPB235、HRB335 钢筋搭接采用 E4303 焊条，HRB400 钢筋搭接采用 E5003 焊条。（7）钢筋绑扎

47、应符合（GB502042000） 混凝土结构工程施工质量验收规 ；钢筋的焊接应符合（JGJ182003） 钢筋焊接与验收规 。（8）梁上的负弯矩钢筋，在砼浇灌时，必须专人看护，如有踏陷、偏位时应与时纠正并固定。（9）钢筋由钢筋翻样按设计图提出配料清单，同时应满足设计对接头形式与错开要求。搭接长度、弯钩等符合设计与施工规的规定，品种、规格若要代替时，应征得设计单位同意，并办妥手续。（10）绑扎钢筋前应由钢筋翻样向班组进行交底，容包括绑扎顺序、规格、间距、位置、保护层、搭接长度与接头错开的位置，以与弯钩形式等要求。（11）为了有效地控制钢筋位置的正确性，在钢筋绑扎前必须进行弹线。预埋铁、预埋孔必须

48、预埋位置准确。（12）加强施工工序质量管理，在钢筋绑扎过程中，除班组做好自检外，看工、技监、技术应随时检查质量，发现问题与时纠正。为防止返工，钢筋可采取按工序分段验收，未经隐蔽工程验收合格，不得进行下道工序施工。（13）在钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件或其它设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割、拆、移。（14）为了保证砼浇灌时顺利下料和振捣，钢筋在绑扎过程中必须注意钢筋的排列布置。（15）浇捣砼时要派专人进行监控，随时随地对可能出现的钢筋偏差进行整修。（16）质量员必须签署隐蔽验收单，对每阶段的施工情况要召开质量分析会，找出存在问题，提出整改措施。协助监理单位对工程进行验收，对

49、提出的问题进行认真整改，保证工程质量。在监理部门对隐蔽工程进行复验签证后方可进行下一步施工。. . . . 22 / 1062 2、模板工程质量保证措施、模板工程质量保证措施（1）对模板的制作有较高的要求。模板制作的优劣直接影响混凝土的质量。制作安装偏差控制参照国家标准与企业实施要求执行。（2）模板施工前，必须先进行模板与支撑系统的配置设计，绘出模板排列图。翻样与技术员必须对模板支承、排列、施工顺序、拆装方法向班组人员做详细交底。对运至现场的模板与配件应按规定、数量逐次清点与检查，不符合质量要求的不得使用。（3）模板安装必须正确控制轴线位置与截面尺寸，模板拼缝要紧密。当拼缝1mm 的要用老粉批

50、嵌或白铁皮封钉。（4）模板支撑系统必须横平竖直，支撑点必须牢固，扣件与螺栓必须拧紧，模板严格按排列图安装。浇捣砼前对模板的支撑、螺栓、柱箍、扣件等紧固件派专人进行检查，发现问题与时整改。（5）模板拆除应根据“施工验收规和设计规定强度要求统一进行，未经有关技术部门同意，不得随意拆模。现场增加砼挖土试块，必要时进行试块试压，以确保质量与安全。（7）模板周转使用应经常整修、刷脱模剂，并保持表面的平整和清洁。（8）要求各种规格的模板都应是平整、完好无损，孔洞应修补完好。每次使用前，应清除板面垃圾涂刷隔离剂。（9）模板必须做到定位正确，支撑牢固，模板平整、垂直，专人负责检查复核。模板缝隙应嵌塞好，梁节点

51、应模板关系清晰、牢固固定。对于支撑转角3 3、混凝土工程质量保证措施、混凝土工程质量保证措施（1）严格执行砼浇捣令制度。浇捣令签发前施工现场应办妥各类有关技术复核、隐蔽验收手续。（2）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械准备，照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板的垃圾和杂物要清理干净，木模部位要隔夜浇水湿润。. . . . 23 / 106（3）浇捣前应向施工人员进行交底，并做好书面记录，落实专人负责振捣，有专人负责看铁看模。操作人员的交接班以与吃饭、休息时必须移交施工情况，严格做好交接班工作，并做好交接记录，由负责人签名归档，以免砼超振漏振。砼浇捣完毕后，钢筋上所受污染的水泥

