后钢板弹簧吊耳工艺过程卡工序卡说明书

1、材料工序号123456789吊耳机械加工工艺过程卡片35 钢毛坯种类模锻件毛坯尺寸125mm 60mm172mm工序名称工序内容设备名称型号备料锻造模锻热处理调质处理（淬火 +高温回火）后进行 时效处理铣37 孔两端面： (见工艺附图 1)铣端面以左端面为基准，留余量至78 -00.54 mm；立式铣床X51以右端面为基准，留余量至76 -0 .2mm-0.6钻, 扩, 铰37mm孔, 并加工倒角 1.5 ×45°：钻孔，留余量至 25；0.21钻孔，留余量至 35 0；钻,扩,铰孔 ,并扩孔，留余量至 36.8 00.13 ；立式钻床Z535加工倒角0.1；粗铰孔，留余量

2、至 36.930精铰孔，留余量至 37 00.05 ；加工倒角 1.5 ×30°； ( 见工艺附图 2)铣端面铣3000. 045 mm 孔的内侧面 (见工艺附图 3)；立式铣床X51铣端面铣3000.045 mm孔的外侧面 (见工艺附图 4)；立式铣床X51钻, 扩, 铰30mm孔, 并加工倒角 1.5 ×45°：钻孔，留余量至 28 00.21 ；钻,扩,铰孔 ,并扩孔，留余量至 29.8 00.13 ；立式钻床Z535加工倒角0. 084 ；粗铰孔，留余量至 29.93 00.045精铰孔，留余量至 30 0；加工倒角 1.5 ×45&#

3、176;； ( 见工艺附图 5)钻 2×10.5mm 孔：钻孔，留余量至 10.5mm；钻孔立式钻床Z535（见工艺附图 6）KCSJ-11后钢板弹簧吊耳毛坯件数刀具名称规格高速钢三面刃铣刀 75麻花钻，扩孔钻，铰 35刀 37高速钢三面刃铣刀 75高速钢三面刃铣刀 75麻花钻，扩孔钻，铰 28刀 30麻花钻10.5零(部)件图号KCSJ-11零(部)件名称后钢板弹簧吊耳大批生产备注夹具量具专用夹具游标卡尺专用夹具卡尺，塞规专用夹具游标卡尺专用夹具游标卡尺专用夹具卡尺，塞规专用夹具卡尺，塞规共 1 页第 1 页工时 /min1.462.870.510.511.581.0810铣槽铣宽

4、为 4mm 的开口槽 (见工艺附图 7)立式铣床X51高速钢单刃铣刀 36专用夹具卡规、深度游标卡尺11去毛刺修毛刺锐角12终检审核 (日期)合签（日期）标记处记更改文件号签字日期标记处记更改文件号签字0.05机械制造工艺学课程设计说明书设计题目 设计“ 后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为 10000 件）设计者:指导老师 :2011年 3月 8日机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为 100000 件）内容： 1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡1张4、机械结构装配图1张5、结构设计零件图1

5、张6、课程设计说明书1份班学级:生:指导老师:目录设计任务书序言 4一. 零件的分析二. 工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式4（二）基面的选择5（三）制订工艺路线5 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7（五）确定切削用量及基本工时8三. 夹具设计（一）问题的提出13（二）卡具设计13四. 参考文献14序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此， 它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未

6、来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。一、零件分析（一）、零件的作用： 题目给出的零件是 CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。（二）、零件的工艺分析：后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：0.05以60mm两外圆

7、端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：60mm两外圆端面的铣削，加工370的孔，其中 60mm两外圆端面表面粗糙度要求为 Ra6.3um， 3700.05的孔表面粗糙度要求为 Ra1.6um。以 3000.0450.0450.045孔为主要加工表面的加工面。 这一组加工表面包括： 2 个300 的孔，2 个10.5mm的孔、2 个300 孔的内外两侧面的铣削，宽度为 4mm的开口槽的铣削， 2 个在 3000.0450 .045同一中心线上数值为 0.01 的同轴度要求。其中2个 300的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um，2 个0.045Ra12.5um，2 个 3000.04510

