工业锅炉能效测试方法

1、特种设备安全技术规范 TSG G0003-2010TSG 特种设备安全技术规范 TSG G00032010工业锅炉能效测试方法Energy Efficiency Test Method for Industrial Boiler（征求意见稿）中华人民共和国国家质量技术监督检验检疫总局颁布 2010年X月XX日目 录1 总则(1)2 测试的基本要求(5)3 锅炉新产品热效率测试(6)4 锅炉运行工况热效率详细测试(16)5 锅炉运行工况热效率简单测试(17)6 锅炉系统运行能效测试与评价(20)7 锅炉能效测试报告(25)8 附则(26)附件A主要符号和单位(29)附件B测试数据综合表(33)附

2、件C煤和煤粉的取样和制备(48)附件D奥氏体分析仪吸收剂配制方法(49)附件E散热损失(50)附件F网格法等截面的划分原则及代表点的确定(51)附件G饱和蒸汽湿度和过热蒸汽含盐量的测定方法(55)附件H烟气、灰和空气的平均定压比热容(59)附件J常用气体的有关量值(60)附件K锅炉设计数据综合表(61) 2特种设备安全技术规范 TSG G0003-2010 工业锅炉能效测试方法1 总则1.1 目的为了规范工业锅炉产品热工性能、工业锅炉及其系统运行能效测试与评价工作，特制定本方法。1.2 适用范围本方法适用于符合以下条件的固定式工业锅炉及其系统的能效测试：(1)工作压力小于3.8MPa的蒸汽锅炉

3、与热水锅炉；(2)有机热载体锅炉；(3)使用固体燃料、液体燃料或者气体燃料的锅炉、电加热锅炉。1.3 能效测试的方式与目的1.3.1 新产品热效率测试新产品热效率测试是指新设计并且制造的工业锅炉产品，在批量生产前，接受能效测试机构进行的锅炉产品热效率测试。能效测试机构根据锅炉产品的设计出力范围，选择包括额定工况、最低出力工况在内的不同工况进行热效率测试，以确定锅炉新产品的热工性能与能效水平，并且验证与锅炉设计热效率曲线的符合性。1.3.2 锅炉运行工况热效率详细测试锅炉运行工况热效率详细测试是对使用过程中的工业锅炉，在安全、稳定运行工况下进行热效率测试，以确定工业锅炉在实际运行参数下的能效状况

4、。1.3.3 锅炉运行工况热效率简单测试锅炉运行工况能效简单测试是对使用过程中的工业锅炉，在安全、稳定运行工况下进行主要参数的简单测试，以快速、简单判定工业锅炉在实际运行参数下的能效状况。1.3.4 锅炉系统运行能效测试与评估锅炉系统运行能效测试与评估是对使用过程中的工业锅炉及其系统，在安全、稳定运行工况下的总体能效测试与评估。通过对工业锅炉及其辅机系统在一定运行周期内产生蒸汽量或者输出热量，燃料、电、水消耗计量数据的统计和分析，并且结合锅炉实际运行工况能效详细测试，评估工业锅炉及其系统的整体能效状况。1.4 术语和定义1.4.1 锅炉出力蒸汽锅炉的蒸发量、热水锅炉和有机热载体锅炉的热功率的通

5、称。 1.4.2 固体燃料任何在标准状态下以固态形式存在的燃料，包括煤、油页岩、甘蔗渣、木柴和固体废料等。1.4.3 液体燃料任何在标准状态下以液态形式存在的燃料，包括燃料油、工业废液（如碱液、镁液等）。1.4.4 气体燃料任何在标准状态下以气态形式存在的燃料，包括天然气、高炉煤气、焦炉煤气、城市煤气、液化气等。1.4.5 高位发热量单位质量（重量）的固体或者液体燃料、单位体积的气体燃料在特定的条件下完全燃烧所释放的热量，其中包括烟气中水蒸气凝结成水时放出的热量。1.4.6 低位发热量单位质量（重量）的固体或液体燃料、单位体积的气体燃料在特定的条件下完全燃烧所释放的热量中扣除烟气中水蒸气凝结成

6、水的汽化潜热所得的热量。1.4.7 输入热量随每千克或者每标准立方米燃料输入锅炉的总热量，包括燃料的收到基低位发热量和显热，以及用外来热源加热燃料或者空气时所带入的热量（电加热锅炉以输入电功率换算为热量）。1.4.8 输出热量通过蒸汽、水、有机热载体等介质由锅炉向外提供热量与进入锅炉的水、有机热载体等介质带入热量之差。1.4.9 基准温度为计算锅炉能量平衡中各项输入、输出与损失所确定的起算温度。1.4.10 热工况稳定状态热工况稳定状态是指锅炉出力和主要热力参数波动范围在5内，其平均值已不随时间不断变化的运行状态。1.4.11 锅炉出力范围锅炉制造单位提供的锅炉安全、稳定运行的最大出力与最小出

