2000吨级油化船管系施工工艺

1、2000T 级不锈钢油化船管系安装工艺第1页共 8 页2000T级不锈钢油化船标记数量修改单号签字日期管系安装工艺CQXH5010 佃 0 00JT编制缮写校对审核面积共共 8 页第 1 页标检重庆市西海船舶技术咨询有限公司审定日期2000T 级不锈钢油化船管系安装工艺第2页共 8 页管系安装工艺1 施工及厂检依据1.1 主要规范和标准钢质内河船舶入级与建造规范（2009 版）长江钢质船舶管系通用技术条件 QJ/CL006-92中国造船质量标准CB/T4000-2005船舶管系布置和安装通用技术条件CB/Z345-85钢管、铜管、铝管的化学清洗CB/T3760-1996船舶管子加工技术条件CB

2、/T3790-1997船舶管路和识别符号的油漆颜色 GB3033-19821.2 设计图纸、技术文件1.2.1 轮机管系全套施工图纸、技术文件及有关资料。1.2.2 参考船体、舾装及轮机相关的图纸。2、管系布置原则2.1 根据设计原理图和技术要求，结合规范和标准的要求，进行管路敷设。2.2 管路布置的先后顺序以先大口径后小口径管，先水路管后油路管，先主管 后支管为原则。管子排列应横平竖直，成组成束并列，整齐和美观，拆装方便。2.3 管子尽量取直线，弯头少，管子短，法兰、管接头等互相错开。阀件及管 子附件安装位置应便于操作，拆装维修方便。2.4 高温管、油管及法兰、套接管头、管接头、阀件安装位置

3、要远离油舱柜， 配电板、控制箱、电缆等电气设备。应尽量避免燃油舱柜的空气管、溢流管和 测量管通过居住舱室，如有困难时，则管子不得有可拆接头。清水管不得通过 油舱，油管不得通过清水舱，如不可避免时，应在套管内通过。其它管子通过 时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。2.5 高温管与油管之间间距符合规范要求，排气管不允许布置柴油机气缸上方。2.6 排污管、大便管水平管路应有一定的倾斜（5%左右）2.7 所有管路通过水密舱壁和甲板处均应安装通舱管件且双面满焊。2000T 级不锈钢油化船管系安装工艺第3页共 8 页2.8 排出舷外与船壳板连接，箱柜与管路的连接均采用法兰座板或加厚短管连 接。3、管子的弯曲

4、和切割3.1 管子严格按照图纸要求的材料、规格选用。3.2 管子下料前应对管材内外表面质量进行检查：3.2.1 钢管其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存 在，如有上述缺陷的管子不得使用。3.2.2 钢管的内外表面应光滑、清洁、不应有裂缝、针孔、环状痕迹、起皮、 气泡、粗拉道、夹杂、斑点、分层和坑等缺陷。3.3 样棒的弯制3.3.1 根据管系原理布置图结合安装处所设备和船体线型，现场拟定管系安装 线路。3.3.2 根据拟定安装线路逐段进行现场比样弯制样棒。3.3.3 样棒应具有一定的刚性，通常采用 616mm 的 Q235 园钢弯制。较 长的或不同平面内有几次弯曲的样棒，应

5、焊拉条进行固定。3.3.4 弯制样棒时，样棒必须位于管道中心线上，并且弯曲半径与弯模半径（机 械冷弯时）和统一的弯曲半径（热弯时）一致。3.4 管子的弯制主要采用冷弯、热弯、定型弯头等方式。3.4.1 管子弯曲半径，一般不小于 2.5 倍管子外径，液压管子弯曲不小于 4 倍管 子外径。钢管采用冷弯时，弯后应进行退火处理。管路布置在较紧凑的地方，在保证质量前提下可采用定型弯头。3.4.2 管子弯曲处管壁不应有擦伤的沟槽和明显凹陷，不得有裂纹、结疤、烧 伤、折叠、分层等缺陷。3.4.3 管子弯曲处允许有均匀折皱存在，折皱高度不得超过外径的4%。3.4.4 管子弯曲处允许有椭园度，但椭园截面的短长径