8、.5mm 的孔表面粗糙度要求为 Ra12.5um，2 个300 孔的内侧面表面粗糙度要求为孔的外侧面表面粗糙度要求为Ra50um，宽度为 4mm的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50um。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状：该零件是 CA6140车床上的拨叉，按照指导老师的要求，年生产纲领 10 万件，属于大量生产。零件材料为 35 钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型。毛坯图如下：（二）、基面的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，

9、加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1、粗基准的选择：在零件加工过程的第一道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应该从以下几个方面考虑：选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有互相位置精度要求的表面为粗基准。选择平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，以确保安全、可靠、误差小。粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。综合上述，则对本零件，我们以?30mm孔一侧端面为粗基准，以消除z ， x ， y 三个自由度，然后加一个辅助支承。

10、2、精基准的选择：根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准, 当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一：3700.05工序粗铣大孔的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及52 加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具0.050. 05o工序钻、扩、精扩370孔，以 5

11、2 不加工圆外轮廓为基准 , 对大孔370 进行1.530 的倒角3000.0450.053700. 05工序 铣二孔内端面，以大孔370左端面及大孔的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床0 .0450.050.05工序铣300二孔外端面，以大孔370左端面及大孔370 的中心轴为定位基准。3000.0450.050.045工序钻、扩、精扩二孔，以大孔 370及 300二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。对0.045o300外端倒角 1 45 。工序钻、扩两 10.5的孔。0 .0450.050.045工序铣300二孔开缝，以大孔370及300二孔不加工圆

12、外轮廓为定位基准。工序终检。2、工艺路线方案二：0 .045工序铣300二孔内端面，以两内端面互为粗基准，以及52 加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。0 .045工序铣300二孔外端面，以两外端面互为粗基准，以及52 加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。工序钻、扩两 10.5的孔。0.0453700.050.045工序钻、精扩300二孔，以大孔及300二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。0 .045o工序对300外端倒角 1 450 .0450.053000.045工序锯300二孔开缝，以大孔370及二孔不加工圆外轮廓为定位基

13、准0.05工序粗铣大孔370的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及52 加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具3700.05工序钻、扩、精扩孔，以 52 不加工圆外轮廓为基准3700.050.05-0.2工序磨孔的两个端面，以370孔定位，并互为基准，保证尺寸 76-0.6 ，采用磨床及专用夹具3700. 05o工序对大孔进行1.5 30 的倒角工序终检3、工艺方案的比较与分析：0.050.045上述两工艺方案的特点在于：方案一是先加工60mm两外圆端面，然后在以此为基面加工370孔，在加工 10.5 孔， 300孔，最后加工0.045300孔的内外侧端面以及宽度为 4mm的开口槽

14、铣。3000.0450. 045方案二则相反，先加工孔的内外侧端面，然后以此为基面加工 10.5孔，和300孔以及宽度为 4mm的开口槽，最后加工 60mm两外3700.05圆端面，孔。60mm两外圆端面，在后续加工过程中位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中通过以上的两工艺路线的优、缺点分析比较可见，先加工0.0450.045先加工 10.5孔，300孔，再加工300孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4 的开口槽应放在最后一个工序加工。 因此，整合两种方案，我们最终确定加工工艺路线如下：0.05工序粗铣大孔3

15、70的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及52 加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具3700.050.05o工序钻、扩、精扩孔，以 52 不加工圆外轮廓为基准，对大孔370进行 1.5 30的倒角3000. 0450.050.05工序半精铣二孔内端面，以大孔 370左端面及大孔 370的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。0 .0453700.050.05工序铣300二孔外端面，以大孔左端面及大孔370的中心轴为定位基准。0.0450.050.0450.045工序钻、精扩300二孔，以大孔370及300二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用Z35 钻床加专用夹具，对30

