高速公路连续箱梁满堂支架现浇法工程施工组织设计方案

1、. . . . 高速公路连续箱梁满堂支架现浇法施工方案目 录1. 工程概况12. 施工方案13. 施工工艺流程24. 主要人员与设备25. 施工工艺与方法25.1 支架施工25.2 支座安装145.3 铺设底模板155.4 支架静载预压165.5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道175.6 腹板和模制作与安装195.7 底板和腹板混凝土浇筑205.8 顶板底模支立225.9 顶板、翼板钢筋绑扎225.10 顶板混凝土浇筑225.11 模和侧模的拆除235.12 预应力钢绞线拉235.13 压浆与封锚245.14 支架和底模的卸落256施工控制与注意事项256.1 温度应力、裂缝、线性控制25

2、6.2 施工中注意的主要事项277质量保证体系与自检制度287.1 质量保证体系287.2 自检体系287.3 自检制度308.安全保证措施318.1 安全目标318.2 安全保证体系318.3 安全生产保证措施319.现场管理与文明施工419.1文明施工领导小组419.2 坚持文明施工、规化施工419.3 文明施工条件规定如下4210.环境保护4310.1 环境保护目标4310.2 施工环境保护体系4410.3 生态环境保护措施4446 / 49连续箱梁满堂支架现浇施工方案1. 工程概况本标段起于东乡县邓家乡，起点桩号K4+000，终于圩上桥镇，终点桩号K10+900，全长6.9km。AK0

3、+193A匝道桥与DK0+273D匝道桥为现浇连续箱梁，A匝道左幅桥2×（3×20）+2×（5×25）、A匝道右幅2×（3×20）+（25+26.3+23.7+25+25）+（5×25）；D匝道4×20，采用满堂支架法施工2. 施工方案现浇连续箱梁采用满堂支架（交叉路口处预留通车门洞）现场浇筑施工。满堂支架和门洞承力墩采用48=3.5mm碗扣式钢管架拼装搭设，门洞过梁采用32b工字钢。箱梁底模采用竹胶板，外模采用定型钢模板，模用木模与小钢模等组合。钢筋在钢筋加工厂加工、人工现场绑扎成型。现浇箱梁混凝土分两次分层浇筑

4、完成，先浇筑底板与腹板混凝土，再浇筑顶板混凝土。混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土罐车运送至现场，37m长混凝土汽车泵泵送入模。混凝土由连续梁跨中向两端均匀分层浇筑，人工用50、30型插入式振捣棒振捣密实。3. 施工工艺流程现浇预应力混凝土连续箱梁施工工艺流程见图3.1。4. 主要人员与设备现浇预应力混凝土连续箱梁施工主要人员与设备见附表1、附表2。5. 施工工艺与方法5.1 支架施工5.1.1 基底处理原有地基整平压实后，铺设15cm厚碎石，采用16吨压路机碾压平整，再在碎石层浇筑15cm厚的C25砼。在砼层上按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设支垫钢板(木板)。波纹管等安装基底处

5、理搭设满堂支架支立底模、侧模加工整修模板堆载预压模板与支架调整绑扎底、腹板钢筋钢筋加工浇筑底、腹板砼砼拌制、运输支立腹板内膜支立顶板底模搭设顶板支架绑扎顶、翼板钢筋检查数量波纹管等安装浇筑顶、翼板砼养 护制作同条件试块清孔穿束安装锚具拆除内模X拉预应力检校X拉设备砼达到80%强度孔道压浆检校X拉设备制作试块封锚封端拆除模板支架检测试块强度图3.1 连续箱梁施工工艺流程图用C20混凝土浇筑至与路面齐平。桥梁基坑按规要求回填至路面以下20cm处，再用C20混凝土浇筑至与路面齐平。5.1.2 支架施工支架采用48=3.5mm碗扣式满堂支架。支架立杆间距：端横梁、中横梁下顺桥向间距为60cm，其余各向

6、立杆间距均为90cm。每根立杆下均装可调强力底托，利于基础承载，并通过调整底托高度，使横杆水平受力。立杆顶均装可调顶托，便于标高调整、落架等后续工序的施工。横杆步距除最顶层的2道为60cm外，其余均为120cm。为增加支架的刚度和稳定性，纵、横向用50钢管，每间隔5排立杆，沿支架全高分别设置一排剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面夹角控制在45°60°之间，斜杆必须用扣件与立杆连接牢固。沿桥梁纵轴线方向，在脚手架顶托上布置15cm×15cm方木，再在其上布设6cm×10cm横向方木；作为箱梁底模的受力骨架。纵向方木间距同脚手架横桥向间距，为90cm；横向方木间距，横