7、力的区间（其中包括额定出力）。1.4.12 锅炉热效率同一时间内锅炉有效利用热量与输入热量的百分比。1.4.13 锅炉热效率曲线锅炉出力范围内不同出力所对应的热效率连接形成的曲线。1.4.14 锅炉热负荷锅炉所承担使用单位的热需求量。1.4.15 锅炉额定工况锅炉在设计额定出力和参数下运行的工作状态。1.4.16 锅炉实际运行工况锅炉满足用户实际热负荷需求运行的工作状态。1.4.17 正平衡法直接测量输入热量和输出热量来确定效率的方法。1.4.18 反平衡法通过测定各种燃烧产物热损失和锅炉散热损失来确定效率的方法。1.5 主要符号和单位见附件A。2 测试的基本要求2.1 测试工作程序测试工作程

8、序包括编制测试大纲、现场测试、测试数据分析等。2.1.1 编制测试大纲测试工作开始前，应当根据本方法的有关规定，结合测试任务、目的和要求制订测试大纲。编写工作应当由熟悉本方法并且有测试经验的专业人员承担。测试大纲至少包括以下内容：(1)测试任务、目的与要求；(2)根据测试的目的、炉型、燃料品种、辅机系统特点确定测量项目；(3)测点布置与所需仪表；(4)人员组织与分工；(5)测试操作程序和工作计划。2.1.2 现场测试按照本测试方法的规定进行现场测试和取样工作，并且记录相关测试数据。2.1.3 测试数据分析根据测试记录数据与化验结果进行计算和分析，按照测试任务要求形成结论性意见。2.2 测试人员

9、测试工作负责人应当由熟悉本方法并且由测试经验的专业人员担任。测试过程中的具体测试人员不宜变动。2.3 测试仪器、仪表(1)测试使用的仪器、仪表均应当是在检定和校准的有效期内，并且具备法定计量部门出具的检定合格证或者检定印记；(2)试验前后应当对所用仪表加以检查，并且能溯源到国家基准。(3)按照测试大纲中测点布置的要求进行安装。2.4 锅炉及其系统测试前检查全面检查锅炉及其辅机设备的运行状况是否正常，如有不正常现象应当予以排除。注意单台锅炉进行测试时，被测试锅炉的介质（汽、水、有机热载体）、燃料、排渣（灰）必须与其他锅炉相隔绝，以保证测试结果准确性。2.5 预备性试验为了全面检查测试仪器、仪表是

10、否正常工作，熟悉试验操作程序及其试验人员的相互配合程度，并且确定合适的运行工况，可以进行预备性试验。2.6 编写测试报告按测试大纲中的任务、目的和要求，对测试记录数据及燃料、灰渣、水样化验结果进行计算和分析，按照第7章的要求编写和提交测试报告。新产品能效测试应当形成完整结果的测量不确定度报告。3 新产品热效率测试3.1 总述(1)锅炉新产品热效率测试，除手烧锅炉、下饲式锅炉、电加热锅炉采用正平衡法外，其余锅炉采用反平衡法；(2)有机热载体锅炉按照热水锅炉测试方法进行；(3)蒸汽锅炉的出力如果由折算蒸发量确定，则应当扣除自用蒸汽量和取样量。注3-1:能效测试除按照本规范第3章至第6章进行计算外,

11、其他有关项目的计算见附件B的有关公式。3.2 测试条件3.2.1 产品资料 锅炉新产品热效率测试，制造厂需提供以下资料：(1)锅炉设计说明书（包括设计出力范围、设计燃料要求及燃料所属分类）； (2)锅炉总图； (3)锅炉热力计算书（包括锅炉设计负荷范围计算热效率曲线）； (4)锅炉烟风阻力计算书；(5)锅炉水阻力计算书；(6)锅炉使用说明书；(7)使用的燃油、燃气燃烧器型号。3.2.2 被测试锅炉、辅机系统应当符合以下条件：(1)锅炉能够在设计出力、参数允许范围内安全、稳定运行；(2)辅机系统应当与锅炉出力相匹配，运行正常（应不存在跑、冒、滴、漏现象）；(3)测试所用燃料应当符合设计煤种要求；