16、0 外o端倒角1 45 。工序钻两 10.5的孔。0 .0450.053000.045工序铣300二孔开缝，以大孔370及二孔不加工圆外轮廓为定位基准工序终检以上工艺过程详见附表 1“机械加工工艺过程综合卡片”（四）、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35 钢，毛坯重量约为2.6Kg，生产类型为中批生产，采用锻造模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：0.051、 铣大孔370mm的两端面考虑其加工表面粗糙度要求为Ra6.3m ，可以先粗铣，再精铣，参照工艺手册 ，取加工精度 F2 , 由锻件复杂系数为

17、 S3,锻件重 2.6KG, 确定锻件偏1.2差为0. 6 mm。两孔外侧单边加工余量为 Z=2mm。粗铣2Z=4.0mm精铣2Z=1.0mm2 、加工3700.05 mm孔其表面粗糙度要求较高为Ra1.6 m ，由锻件复杂系数为 S1,锻件材质系数取 M1根据工艺手册表 9-21 ，确定工序尺寸及余量为：钻孔：20mm钻扩：35mm扩孔：36.7mm2Z=1.7mm铰孔：3700.05 mm2Z=0.2mm3、铣3000.045 mm 孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为Ra12.5m ，只要求粗加工，根据机械加工工艺手册表 2.3-5 ，取 2Z=3 mm已能满足要求。0.0454、铣300m

18、m 孔的外侧面1.1考虑其表面粗糙度要求为Ra50m ，只要求粗加工，取加工精度 F2，锻件材质系数取 M1, 复杂系数为 S3, 确定锻件偏差为 0.5 mm。根据工艺手册表 2.3-5 ，取 2Z=3 mm已能满足要求。5、加工3000 .045 mm孔其表面粗糙度要求较高为 Ra1.6 m ，毛坯为实心，参照机械加工工艺手册，确定工序尺寸为 Z=2.0mm。由锻件复杂系数为 S1, 锻件材质系数取 M1, 毛坯尺寸根据机械加工工艺手册加工余量分别为：钻孔： ?28mm铰孔： ?30mm2Z=2mm6、加工10.5mm孔其表面粗糙度要求较高为 Ra12.5m ，毛坯为实心，不出孔钻孔： ?

19、10.5mm2Z=10.5mm，为自由工差。根据工艺手册加工余量分别为：7、铣宽度为4 mm的开口槽考虑其表面粗糙度要求为 Ra50m ，只要求粗加工，根据工艺手册表2.3 48，取 2Z=2mm已能满足要求。由于本设计规定的零件为大批生产，可采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，可按调整法加工方式予以确定。（五）、确定切削用量及基本工时工序I ：铣削 60mm端面。1、加工条件工件材料： 35 刚正火，模锻。加工要求：粗铣 60mm端面，粗糙度 Ra =6.3 m.机床： X51 立式铣床。刀具：硬质合金端铣刀YG6，铣刀直径 d0=80mm，齿数 z=102、计算切削用量粗铣60

20、mm端面1.21）毛坯的长度方向的单边加工余量为 20.6 mm，因为 7o的拔模斜度，毛坯的长度方向单边最大加工余量Zmax=7mm。为了满足尺寸精度，先分别铣去两个端0.2面 5mm的加工余量，后再铣一次，以保证76 0. 6 mm，即共加工三次。长度加工公差为IT12 级。2）、每齿进给量 fz ，根据切削用量简明手册（第三版）（以下简称简明手册）表 3.5 ，机床功率为510kw时，fz=0.140.24mm/z ，现取 fz=0.14mm/z 。3）、计算铣削速度：根据简明手册表3.16 当 d0=80mm，z=10，铣削深度 ap7.5mm时，可选 vt=87m/min，nt =3

21、45r/min ，vft =386mm/min各修正系数为： kmv=kmn=kmvf=1.26kBv =kan =kav =1故vc=vt kv =87×1.26 ×1m/min=109.6m/minn=nt kn=345×1.26 ×1r/min=435r/minvf =vft kvt=386 ×1.26 ×1=486mm/min根据 X51铣床说明，选择nc=380r/minvfc =480mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为vc=d0nc/1000=3.14 ×80×380m/min=95m/minf