7、梁下为20cm，其余均为35cm。所有方木必须经压刨处理、加工后方可使用；要求方木的两个受力面必须加工平整，厚度均匀、一致。横、纵向方木交叉点用铁钉、扒钉等连接构成受力整体，再铺18mm厚的胶合板（胶合板与方木骨架用铁钉连接）作底模（见附图1、2、3、4）。5.1.3 满堂支架受力检算4×20连续箱梁基本数据：长：80m 底宽：5.5m 顶宽：8.5m 两侧翼板根部宽4.45m横梁处箱梁截面（不含翼板）：33m2箱梁其它截面（不含翼板）：15.15m2翼板截面：0.45m2荷载组合：混凝土（含钢筋）+钢筋（重复计算）+模板+混凝土振捣+人员与其它。根据设计文件与公路桥涵施工技术规JT

8、J TF50-2011附录D和现场实际可得：C50钢筋混凝土的重力密度为26kN/m3；钢筋顺桥向每延米重力32.4kN/延米；模板重力荷载1kPa, 顺桥向每延米重力=1×5.5=5.5kN/延米；人员与其它荷载2.5kPa，混凝土振捣2.0kPa，顺桥向每延米荷载=（2.5+2）×18.4=24.75kN/延米（所有荷载已考虑安全系数）。由于按最不利荷载进行组合，且部分荷载进行了放大和重复计算，所以组合荷载不再乘以安全系数。支架采用48=3.5mm碗扣式脚手架，根据桥梁施工手册（桥涵篇）表13-5得，当横杆步距为0.6m时，单根立杆设计荷载为40kN，当横杆步距为1.2

9、m时，单根立杆设计荷载为30kN。本方案按30kN进行检算。 满堂支架立杆受力验算 横梁截面A 横梁截面（不含翼板）顺桥向每延米混凝土重力33×26=858kN/延米，顺桥向每延米钢筋重力33kN/延米，合计顺桥向每延米荷载组合=858+32.4+33+82.8=973kN/延米。脚手架横向每排23根（两侧翼板根部之间）立杆，纵向间距0.6m，则平均每根立杆受力为1036.58/23×0.6=27.04kN30kN。满足要求。B 翼板截面（横梁处）顺桥向每延米混凝土重力0.45×26=11.25kN/延米，合计顺桥向每延米荷载=18.98+（1+2.5+2）

10、15;2.45=32.5kN/延米。脚手架横向每排3根，纵向间距0.6m，则平均每根立柱受力为32.5/3×0.6=6.5kN30kN。满足要求。 其它截面A 其它截面（不含翼板）顺桥向每延米混凝土重力15.15×26=393.9kN/延米，合计每延米荷载=393.9+32.4+18.4+82.8=527.5kN/延米。脚手架横向每排23根，纵向间距0.9m，则平均每根立柱受力为527.5/23×0.9=20.64kN30kN。满足要求。B 翼板截面（其它截面）顺桥向每延米混凝土重0.45×26=11.25kN/延米,合计顺桥向每延米荷载=18.98+（

11、1+2.5+2）×2.45=32.5kN/延米。脚手架横向每排3根，纵向间距0.9m，则平均每根立柱受力为32.5/3×0.9=9.8kN30kN。满足要求。 地基承载力验算由前计算得支架立杆单根最大受力为27.04kN，支架底托接地尺寸为150mm×150mm，受力面积=0.15×0.15=0.0225m2。地基承载力=27.04/0.0225/1000=1.2MPa。基坑回填处上铺20cm厚混凝土硬化层，按45°刚性角计算，混凝土基底与回填土顶层的持力尺寸为550mm×550mm，持力面积=0.552=0.303m2,该处地基承载

12、力=27.04/0.303=89.24kPa(按规要求回填后的地基,经实测承载力大于300kPa，满足要求)。 方木刚度与强度验算现浇连续梁施工所采用的方木为落叶松（编号为TC13-A），查建筑施工计算手册“木材的强度设计值和弹性模量”表，得落叶松的弹性模量为8500N/mm2，顺纹抗压强度为12N/mm2×0.9=10.8N/mm2。 横梁截面A 顺桥向方木刚度和强度验算方木规格：15cm×15cm，横桥向间距90cm，顺桥向方木跨径为60cm。q=103.66/23=4.507tf/m0.6mhbI木bh3/12=0.15×0.153/12=4.22×