6、之比不得小于 0.75。345 管子弯曲的壁厚减薄率，折皱高度，截面椭园度，管缩径度超过范围的 管子，应进行清除处理，不能清除处理的不得使用。346 舵机管路等高压管路禁止采用热弯。3.5 管子的切割2000T 级不锈钢油化船管系安装工艺第4页共 8 页3.5.1 管子一般采用气割切割和机械切割。3.5.2 淡、海水管、疏排、供水、大便管、透气管、燃油、压缩空气管子等一 般管路的管子可使用气割方法切割。3.5.3 舵机油管、滑油管必须使用机械切割方法切割，严禁气割方法切割。3.5.4 管子切割后，切口必须修整洁光顺，氧化渣、毛刺和飞皮必须全部消除 干净，被清除的表面区域应无不利于焊接的锈蚀和杂

7、质等。4、管路连接4.1 管路连接方式主要采用焊接、法兰连接、套管连接、螺纹连接。4.2 法兰连接：一般管路采用搭焊钢法兰(GB/T46-1999 )，液压管路采用高压法 兰(JB/ZQ4488-86 )，液压管路三通应采用三通成品件。4.3 套管连接：套管接头与管子装配要平直，套管材料应与管路材料相同，套 管壁厚管材壁厚。4.4 焊接4.4.1 管子对焊连接：管子壁厚w5mm,可直接对焊连接，管壁厚6mmfl 寸,应开坡口焊接，管子焊接应留 1-3mm 缝口，管子应对正焊接，其偏移w1mm4.4.2 支管法兰应设在总管近端，以便清除内壁焊渣和毛刺，支管长度应确保 法兰连接螺丝安装方便。4.4

8、.3 支管不允许插入主管中，马鞍口应与主管很好吻合。4.4.4 主管上开支管孔与支管内孔应同轴，其同轴度不得大于 2mm。4.5 通舱管件壁厚应大于或等于连接管壁厚，复板应大于或等于安装位置的舱 壁、甲板厚度。焊缝均要求大于或等于管壁厚度。4.6 滑油管路的法兰连接，连接螺栓要求加装弹簧垫圈。5、管子焊接5.1 焊工应参加有关考试，取得上岗证后方可上岗施焊。5.2 焊接部位要清除干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其它对焊接质量有 害腐蚀物。5.2.1 点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清除干净。5.2.2 根据焊缝尺寸要求和管子壁厚，选择不同直径焊条和焊接电流，所选用 焊接材料的2000T 级不

9、锈钢油化船管系安装工艺第5页共 8 页强度应不低于母材强度的下限。5.3 钢管的焊接应使用二氧化碳保护焊、手工焊和自动焊。5.3.1 管子套内圈的焊缝尺寸应符合有关焊接规定。5.3.2 焊缝表面不应裂纹、焊瘤、气孔、咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管 内壁不允许塌陷。如有上述缺陷，应按焊缝缺陷标准进行修补。5.3.3 管子焊接完工后，应清除焊渣、药粉及飞溅粒子。6、水压试验6.1 海水总管、闸阀水压试验，压力为 0.4Mpa，保持 5min 不漏。6.2 海水总管制作完成后（包括各支管接头、并镀锌）安装在海水箱上关闭闸 阀进行水压试验，试验压力为 0.4Mpa,保压 5min 不得有渗漏。6.3

10、 其它管系水压试验应在阀件、附件安装后进行，试验压力一般为设计压力 的 1.5 倍，各管系的具体试验压力以施工图技术要求为准。6.4 水压力试验时，应先将管子内的空气排尽，然后按规定，逐级增压，中间应 作短暂停压，不得一次升到试验压力。当管内压力升高到规定值时，应保持压 力 510min，管子保持水压的时间内，可用小锺轻击管子焊缝周围。仔细检查, 如发现漏泄应立即卸载，补焊后重新进行水压试验。7、管子清洗7.1 管子清洗主要采用机械清洗和化学清洗7.2 滑油管、 液压油管、 燃油管经水压试验合格后，必须对每根管子进行酸洗 和中和处理，其它管子主要采用机械清洗。7.2.1 化学清洗管路程序如下：

11、7.2.2.1 将管了按机械清洗步骤进行初步清洗.7.222 用塑料桶先装入清水，然后将 20%硫酸(H2SO4)或盐酸(HCL)慢慢倒入清 水中,并混合均匀。7.223 将管子倾斜 20放置,用塑料杯和塑料漏斗将稀硫酸溶液慢慢倒入管内, 并不断旋转管子，使之内壁均匀酸洗，操作人员应穿戴防护用品，以免烧伤皮肤。2000T 级不锈钢油化船管系安装工艺第6页共 8 页7.2.2 酸洗后的管子要进行中和处理，将 10%的苏打水慢慢倒入管内进行中和处 理，并不断旋转管子，处理过程约 10 分钟，然后用清水循环冲洗后，再用压 缩空气吹干，最后将管子内壁涂上介质油或规定的保养油。7.3 一般管子应采用钢刷