52、浆应予清除。（4）振动器的操作要做到“快插慢拔”的原则，快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层、离析现象，慢拔是了为使砼能填满振动棒抽出时所造成的空洞，并消除砼气泡。（5）每一插点要掌握好振捣时间，过短不易振实，过长可能引起砼产生离析现象，一般以砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。（6）振动器插点要均匀排列，采用交错式的次序移动，以免造成混乱而发生漏振，每次移动位置的距离应不大于 50cm。并不准将振动棒随意振动钢筋、模板与预埋件，以防钢筋、模板变形、预埋件脱落。（7）做好砼试块养护工作，试块应在浇捣地点制作。砼试块成型 24 小时后拆模，放入标准养护室养护至设计

53、龄期进行强度检测。(8)、第一道支撑圈梁与止水帷幕压顶混凝土一道浇筑，在圈梁侧不支设模板，凿桩时所留的搅拌桩与钻孔围护桩之间空隙采用混凝土填充，以确保地表水不渗入搅拌桩与围护桩间。第五节：土方开挖方案第五节：土方开挖方案一、概况一、概况区基坑：明挖顺作，分层开挖；区基坑：明挖顺作，分层开挖；区基坑：明挖顺作，分层开挖；基坑挖土综合情况参见下表：区域开挖深度支撑施工方法土方（方）平均第天出土（方）I 区基坑10.2 米共设 2 道支撑18 根明挖顺作15089约 800 方. . . . 24 / 106II 区基坑10.75 米共设 2 道支撑20 根明挖顺作17150约 800 方III 区

54、基坑10.75 米共设 2 道支撑20 根明挖顺作17846约 800 方二、施工原则二、施工原则1 1、基坑开挖严格按照“时空效应”的理论，分层、分段施工，并遵循开槽支撑、随撑随挖、分层开挖、严禁超挖的原则。2、土方开挖必须在地下连续墙与墙顶圈梁达到设计强度后方可进行。挖土前必须进行充足的降水，确保水位降到当前挖土层层底以下 3 米。3、支撑施工要按先撑后挖，开槽支撑的原则进行。施工时先挖一条土槽放置支撑。当两根支撑浇注完成后并达到设计强度的 70，可拆除模板，挖去支撑中间的土体。4、土方开挖施工时，坑边 20 米围严禁堆放弃土和堆放重物。5、无严格控制土坡坡度，确保边坡稳定。6、严禁挖土机

55、械碰撞支撑、立柱、井点管、地下墙、桩等结构。7、坑底留 20cm 人工修土至设计标高。8、在坡底坡顶后设排水沟、集水井确保基坑干燥。9、每段开挖应分层分块开挖（根据支撑位置划分） ，随挖随撑。第一层土开挖中，每小段开挖长度不超过 12m，在 32 小时之完成开挖和支撑；第二三层土开挖分小段开挖和支撑，每小段长度不超过 6m，小段土方于 16 小时开挖完，随即在 8 小时安装好该小段的支撑并施加预应力；第四层以下的土层开挖中，每小段开挖宽度不超过 6m，小段土方要在 16 小时完成，随即在 8 小时安装好该小段的支撑。10、根据计算，每层土的放坡按 1：2 进行，总放坡坡度不大于 1：3。11、

56、建立挖土作业制度(1)、支撑没有制作好不挖；(2)、没有挖土、支撑任务单不挖，并填写挖土、支撑记录表；(3)、没有降压水位资料、安全水位不挖；三、机械配备三、机械配备由于本工程的土方量较大，同时基坑土方工程是商办楼施工的主要分项工. . . . 25 / 106程之一。因此，除了精心、合理地组织和协调施工外，应尽量选用工作效率较高的挖土机。根据我司地下工程的施工实践，在本工程中将分层挖土方法，共配备 1 台 25t 汽车吊、2 台 1m3挖机、2 至 3 台 0.4m3小挖机、2 台长臂挖机进行坑挖土施工。四、施工方法四、施工方法一、基坑施工顺序一、基坑施工顺序首先施工区后施工区基坑，采用明挖