22、 zc =vfc /n cz=480/(380 ×10)mm/z=0.13mm/z4）、检验机床功率根据简明手册表3.24当每齿进给量f zc =0.13mm/z，每分进给量为vfc =480mm/min，铣削深度为5mm时，功率为3.8kw ，而机床 X51 的功率是4.5kw，所以机床可以正常工作。5）、铣削工时铣削长度 l=60mm刀具切入长度 l 1 =30mm刀具切出长度 l 2 =3mm走刀次数： 1，故t=(l+l1+l 2)/vfc =(60+30+3)/480min=0.2min以上是铣一个端面的机动时间，故本工序的机动工时为t 1 =3t=3 ×0.2m

23、in=0.6min0.05工序II ：钻、扩、铰 37 0mm孔，倒角1.5 × 30o机床：立式钻床 Z550刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀1、钻 20mm孔进给量： f=0.390.43mm/r （见简化手册表2.7 ）由工艺手册表4.2-16 的机床说明，取 f=0.4mm/r根据简明手册表2.19 ，可查出这时的轴向力为6500N，而机床允许的最大轴向力是切削速度： v=17m/min（见简明手册表2.13 和表 2.14 ，按 5 类加工性考虑）则主轴转速：n=(1000v)/( d0)=270r/min24525N，故 f=0.4mm/r可用。根据 Z550 说明书，选择 n

24、=250r/min检验机床功率根据简明手册表2.22 ，当 n=250r/min ，v=17m/min，f=0.4mm/r计算工时时，所需功率为1.3kw，而机床功率为7kw，故机床可正常工作。t=L/(nf)（其中 L=l+y+, l=76mm, 根据简明手册表2.29 y+=10mm）故t=(76+10)/(250×0.4)min=0.86min2、钻孔 35mm根据有关资料介绍，扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之间的关系为：f=(1.21.8)f钻11v=(2 3 )v钻而f 钻=0.600.70mm/r （见简明手册表2.7 ）现取 f钻=0

25、.6mm/rv 钻=14m/min（见简明手册表2.13 ）令f=1.5fv=0.4v钻=0.9mm/r，根据机床说明，恰有钻=5.6m/minf=0.9mm/r可选所以，主轴转速为：n=(1000v)/(d0)=(1000 ×5.6)/(×35)r/min=51r/min按机床说明选：n=47r/min所以实际切削速度为：v=(×35×47)/1000m/min=5.2m/min计算工时：t=L/(nf)(其中 L=l+ y+，l=76mm, 根据简明手册表2.29y+=15mm)所以t=(76+15)/(47×0.9)min=2.15min

26、3、扩 36.75mm孔1）进给量根据简明手册表2.10 ，进给量为：f=0.91.1mm/r，又根据机床说明，选f=0.9mm/r2) 切削速度根据有关资料，确定为v=0.4v钻其中 v 钻=12m/min（见简明手册表2.13 ），故v=0.4v钻 =0.4 ×12m/min=4.8m/min所以主轴转速为n=(1000×4.8)/(×36.75)r/min=42r/min按机床说明，取 n=47r/min所以实际切削速度为v=( ×36.75 ×47)/1000m/min=5.4m/min3) 计算工时刀具切入长度 l1=3mm，切出长度

27、 l2=1.5mm所以t=(76+3+1.5)/(47×0.9)min=1.9min0.054 铰37 0mm孔1）进给量根据简明手册表 2.11 又根据机床说明，确定为为 f=1.32.8mm/rf=1.8mm/r2) 切削速度根据简明手册表2.24v=57m/min,现取 v=6m/min则主轴转速为n=(1000×v)/( d0)=(1000 ×6)/(3.14×3)r/min=52r/min由机床说明，确定为n=47r/min所以实际切削速度为v=(×37×47)/1000=5.5m/min4) 计算工时t=L/(nf)（其中

