BP德州炼油厂火灾爆炸事故课件

1、BP德州炼油厂火灾爆炸事故安全工程案例分析BP德州炼油厂火灾爆炸事故BP德州炼油厂火灾爆炸事故爆炸发生前BP德州炼油厂火灾爆炸事故爆炸发生瞬间BP德州炼油厂火灾爆炸事故火势开始蔓延BP德州炼油厂火灾爆炸事故火势已经控制住BP德州炼油厂火灾爆炸事故事故后的现场（俯视）BP德州炼油厂火灾爆炸事故事故后的现场（近距离）BP德州炼油厂火灾爆炸事故事故经过简述 2005年3月23日早上，英国石油公司（BP）美国德克萨斯州（Texas）炼油厂的一套异构化装置的抽余油塔在经过2周的短暂维修后，重新开车。开车过程中，操作人员将可燃的液态烃原料不断泵入抽余油塔。抽余油塔是一个垂直的蒸馏塔，内径3.8m，高51.

2、8m，容积约586100升，塔内有70块塔板，用于将抽余油分离成轻组分和重组分。在3个多小时的进料过程中，因塔顶馏出物管线上的液位控制阀未开，而报警器和控制系统又发出了错误的指令，使操作者对塔内液位过高毫不知情。液体原料装满抽余油塔后，进入塔顶馏出管线。塔顶的管线通往距塔顶以下45.1m的安全阀。管线中充满液体后，压力迅速从144.8kPa上升到441.3kPa，迫使3个安全阀打开了6分钟，将大量可燃液体泄放到放空罐里。液体很快充满了34.4m高的放空罐，并沿着罐顶的放空管，像喷泉一样洒落到地面上。泄漏出来的可燃液体蒸发后，形成可燃气体蒸气云。在距离放空罐7.6m的地方，停着一辆没有熄火的小型

3、敞蓬载货卡车，发动机引擎的火花点燃了可燃蒸气云，引发了大爆炸，导致正在离放空罐7码远处工作的15名承包商雇员死亡。BP德州炼油厂火灾爆炸事故事故直接原因 该爆炸着火事故的直接原因是操作工在异构化装置ISOM开车前误操作，造成烃分馏液面高出控制温度25华氏度。操作工对阀门和液面检查粗心大意，没有及时发现液面超标，结果液面过高导致分馏塔超压，大量物料进入放空罐，气相组分从放空烟囱溢出后发生爆炸。异构化装置的主管没有通过检查确保操作人员正确的操作程序，而且在事故发生的关键时刻离岗，设备操作人员没有及时拉响疏散警报，这都大大加剧了事故的严重程度。总之，异构化装置主管的失职和值班工人没有遵循书面程序的规

4、定是事故发生的根本原因。BP德州炼油厂火灾爆炸事故事故间接原因1、历经多年的工作环境已被侵蚀到排斥变化的地步，而且缺乏信任、动力和目标。监督和管理行为不清晰。对条例的执行不彻底。员工个人感觉没有提建议和进行改进的权力；2、管理者没有建立或强制实行流程安全、操作执行程序、系统的降低风险优先权等。没有从BP其他事故中吸取教训；3、复杂组织内的众多变化，包括组织结构和人员的调整，导致了责任不明和沟通不畅。结果造成员工对角色、职责和优先顺序迷惑不清；4、要归咎于对危险辨识不足，对站点流程安全的理解知之甚少这些导致了人们承受了更大的风险；5、低水平的操作管理和炼油厂内由上至下缺乏沟通，意味着对于问题没有

5、及时的早期警报系统。而且缺乏独立的渠道，无法通过组织彻底的核查来了解这个工厂的水准下滑。BP德州炼油厂火灾爆炸事故暴露的弊端 1、不注重更新安全操作规程，为操作者违反操作规程提供了条件； 2、交接班和开车等危险操作的信息沟通不畅，产品进入储罐的时间延迟； 3、故障报警仪器失灵，没有将实际工况反映给操作者。另外，由于观察液位的玻璃视镜很脏，操作者无法观察到实际液位； 4、计算机控制系统存在设计缺陷，没能提供正确的信息，使操作者没有及时发现塔内已装满液体原料； 5、生产主管和技术助理工作不力，工作人员过度疲劳且人手不足； 6、操作人员培训不到位且没有制定有效的安全操作限值。BP德州炼油厂火灾爆炸事故事故预防措施1、组建了一个新的管理团队进入德克萨斯城炼油厂，精简机构，促进沟通。明晰岗位角色和职责，并采取措施验证了遵守操作规程；2、创建了项目组，以协调并跟踪最终事故调查报告中的建议以及BP公司与OSHA协商相关措施的执行；3、在公司层面建立新的安全运行机构，这个机构的主要职能之一就是促进交流与协作，共享相关经验教训；4、强化了独立的检查程序，当前的重点是确定系统与程序都被安排在适当的位置，并有效地工作。我们已建立新的标准，以促进更严格、更有连续性地掌握BP集团的工作和完整性管理；5、在未来的5年投入10亿美元，对德克萨斯城炼油