13、;10-5m4W木bh2/6=0.15×0.152/6=5.63×10-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=45070×0.62/8=2.028×103N.mf=5ql4/384EI=(5×45070×0.64/(384×8.5×109×4.22×10-5)×103=0.2mm1/400×0.6=1.5mm 0.2mm1.5mm (刚度合格)M中/W木2.028×103/5.63×10-4m3/106=3.6N/mm210.8N/mm2 (强度合格

14、)。B 横桥向方木刚度和强度验算q=103.66×0.2/19.6=1.058tf/m0.9m方木规格：6cm×10cm，纵桥向间距20cm,横桥向方木跨径90cm。hbI木bh3/12=0.06×0.13/12=5×10-6m4W木bh2/6=0.06×0.12/6=1×10-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=10580×0.92/8=1071N.mf=5ql4/384EI=(5×10580×0.94/(384×8.5×109×5×10-6)×

15、103=2.1mm 1/400×0.9=2.3mm 2.1mm2.3mm(刚度合格)M中/W木1071/1×10-4/106=10.71N/mm210.8N/mm2 (强度合格)。 其它截面A 顺桥向方木刚度和强度验算方木规格：15cm×15cm，横桥向间距90cm，顺桥向方木跨径为90cm。q=52.75/23=2.293tf/m0.9mhbI木bh3/12=0.15×0.153/12=4.22×10-5m4W木bh2/6=0.15×0.152/6=5.63×10-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=22930&#

16、215;0.92/8=2.322×103N.mf=5ql4/384EI=(5×22930×0.94/(384×8.5×109×4.22×10-5)×103=0.55mm1/400×0.9=2.3mm 0.55mm2.3mm (刚度合格)M中/W木2.322×103/5.63×10-4/106=4.1N/mm210.8N/mm2 (强度合格)B 横桥向方木刚度和强度验算方木规格：6cm×10cm，纵桥向间距35cm, 横桥向方木跨径为90cm。q=52.75×0.35

17、/19.6=0.942tf/m0.9mhbI木bh3/12=0.06×0.13/12=5×10-6m4W木bh2/6=0.06×0.12/6=1×10-4m3E=8500N/mm2M中ql2/8=9420×0.92/8=953.8N.mf=5ql4/384EI=(5×9420×0.94/(384×8.5×109×5×10-6)×103=1.9mm1/400×0.9=2.3mm 1.9mm2.3mm (刚度合格)M中/W木953.8/1×10-4/106=9

18、.5N/mm210.8N/mm2 (强度合格)。5.1.4 双向通道门洞支架31+35+31m连续箱梁是为跨越交叉路口而设，为保证被交叉道路车辆的畅通，在35m跨中设2个净宽4.0米、净高5.0米的通车门洞。为确保安全与防止污染交叉路口路面，在门洞上铺设木板和彩条布，起到隔离和防护作用。门洞进出口设置沙袋防撞墩，以防车辆碰撞。门洞承力墩采用48、=3.5mm碗扣式脚手架搭设。顺桥向边墩宽度为90cm，中墩宽度为210cm；横桥向宽度为2520cm。承力墩同样设置底托、顶托，利用后续工序的施工。承力墩与满堂脚手架之间，通过水平杆件、剪刀撑等杆件连接牢固，承力墩每排立杆均设双杆剪刀撑，确保承力墩的

19、受力稳定性。承力墩立杆间距为30cm，横杆步距为60cm。在顶托上先铺设15cm×15cm横向方木，再逐次密布一层10cm×10cm纵向方木、一层10cm×10cm的横向方木，然后顺桥向铺设长12m的I32b型工字钢纵梁形成门洞。工字钢横向间距为60cm，共设43根，底部以16钢筋相互焊接连接构成一个整体。工字钢上铺设=35cm6×10cm方木形成底模受力骨架。翼板下在工字钢上铺设横向槽钢，槽钢口向上，槽立碗扣支架支撑翼板（见附图3、4、5、6）。 门洞横梁受力验算门式支架上的32b型工字钢横梁按受弯构件进行验算。根据路桥施工计算手册附表3-20查得I3

20、2b工字钢常数：W=726.7cm3，I=11626cm4，S=426.1cm3，t=11.5mm，=1.05，自重QB=577.1N/m，E=2.1×105MPa，抗拉、抗压与抗弯强度=215MPa，抗剪强度=125MPa。q=527.5/33+0.5771=16.6kN/m（工字钢间距为60cm） 强度验算横梁跨中弯矩值为M=ql2/8=16.6×62/8=74.7kN.m剪力最大值为：Q=1.3×ql/2=1.3×16.6×6/2=64.74kN（安全系数取1.3）跨中截面正应力:=M/(W)=74.7×103/(1.05