28、 L=l+ y+，l=76mm，根据简明手册表2.29 y+=15mm）所以t=(76+15)/(47×1.8)min=1.08min5) 倒角 1.5 ×30o使用 150o锪钻，钻速 n=185r/min ，手动进给。工序 ： 粗铣300 0.045 mm二孔内端面1）、加工条件：工件材料，35 钢正火，模锻有外皮。工件尺寸：加工约为R24圆大小的平面，加工余量约为3mm.刀具：标准直柄立铣刀， Z=6，用乳化液作为切削液。机床： X52K 立式铣床2）、计算切削用量已知毛坯长度方向加工余量为3mm，考虑 5错误！未找到引用源。 的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的加工余量

29、为Z=3.5mm，故分二次加工，进给量 f ，根据切削用量简明手册表3.4 ，当刀杆 18mm X 25mm，ap 3mm，工件直径为 24mm时， f=0.080.05mm/r ，取 f=0.08mm/r计算切削速度，根据切削用量简明手册表3.27 ，切削速度的公式为（取寿命T=60min）。ap=2mm计。Vc=cvdo qvkv/T map fa euvzpv, 由于毛坯为锻件，所以修正系数为 kv=0.8 ， cv=21.5 ， qv=0.45 ， xv=0.1 ， yv=0.5 ， uv=0.5 ， pv =0.1 ， m=0.33，所以 vc= 21.5X18X0.45X0.8 /

30、 600.33X2X0.08X24X0.5X0.1X0.5X60.1=30 m/min取 v=30，do=18 代入以下公式得机床主轴转速 n： n=1000r/do=1000X30 / 3.14X18=530r/min根据机械制造工艺简介手册表4.2 36，取 n=600r/min实际切削速度 v：v= don/1000=3.14X18X600/1000=33.9m/min工作台每分进给量 fm： f m=f znw=0.08X6X600=288mm/min被切削层长度 : l=24mm刀具切入长度： l1=9mm刀具切出长度： l2=2mmt 1 =(l+l 1+l 2)X2/f m=(2

31、4+9+2)X2/288=0.24min本工序要走刀两次，所以机动时间：本工序加工两个端面，故加工工时为：t=2t 1=0.48min工序 ： 以互为基准的方式加工 30 孔的两个外端面由于两外端面的特征性质和上一工序内端面的性质基本一致，故切削用量和加工工时是一样的。取，（1）切削深度 ap=2mm，进给量 f=0.08mm/z（ 2）切削速度： v=33.9m/min（ 3）机动时间： 0.48min0.04530mm工序：钻、扩0二孔确定进给量 f ：根据切削用量简明手册表 2.7 ，当钢的 b<800mpa，do =25mm时， f=0.390.47mm/r 。由于本零件在加工

32、25mm孔时属于低刚度零件，进给量应乘以系数 0.75 ，则F= （0.390.47 ）X0.75=0.290.35 （mm/r）根据 X52K立式铣床说明书，取f=0.35mm/r 。切削速度：根据切削用量简明手册表2.13 及 2.14 ，查得切削速度v=22m/min。所以： ns=1000X22 /错误！未找到引用源。 X25=280r/min,根据机械制造工艺手册表4.2 12，机床最接近的转速为265r/min ，则实际切削速度为： v=dwnw/1000=20.8m/min切削工时：l=22mm ，l 1=10mm，l 2 =3mm则机动加工工时为t 1=（l+l 1+l 2）/

33、fn=0.32min由于零件有两个孔，而且中间有较大一段空行程，取空行程用的时间为手动加速， t 2 =0.5min 本工步总时间是： t=2t 1 +t 2 =1.14,min扩钻29mm孔利用29mm的钻头对 25mm的孔进行扩钻。根据有关规定，扩钻的切削用量可以根据钻孔的切削用量选取F=（1.21.8 ）f 钻 =（1.21.8 ）X0.35=0.420.63mm/r取 f=0.63mm/rV=（1/21/3 ）X24.7=12.358.1m/min则机床的主轴转速：n=1000v/X29=13588.9r/min根据机械制造工艺手册表4.2 12，在这区域的机床转速为则实际切削速度为：