12、和敲击等机械方式清洗，并用压缩空气吹干净。7.4 管子所有敞口，应作有效的封口，放置于洁净干燥处。8 管子安装8.1 船舷通海阀和排出管的安装，采用座板连接时，座板与船傍板应进行焊接。 采用短管连接时，船傍接管的壁厚应不小于船傍板厚度，安装时应伸出舷外 510m m,并采用复板进行加强，复板厚度也不小于船傍板厚度。8.2 船傍开孔与座板或接管间隙不大于 3mm。8.3 通舱管件和法兰焊接座板开孔孔径公差为14mm，开孔中心线的偏差不超过 5mm。8.4 尽量避免管子穿过强纵桁、强横梁等。如无法避免穿过强纵桁、强横梁腹 板等构件上的管子，采用厚壁套管加强，套管双面焊接。8.5 穿过纵桁、腹板、强

13、横梁腹板构件的管子开孔四周采用扁钢(套管)加强， 扁钢厚度不得小于复板厚度，扁钢补偿围板外表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续续焊。8.6 船体部位开孔后，孔边必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净。8.7 通舱件复板，连接座板，套管焊接完工后，焊缝必须清除焊渣、药粉及飞溅 粒子。8.8 所有上船安装管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁，吹除过程中用锤子敲8.9 管系安装应选择好安装起点，一般从管路较多的区域作为起点，同时应考 虑安装管系的层次和步骤，先里层后外层的原则进行安装。需要包扎绝缘材 料的管子，其四周应留够的空间。8.10 上船安装的各种阀件、附件、法兰、导管、接头、螺栓和螺母

14、等必须严格 按图纸规定选用且必须经有关部门检验合格。8.11 每对连接法兰只许放置一只垫片，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的 流截面。8.12 密封面垫片材料必须严格按管系统的工作性能、压力、温度、流通介质规2000T 级不锈钢油化船管系安装工艺第7页共 8 页定标准选用。8.13 安装时两根管子的端面应自然对准，不允许采用杠杆和夹具等强行对中， 两根管子零件的位置必须经复核符合要求后，才能拧紧前一对管子的连接螺 丝。8.14 镀锌管的镀层表面，如在装焊时局部受到损伤，应及时用富锌底漆补涂。8.15 按阀件的流向标示正确地安装阀件，重要阀件应安装相应的铭牌。8.16 管系安装结束后，检查管系

15、的完整性及布置的位置是否符合图纸要求 ，附 件的配置是否正确，检查接头、支架上连接螺母和螺栓的紧固性，焊接件的可 靠性。8.17 管系安装装完毕后，应按 GB3033-82船舶管路和识别符号的油漆颜色的要求进行油漆。9、管子支架安装9.1 管子支架的结构型成，可根据其不同的使用要求选用，对于并排的管子可 采用组合支架。9.1.2 主辅机排气管在适当处装设弹性吊架，其布置应不妨碍管道伸缩，并要 保证膨胀节不承受管道重量，弹性吊架布置夹角均为90C。9.1.3 直管段支架间距和弯曲管段之间距必须按规定标准布置，对机舱和在航行中容易出现振动部位，支架间距应适当缩小。9.1.4 支架布置以通舱件固定点，管系附件安装处为起点。支架尽量设置在船体 纵、横桁，船壳骨架或其它船构件上。严禁将管子支架直接焊接在船体外板上。 9.1.5 在双层底、水密隔舱壁、 油和水舱柜以及上层建筑甲板舱壁布置管子支 架时， 如支架点不落在构架上需增加复板。9.2 支架底脚采用包角双面焊，木壁上的支架安装通径25mm 以下管子支架可直接木螺丝固定在木壁上，通径 32mm 以上管子支架应焊在木壁内的钢壁上。 9.2.1 热水管与支架之间应加石棉垫，铜管与支架之间应加青铅衬垫。9.2.2 支架安装完毕后，紧固螺栓从螺母后的伸