21、15;726.7)=98MPa215 MPa（符合强度要求）支座截面剪应力=VS/(It)=64.74×426.1/(11626×11.5)×102=21MPa125MPa（符合强度要求） 刚度的验算f=5qL4/(384EI)=5×16.6×60004/（384×2.1×105×1.1626×108）=11.5mm1/400×6=15mm 11.5mm15mm（符合刚度要求） 门洞支架立杆受力验算以侧墩为例进行验算：侧墩立杆顺桥向共4排，每排共65根。横杆步距为0.6m时，每根立杆的设计荷载为

22、40kN。由前计算得知，平均每根立柱受力荷载为：F=(527.5+0.5771×33)×6/2/4/65=6.31kN40kN。满足要求。为保证施工过程中，不至因为行车而影响支架的整体安全，在支架两端各5米处设置限高4.5米的限高架，同时在支架上设置彩灯链等指示、警示标志，提示司机注意安全。整个现浇梁施工过程中，24小时设专人看守、防护和指挥等；同时，请交警部门协助指挥交通事宜，谨防事故的发生。5.1.5 施工预拱度与沉降在支架上浇筑连续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定的挠曲变形，为保证上部构造在卸架后能够达到设计要求，在支架、模板施工时应设置合适的预拱度。在确

23、定预拱度时，主要考虑了以下因素： 由结构自重与活载一半所引起的弹性挠度1；由于设计文件没有给出该数值，则不予考虑。 支架在受载后产生的非弹性变形2； 支架承受荷载引起的弹性变形3。通过对预压前、预压过程中、预压后各测点的观测，得出各点的非弹性变形量和弹性变形量。根据弹性变形量的大小、规律，来确定是否设置预拱度，或怎样设置预拱度。非弹性变形通过预压消除，而沉降量、弹性变形量、预拱度等通过调节顶托的高度来实现。5.1.6 满堂支架与门洞材料数量计算根据满堂支架、门洞方案以与现场实际梁底距离原地面的高度（西路原地面距为8.1m），计算满堂支架与门洞高度，然后进行支架立杆搭配。满堂支架底板底立杆采用两

24、节3.0m与一节1.5m的立杆搭配，支架高度为7.5m，翼缘板底立杆采用三节3.0m的立杆搭配，支架高度为9.0m；门洞位置底板底立杆采用一节3.0m、一节2.4m与一节1.5m的立杆搭配，支架高度为6.9m，翼缘板底立杆采用一节0.9m的立杆。根据上述方案，计算支架材料用量（见附表3：满堂支架、门洞材料数量表）。5.1.7 支架护拦与楼梯在所搭设脚手架的顶面，即作业平面左右两边，在施工作业时，为了作业人员的安全，设置护栏。护栏采用钢管扣件连接骨架，挂安全网的方式。同时，在施工作业时，为了作业人员能方便上下作业平台，设置一个楼梯，楼梯骨架采用48×2.0钢管，楼梯上的护栏骨架采用钢筋

25、焊接骨架，楼梯踏步采用木板。5.1.8 支架搭设注意事项 立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用，且所有材料均采用国标构件；在搭设之前，必须对进场的脚手架配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件；脚手架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定执行： 按照支架施工方案放线、标定立杆位置； 从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆，立杆的接长缝要错开布置，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向水平杆，校正立杆垂直度之后予以固定，并按此要求继续向上搭设； 剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起与时设置，纵向扫地杆应采用直角

26、扣件固定在距底座上方不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上； 在搭设过程中严格按照设计方案进行，不得随意改变构架设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作大于100mm的构架尺寸放大。确有实际情况，需要调整时，要经过技术计算； 节点应可靠连接，扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到4060NM； 钢管立杆垂直度应1/500。且应同时控制其最大垂直度偏差不大于100mm； 纵向水平杆的水平偏差应1/250。且全架长的水平偏差不大于50mm； 为增加支架的稳定性，支架每隔3跨设置一道纵向和横向斜杆，其与地面夹角为45°60°之间，斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高

27、设十字剪刀撑，每道剪刀撑与56根立杆连结； 支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋； 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备； 支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。支架搭设前，一定要计算好支架的高度，顶托与底托的调节量，使其在可以调节的围。5.2 支座安装在对支承垫石顶标高、预埋支座钢板锚栓孔位置进行复核无误后，将支座与锚栓精确定位并固定，并报监理工程师检验合格后转序施工。 支座规格与质量须符合设计要求，支座组装时其底面与顶面的钢垫板必须埋置密实，垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。活