34、v=dwn/1000=12m/min加工工时：被切削长度：l=22，l1=10 ，l2=3t 1=（l+l 1+l 2）/fn=0.42minn=132r/min ，本工步加工工时： t=2t 1 +t 2=0.84+0.5=1.34min0.04530mm精扩孔0是满足尺寸精度要求有：f= （0.91.2 ）X0.7=0.630.84mm/r ，取 f=0.72mm/r切削速度： n=68r/min,则 v=8.26m/min加工工时： l=22mm, l1 =10mm,l2=3mmt1=(22+10+3)/fn=0.71min本工步的总工时为： t=2t 1+t 2=1.42+0.5=1.

35、92min4、倒角 1X45°双面采用 90°惚钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：n=68r/min手动进给。工序VI钻二孔 10.5 ，采用 Z35 钻床为提高生产效率，采用 10.5 的钻头一次加工完成。进给量：由切削用量简明手册. 表 2.7 得，在直径为 10.5 的进给量为f=0.250.31mm/r取f=0.31mm/r,由切削手册表2.13 查得，切削速度为： v=17m/min机床主轴转速：n=1000v/d=515.4r/min由机械制造工艺手册表4.2 12 有，最接近的转速为n=530r/min则，实际切削速度为： v=17.5m/m

36、in再由其中的表 6.2 5 有， l=24mm,l 1=5mm, l 2 =3mm,则加工工时： t 1=(l+l1+l 2)/nf=0.19min本工序有两个孔要加工，所以有：t=2t1=0.38min工序VII铣双耳开缝为了简化整个零件的加工设备，本工序选用和上面工序相同的机床， X52k 铣床刀具： 60 的锯片铣刀，细齿， z=48，厚度 l=4mm进给量：由切削用量简明手册表3.4 查得，当直径为60mm时，进给量 f=0.020.01mm/z取 f=0.02mm/z.切削速度：参照机械制造工艺手册取 v=235m/min则机床主轴转速： n=1000X235/(3.14X 60)

37、=1247r/min由切削用量简明手册有，最近为n=1180r/min ，则实际切削速度为：v=x60X1180/1000=222m/min机动工时l=14mm，l 1=3mm ，l 2=2mmt1=(l+l1+l 2)/nf=0.8min本工序总加工时间： t=2t 1=1.6min三、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第I 道工序铣削 60mm端面。本夹具将用于X51 立式铣床，刀具为硬质合金端铣刀 YG6（一）提出问题本夹具用来铣削 60mm端面加工本道工序时，该平面表面粗糙度没有过高的精度要求，但 2 面距离有较高的尺

38、寸精度。因此，在本道工序加工时，主要考虑如何保证两平面的定位，如何降低劳动强度、提高劳动生产率。（二）夹具设计1、定位基准的饿选择由零件图可知，以 ?52mm的外圆柱和 ?37mm孔的一个端面为定位基准，采用 V 形块来做定位，平面支架辅助支承，同时为了缩短本工序的辅助时间，应设计一个可以快速更换工件的夹紧装置，采用气动夹紧。2、切削力和夹紧力的计算刀具：硬质合金端铣刀YG6，?80mm， z=20FCF axpF fzyF aeuF zd0qF nwF（见切学手册表3.28 ）其中： CF =245, a p =3.1mm， x F =0.15 ， f z =0.14mm, y F =0.35, ae =40mm(在加工表面测量的近似值) uF=0.2, d0 =80mm，q F =0.2,wF =0, z =20F2453.10.150.14 0.35400.2101270800.2所以(N)因为就一把刀铣削，F实 =1270（ N）水平分力： FH =1.1F实 =1397(N)垂直分力： FV =0.3 F实