12、(4)锅炉及辅机系统应能满足试验大纲中各测点布置要求。3.3 测试要求3.3.1 热工况稳定正式测试应当在锅炉燃烧调整到测试工况1h后，锅炉处于热工况稳定时开始进行。锅炉热工况稳定系指锅炉主要热力参数在不大于5的范围内波动，并且平均值已不随时间变化而变化。热工况稳定所需时间（自冷态点火开始）一般规定如下：(1)对无砖墙（快、组装）的锅壳式燃油、燃气锅炉不少于2h，燃煤锅炉不少于4h；(2)对轻型炉墙锅炉不少于8h；(3)对重型炉墙锅炉不少于24h。3.3.2 锅炉额定工况测试参数要求及其折算3.3.2.1 锅炉额定工况锅炉额定出力及其设计出力范围计算热效率曲线是针对热工况稳定而言的，测试期间锅

13、炉工况应当保持稳定，并且符合以下要求：(1)锅炉额定出力实测值的最大允许波动范围符合图3-1要求；注3-2：1折算蒸吨相当于1t/h或者0.7MW图3-1 最大允许的出力波动值3.3.2.2 蒸汽锅炉的压力允许波动范围(1)设计压力小于1.0MPa时，测试期间内压力不得小于设计压力的85；(2)设计压力为1.0Mpa至1.6MPa时，测试期间内压力不得小于设计压力的90；(3)设计压力大于1.6MPa并且小于或者等于2.5MPa时，测试期间内压力不得小于设计压力的93；(4)设计压力大于2.5MPa并且小于3.8MPa时，测试期间内压力不得小于设计压力的95。3.3.2.3 过热蒸汽温度允许波

14、动范围(1)设计温度小于350时，实测温度偏差控制在+10至至20之间；(2)设计温度大于等于350时，实测温度偏差控制在+5至10之间；(3)每次试验中，实测过热蒸汽温度的最大值与最小值之差小于10。3.3.2.4 锅炉蒸发量的折算当蒸汽和给水的实测参数与设计参数不一致时，锅炉的蒸发量的折算，按照公式3-1、3-2：(1)饱和蒸汽锅炉， (3-1)(2)过热蒸汽锅炉， (3-2)注3-3：式中符号与单位见附件A（以下所有公式，除注明外，均同）。3.3.2.5 温度影响测试效率的折算(1)蒸汽锅炉的实际给水温度与设计值之差宜控制在+30至20之间，当实际给水温度与设计给水温度之偏差超过20时，

15、测得的锅炉效率应按每相差60效率数值下降 1进行折算，不足或者大于60，则按比例折算，在试验报告结果分析中对此予以扣除，对无省煤器的锅炉则不予扣除；(2)热水锅炉、有机热载体锅炉的进、出口介质温度与设计值之差不宜大于±5；当实际进出水温平均值与设计温度平均值之偏差超过-5时， 应对测试效率进行折算；燃煤热水锅炉，出水温度与额定温度相差-15效率数值下降1；对燃油、燃气热水锅炉，出水温度与额定温度相差-25效率数值下降1，不足或者大于上述温度时，按比例折算；无论有无省煤器，在试验报告结果分析中对此均予以扣除，带有空气预热器的出水温度偏差的效率不进行折算，有机热载体锅炉效率折算参照热水锅

16、炉进行；3.3.2.6 热水锅炉压力要求热水锅炉测试时的压力应当保证出水温度比该压力下的饱和温度至少低 20。3.3.3 测试期间锅炉操作特别要求(1)测试期间安全阀不得启跳， 锅炉不得吹灰，不得定期排污，连续排污一般亦应关闭；当过热蒸汽锅炉必须连续排污时，应当对排污量进行计量( 计入锅水取样量内)，并且数量不得超过蒸汽锅炉蒸发量的3；(2)测试结束时，锅筒水位和煤斗的煤位均应与测试开始时一致，测试期间过量空气系数、给煤量、给水量、炉排速度、煤层或流化床锅炉料层高度应当基本相同；(3)对于手烧锅炉在测试开始前和结束前均应进行一次清渣，测试期间至少包括一次加煤过程，结束时与开始时的煤层厚度和燃烧

17、状况应基本一致。3.3.4 各工况正式测试时间(1)额定出力时，火床燃烧锅炉、火室燃烧锅炉、流化床锅炉等燃烧固体燃料（包括煤、甘蔗渣、木柴、稻壳等其他固体燃料）锅炉不少于4 h ，其余负荷每次试验不少于2h；(2)额定出力时，对于手烧炉排、下饲炉排等燃烧固体燃料（包括煤、甘蔗渣、木柴、稻壳等其他固体燃料）锅炉不少于5h ，对于手烧、下饲炉排等锅炉，测试时间内至少包含一个完整的加煤和出渣周期，其余出力每次测试不少于2h；(3)额定出力时，液体燃料和气体燃料锅炉不少于2h，其余出力每次测试不少于1h；(4)电加热锅炉，每次测试不少于1h。3.3.5 各工况测试次数锅炉新产品热效率测试工况的选择与测