28、动支座的聚四氟乙烯板和不锈板不得有刮伤、撞伤，氯丁橡胶板块密封在钢盆，要排除空气，保持紧密。 活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各滑动面，擦洁后在四氟滑板的储油槽注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂清洁，坡道桥注硅脂应注意防滑。 支座底板采用锚固螺栓与支承垫石连接，安装锚固螺栓时，其外露螺杆高度不得大于螺母的厚度。现浇箱梁底部预埋的钢板或滑板，应根据浇注时温度、预应力拉、砼收缩与徐变对梁长的影响，设计相对与设计支承中心的预偏值。 盆式橡胶支座的顶板焊接在梁体底面的预埋钢板上，焊缝采用高度为6mm的角焊缝。5.3 铺设底模板在满堂支架顶托上面纵向分布15cm×15cm方木，横向分布6cm

29、15;10cm方木，上铺18mm厚的122cm×244cm竹胶板底模。方木接头相互交错布置，方木之间调整顶托螺杆高度以保证底模线形。铺设时每块底模间缝隙用双面胶带夹缝纵横连接。底模铺设完成后，清除模板表面外双面胶带，模板表面光滑、平整，确保拼缝质量。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。报监理工程师检验合格后转序施工。5.4 支架静载预压5.4.1 预压荷载为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形与地基的沉降量 。在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、

30、模板进行预压，预压荷载按箱梁自重荷载的100考虑。5.4.2 预压方法预压采用大型塑料水袋装水加载。预压重量按计算荷载的50%100%分两次逐级加载。预压时每跨3个断面，每个断面模板上设置2个观测点。5.4.3 预压观测每天对观测点进行观测1次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为1，加载后标高为2，卸载后标高为3，加载后观测7天，最后3天下沉均<5mm后，不再观测开始卸载，根据观测结果绘制出沉降曲线。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值。5.4.4 卸载当观测到

31、最后3天下沉均<5mm后，不再观测开始卸载。卸载完成后，观测支架的弹性变形。并绘出荷载-变形曲线，根据此曲线确定最后的预拱度。5.4.5 支架调整在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁体底模标高。5.5 底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道5.5.1 钢筋检验钢筋按不同种类、等级、牌号、规格与生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚。在钢筋进场后，要求提供

32、附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按JTJ058-2000公路工程金属试验规程进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。5.5.2 钢筋制作、绑扎箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚进行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，焊接接头符合JGJ18-2012钢筋焊接与验收规程的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头围接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋，待浇筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板与翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，

33、在钢筋与模板间设置触点式塑料垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。 5.5.3 预应力管道与预埋件的安装在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力与应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用12的钢筋焊成“”架夹住管道点焊固定在箍筋与架立筋上。安装时严格逐点检查管道的位置，如

34、发现有不对的地方立即调整。浇筑前检查波纹管的密封性与各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道残留的水吹出。5.5.4 预应力钢材的放样、安放钢绞线下料长度时考虑拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞线穿束工作，穿束时注意不捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的12“”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和

35、高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前做好以下准备工作： 清除锚头上的各种杂物以与多余的波纹管。 用高压水冲洗孔道。 在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。 卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。 在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。 将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。用人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高

36、强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。底板腹板钢筋绑扎、设波纹管预留孔道完成自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。5.6 腹板和模制作与安装箱梁外侧模板采用定型钢模板，横梁、腹模等全部采用小钢模与竹胶板组合。绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装腹板外模和芯模。在底模上标出腹板侧模、腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。两侧外腹板侧模之间顶、底部采用16对拉螺栓进行紧固和支撑。施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。腹板和横梁模板使用小钢模与竹胶板组合。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹

37、箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置10对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。模腹板肋条间距为40cm，横向设置上下两道竖向间距为60cm的48双钢管，对拉螺栓紧固在重力卡上。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力拉端模板应按要求安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管与桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的

38、预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。腹板和模制作与安装到位，自检合格后，报监理工程师检验合格后转序施工。5.7 底板和腹板混凝土浇筑混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，混凝土汽车泵泵送入模。底板和腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分段长度为3m，分层厚度为30cm ，浇筑从箱梁中部向两端推进。浇注过程中采用两台泵车在桥的左右侧对称进行，每台泵车配备3台混凝土罐车运输混凝土，以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架与模板的变化，遇到情况与时处理。混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。浇筑过程中为防