57、顺筑法施工。、区基坑结构完成后，进行 TT 路道路翻浇，然后进行区基坑明挖顺筑法施工。二、基坑施工步骤：二、基坑施工步骤：沿基坑深度从上至下挖土至相应钢筋砼支撑顶部，然后与时掏槽开挖制作浇注第一道支撑，达到设计强度的 70后，拆模并继续开挖第二层土至第二道支撑顶部，然后与时掏槽开挖制作浇注第二道支撑，达到设计强度的 70后，拆模并继续开挖第三层土，挖至坑底做素砼垫层，浇筑砼底板。底板砼达到设计强度后，拆除第二道支撑；中楼板达到设计强度后，拆除第一道支撑。三、保持边坡稳定的措施三、保持边坡稳定的措施一、边坡的稳定采用瑞典条分法计算公式进行验算方开挖前应对基坑开挖过程中的每一段开挖边坡的稳定性作验

58、算。二、根据 XX 地铁基坑开挖的经验，分层开挖放坡坡度 1：2，层与层之间设平台，平台宽度 3m6m，放坡总坡度大于 1：3。三、在地下连续墙顶上砌长 50cm 高挡水墙，防止地表水流入。四、在坡顶与坡角处设置排水沟和集水井，与时用水泵抽水。五、一般土质土坡覆盖彩条布，让水直接流入排水沟避免大量水渗入土中。四、土方开挖质量保证措施四、土方开挖质量保证措施基坑土方施工的成败关键取决于土方开挖和支撑施工的配合，支撑安装是否与时准确，直接影响到挖土的进度和质量。因此，挖土和支撑是两项不可分割和工序。一、每层土方开挖前，必须将地下水位降到挖土标高以下 3m 才能开挖。二、土方开挖必须按照设计图纸的规

59、定和有关要求进入挖土。三、机械挖土时必须事先垫好路基箱板，防止机械设备陷入土中。. . . . 26 / 106四、严格控制土方开挖相邻区的土方高差。五、基坑开挖接近基坑底 2030cm 时，应配合人工清底，不得超挖或扰动基底土。水准仪随时配合，每 2 米左右设一小竹枇控制标高。五、土方开挖雨季施工措施五、土方开挖雨季施工措施XX 处在多雨的地带，在施工期中，必定会遇到雨季和雨天，由于本工程工期紧，不可能在雨天完全停工，因此必须采取雨季施工措施。1、雨季施工注意切实做好避雷装置和防漏电措施；2、雨季挖土挖到近基坑底时，应多听气象报告，若有雨，则不宜挖底层土至基底标高，应抽无雨间隙在挖基底土的同

60、时紧跟着浇捣混凝土垫层；3、在坡顶与坡脚设置分级排水沟，分级泄流地表水。第六节：塔吊基础施工方案第六节：塔吊基础施工方案第七节：监测施工方案第七节：监测施工方案具体监测方案由专业单位提供。第八节：底板大体积混凝土施工方案第八节：底板大体积混凝土施工方案一、分部分项工程施工一） 、基础垫层施工 1、凿桩、锚筋1）土方开挖后，对桩位进行复核并组织人员进行凿桩处理，凿桩时根据锚固要求进行凿除。2）灌注桩截桩长度要根据设计桩顶标高确定，垫层以上 10cm 高度必须由人工凿除，以保证桩身砼质量。桩锚入底板为 10cm，凿桩时，不得损坏桩身混凝土和钢筋，挖机严禁在工程桩上碾压，破坏工程桩。凿桩时应严格按标