39、止模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣棒振捣。底板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑过程中要经常来回地拉动钢绞束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在腹板两侧预应力拉锚固区1.5米围，预埋行筋，以加强锚固连接。混凝土浇筑完成后采用土工布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。泵送混凝土施工工艺：  施工工艺 泵送混凝土前，先把储料斗清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗加入与混凝土配比一样的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆

40、），润滑管道后即可开始泵送混凝土。 开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许围，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。  泵送期间，料斗的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。 混凝土泵送保持连续作业，当混凝土供应不与时，降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止，保持运转。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。 泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，采用每隔5min正反转23行程，使

41、管混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，将混凝土从泵和输送管中清除。  当施工时气温较高，采用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。 泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。 泵送结束清理工作 泵送将结束时，应估算混凝土管道和料斗储存的混凝土量与浇捣现场所欠混凝土量（150mm管径每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。  泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管尚有10m左右混凝土时，应将

42、压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。  泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道。 5.8 顶板底模支立当底板、腹板混凝土浇筑3天后，顶板和底板之间设立纵向间距为90cm,横向间距为60cm的碗扣式钢管支架，支架上铺纵横向方木，标高调整好后，铺设顶板竹胶板底模板。考虑梁板浇筑完成后要拆除模、以与顶板钢束的拉，在支立顶模板时，按照设计要求设置预留人孔，具体尺寸为80cm×124cm，带混凝土成型后拆除模且顶板钢束拉完成后，再进行封堵。5.9 顶板、翼板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎除按图纸严格施工外，施工工艺和要求按腹板钢筋施工进行。施工时注意预埋件的位置和数量是否正确，

43、并报监理工程师检验。5.10 顶板混凝土浇筑箱梁底板混凝土浇筑后，顶板和翼板混凝土浇筑前，仔细检查支架有无收缩和下沉，并将各顶托调紧。以防止支架下沉导致墩顶支座反力增大，避免墩顶出现负弯矩导致梁顶混凝土裂纹。箱梁顶板混凝土浇筑前，对接缝严格按照施工缝处理。对其表面凿毛后，用水清洗干净。浇筑前洒水湿润，以保证接缝质量。混凝土采用强制式搅拌机集中拌制，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模。浇筑从一侧向另一侧推进。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架与模板的变化，遇到情况与时处理。顶板采用插入式振捣棒振捣和平板式振动器振捣配合进行，浇筑过程注意顶面平整度的控制。在混凝土浇筑完成后，在初凝后终凝前，采用人工

44、对顶板表面进行刷毛处理。刷毛时掌握适当时机，先用铁刷将表面浮浆刷掉，然后清扫浮浆，最后用水清洗干净。在混凝土刷毛完成后，采用棉毡覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用于控制拆模，拉、落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室，与之同条件进行养生。在养护期，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。5.11 模和侧模的拆除连续梁侧模和模在混凝土强度达到设计强度的75%后拆除，模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板拆除以后洒水养护。 5.12 预应力钢绞线拉预应力的施工是连续梁施工的关键，混凝土强度达到设计的85%

45、后开始拉。拉前对预应力钢材、锚具、夹具和拉设备按设计与规要求进行检验。拉采用双控，以拉应力为主，伸长值进行效核。实际伸长值和理论伸长值差值控制在6围以，否则应暂停拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续拉。拉程序：低松弛钢筋：0 初应力con (持荷2分钟锚固)； 钢绞线断丝、滑丝数量为：每束钢铰线断丝和滑丝允许一根，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。若超过上述规定，更换钢绞线后重新拉。钢束拉顺序为:F2F3F1,两端对称均匀拉；顶板扁束T1由箱梁两侧向中间采用单端交替拉。拉时应注意的事项： 钢绞线锚固外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护。切割钢绞线严禁使用电孤焊，必须

46、使用砂轮机切割。 施工前对所有施工人员进行安全施工知识培训，确保人人掌握安全操作规程。量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作；在高压油管接头加防护套，以防高压喷油伤人；千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置对称顺直，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均造成倾倒伤人；拉时千斤顶两端必须放钢挡板，以防断丝伤人；两端油泵操作尽量保持一致；操作人员应在千斤顶两侧，顶后严禁站人。5.13 压浆与封锚压浆是后法预应力施工中的最后也是关键的一步，压浆前对压浆机进行认真检查，标定，用压浆机向管道注压清水，充分冲洗，润湿管道，至全部管道冲洗完毕后，正式拌浆，开始压浆至排水孔喷出纯浆并稳定后封闭排气孔，其后对管道逐

47、渐加压到0.6Mpa并持续5分钟后封闭，关闭压浆嘴。拉封锚，压浆在48小时完成，封锚前先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网浇筑封锚混凝土。5.14 支架和底模的卸落当梁体预应力孔道压浆强度达到设计强度80%以上 ，并得到监理指示后，进行支架卸落和拆除底模。卸架顺序：台、墩处1/4跨径处跨中，各次卸落之间应有一定的时间间歇，间歇时须将松动的杆件拧紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。6施工控制与注意事项6.1 温度应力、裂缝、线性控制6.1.1 混凝土温度应力控制连续箱梁一次浇筑混凝土体积较大，但断面较小，底板最大厚度60cm，腹板最大厚度85cm，不属于大体积混凝土，

48、不需要特殊温度控制。但施工时也要注意，水泥用量、其它原材料等须符合规要求。控制入模温度，混凝土浇筑完毕，与时覆盖，洒水养护等。6.1.2 混凝土裂缝控制造成梁体混凝土裂缝的主要原因有：温度应力、支架变形与不均允沉降、不对称预应力拉、混凝土收缩、养护不好，为此采取如下措施，防止梁体混凝土裂缝。 温度应力控制:同上节 支架变形与不均匀沉降控制:采用100%的荷载对支架进行预压，检验支架承载能力，消除非弹性变形。延长混凝土初凝时间，保证在混凝土初凝之前，相应阶段支架变形已经稳定。 预应力拉控制：梁体混凝土达到规定的强度后，严格按设计要求的顺序对称拉。 混凝土收缩裂缝控制：严格控制水泥和水用量；在满足

49、混凝土浇筑工艺的前提下，控制混凝土坍落度；加强振捣，保证混凝土密实；浇筑时和浇筑后保证活动支座的自由滑动；必要时，跨中设置工作缝，工作缝最后用干硬性混凝土填塞。 加强混凝土养护：浇筑完毕，梁面立即覆盖，专人负责洒水养护，养护时间不少于规要求。6.1.3连续梁线性控制在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工时和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。 施工时仅考虑支架的弹性和非弹性变形，由支架预压测量结果的计算，确定梁的预拱度数值，其余位置按二次抛物线比例进行分配。6.1.4连续梁施工质量控制重点混凝土施工

50、时，宜选择在较低温度时进行；分层浇筑，与前层混凝土结合面应严格凿毛，并清洗干净；混凝土节段长时斜向分层浇注，节段短时水平分层浇注; 混凝土强度达到设计强度的85%、龄期达到要求后方可进行拉作业。6.1.5连续梁施工安全控制重点为保证施工过程中，不至因为车辆影响支架的整体安全，在门洞支架两端各5米处设置限高架，限高架高4.5米，以防车辆撞击支架，同时在支架上设置警示彩灯链，提示司机注意安全。以门洞支架搭设到支架现浇施工至支架拆除，24小时设专人看守维持门洞的交通安全，谨防事故的发生。连续梁混凝土浇筑时，有专人对支架与模板进行检查，发现有变形较大或其它异常情况立即通知当班领导与时处理。连续梁施工时

51、严格管理，杜绝高空掉物危害行驶车辆。 建立健全安全组织机构，项目经理部成立安全领导小组，并设专职安全员，对工人进行安全教育。 凡是从事特种作业（起重、登高、架设作业、电焊、电工、机动车辆驾驶）人员必须经过劳动培训。 凡是进入施工区域的人员，必须按工种规定配发和正确穿戴安全防护用品。 现场有清晰、醒目的安全生产标语、口号、板报等注意标志。 施工现场设有安全标志，危险部位有安全警示牌，夜间设有红灯。 拉、压浆时严禁在拉、压浆正前方站人，避免钢绞线断丝飞出，高压水泥浆喷出伤人，同时注意检查油管接口严实，杜绝油泵送油时液压油喷射伤人。6.2 施工中注意的主要事项管道安装顺穿束方向套接，要求波纹管接口必

52、须用套管旋紧,保证有1520cm的相互重叠；然后在接缝左右各5cm长度围，用黑胶布缠牢，并用20号铁丝捆扎数道，以防漏浆。每梁段长度加焊23道定位钢筋，以固定管道位置。混凝土施工中，严格按照先底板，后腹板，再顶板的原则浇筑；混凝土浇筑完成后，应对预应力孔道进行清孔检查，确保孔道通畅。混凝土养生：本地区天气干燥，施工完后与时在养生布上浇水养生。7质量保证体系与自检制度7.1 质量保证体系连续梁将按照国家有关的基本建设程序进行施工，严格按照ISO9001标准制定的质量手册和程序文件建立本工程质量保证体系。质量保证体系框图见图7.1。明确各级职责，分解落实到位，制定工作程序，实施全员、全过程、全方位

53、、多层次的质量管理，建立可靠的质量保证体系。针对本工程的施工与环境特点，强化机械设备、环境保护、医疗劳保与工期保障在质量保证体系中的作用。注重施工过程控制，实行标准化作业，程序化管理，确保与质量有关的工作始终处于受控状态，保证工程质量，实现质量目标。7.2 自检体系建立由项目经理负责，项目总工程师主持的质量自检体系。强化以第一管理者为首的质量自检、自控体系，完善部检查制度，配齐质量管理人员，实行工程管理部管理、安全质量部监控的监管分离体制，立足自检、自控，责任落实到人，严格考核奖罚，对工程重要结构和隐蔽工程建立预检和复检制度。图7.1 质量保证体系框图合格不合格后勤保证计划保证施工保证物 资

54、材 料机 械 设 备施 工 计 划技 术 保 证工 艺 方 法测 量地 质 核 查地质核查工艺方法审定图 纸 核 对工艺方法培训接 口 协 调接口协调技 术 交 底实现质量目标项 目 经 理总工程师项目副经理计划财务部现场生产领导机构缺 陷 纠 正 物资设备部性 能 检 验进 货 检 验施工作业现场质量控制考 核 奖 罚 资 金 保 证缺 陷 纠 正 工程技术部自检体系由项目经理部、施工队、施工班组三级组成，项目经理部为自检控核心；项目安全质量部为实施单位，测量队、检测试验中心配合，施工队设专职质检员，按照“跟踪检查”、“自检”、“复检”、“抽检”的检测方法实施检测工作，严格质量一票否决制。自

55、检体系依据有关法规、标准与规、设计文件、工程合同和施工工艺要求，细化分解质量目标，对重点部位、重要工序、关键环节指定专人负责，进行施工质量跟踪控制。自检人员须监控各个施工环节的施工质量，随时进行放线测量、材质试验、工序与工艺检查、质量跟踪检测等工作，保证质量检查控制的与时性和有效性。自检体系以建设单位质量奖罚管理机制为基础，制定和完善岗位质量责任与考核办法，强化质量管理，使企业部经济效益与质量挂钩，确保层层落实质量责任。7.3 自检制度施工过程中自觉进行自检、互检、交接检，并定期不定期地组织质量检查，严格奖罚制度，确保创优目标的实现。严格执行队旬检、项目经理部月检的日常抽检制度，并严格按照优质

56、工程标准进行对照检查。凡属隐蔽工程项目，首先由班组、施工队、项目经理部逐级进行检查，检验合格后会同监理工程师一起复检，检查结果填入验收表格，双方签字。任何一项工程完工后，都要进行质量检测，验收检测在项目经理部部分两级进行，先由施工队进行全面检测，并认真作好记录，确认质量合格后交项目经理部审查，并由项目经理部进行“复检”或“抽检”，确认合格后报监理工程师“复检”或“审批”。8.安全保证措施8.1 安全目标杜绝较大（与以上）施工安全事故；杜绝较大（与以上）道路交通责任事故；杜绝较大（与以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故。8.2 安全保证体系1、建立安全生产责任制 项目部领导签订安全包保责任状，

57、明确项目经理为安全生产的第一责任人，项目副经理是安全生产的直接责任人。 项目经理与相关部门、施工队的负责人签订安全生产包保责任状，项目副经理与安全生产关键岗位的人员签订包保责任状。 对工程安全管理实行层层负责制，建立各级安全生产责任制度；建立各项安全生产规章制度，编制各工种安全操作规程；建立部考核制度；确保安全保证措施得到层层落实。2、安全生产保证措施体系按照相关标准的要求建立项目安全生产保证体系，制定安全包保责任制，逐级签订安全承包合同。达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“管生产必须管安全”和“安全生产、人人有责”。安全保证体系见图8.2.1。8.3 安全生产保证措施8.3.1 组织保证措施项目部成立由项目经理为组长的安全领导小组，成员由各业务部门的负责人与在安质部配备的安全组组成。施工队相应成立安全生产领导小组，队长为组长，分工一名副队长负