18、试次数按下述要求：(1)额定工况热效率测试，应当在设计额定出力的97至105内进行2次；(2)设计出力范围最低出力热效率测试，应当在设计最低出力的±5进行2次；(3)设计出力范围中点处测试，应当在重点出力的±5进行1次；(4)锅炉设计热效率拐点（或效率最高值）处测试，应当在拐点出力的±5进行1次；(5)当设计最低出力大于或者等于额定出力的60时，出力范围中点处测试可以不做。3.3.6 有效测试相同出力两次测试的效率之差应当符合以下要求：(1)燃煤锅炉不大于2；(2)燃油、燃气锅炉不大于1；(3)电加热锅炉不得大于1。3.3.7 有机热载体锅炉测试要求(1)在计算有

19、机热载体锅炉载热量时，有机热载体的比热容以其实测温度下的进、出口处比热容与在0时的比热容的平均值为准；(2)当有机热载体锅炉无法测量锅炉热功率时，可测量每小时输入锅炉燃料热量，乘以锅炉热效率，即为锅炉热功率，按照见公式3-3。 (3-3) 3.3.8 基准温度测试基准温度选择测试地点的环境温度。3.4 测量项目锅炉热效率测试、热工性能与能效分析测试的测量项目应当按照本规范表3-1、表3-2的规定，根据锅炉炉型、燃料品种、介质与介质输出形式等因素度确定，并且在试验大纲内予以说明。表3-1 热效率测试项目序号测试项目序号测试项目1燃料元素分析、工业分析，低位发热量13燃烧室排出炉渣温度、溢流灰和冷

20、灰温度2液体燃料的密度、温度、含水量14排烟处烟气成分( 含RO2 ,O2，CO) 3气体燃料组成成分15炉渣、漏煤、烟道灰、溢流灰和冷灰的重量4混合燃料组成成分16炉渣、漏煤、烟道灰、溢流灰、冷灰和飞灰可燃物含量5燃料消耗量、电加热锅炉耗电量17自用蒸汽量6蒸汽锅炉输出蒸汽量(饱和蒸汽锅炉测给水流量，过热蒸汽锅炉测给水流量或者过热蒸汽流量)，热水锅炉、有机热载体锅炉的介质循环流量18蒸汽取样量7蒸汽锅炉的给水温度、给水压力19锅水取样量8热水锅炉、有机热载体锅炉的进、出口介质温度20排污量( 连续排污量，计入锅水取样量) 9过热蒸汽温度21入炉冷空气温度10蒸汽锅炉的蒸汽压力，热水锅炉、有机

21、热载体锅炉的进、出口介质压力22当地大气压力11饱和蒸汽湿度或过热蒸汽品质23环境温度12排烟温度24试验开始到结束的时间表3-2 热工性能与能效分析测量项目序号测试项目序号测试项目1炉膛出口压力8烟道各段烟气压力2燃烧器前燃油、燃气压力9省煤器进、出口烟气温度3燃烧器前燃油、燃气温度10空气预热器进、出口烟气温度和热风温度4流化床锅炉密相区温度11煤粉锅炉的煤粉细度和灰熔点、流化床锅炉和层燃锅炉的燃料颗粒度组成、燃重油锅炉的油粘度和凝固点续表序号测试项目序号测试项目5一次风风压或者流化床锅炉风室风压12辅机（送风机、引风机、磨煤机、抛煤机、炉排驱动装置、燃料泵、水泵等）耗电量6二次风风压、风

22、量13水处理装置耗电量7炉膛出口烟气温度14热水锅炉、有机热载体锅炉介质消耗量3.5 测量方法3.5.1 燃料取样(1)入炉原煤取样，每次测试采集的原始煤样数量不少于总燃煤量的1，并且总取样量不少于10kg，取样应在称重地点进行；当锅炉额定蒸发量(额定热功率)大于或者等于20t/h（14MW)时，采集的原始煤样数量不少于总燃料量的0.5，煤和煤粉的取样和制备方法按照附件C进行；(2)对于液体燃料，从油箱或者燃烧器前的管道上抽取不少于 1L样品，装入容器内，加盖密封，并且作上封口标记，送化验室；(3)城市煤气及天然气的成分和发热量通常可由当地煤气公司或者石油天然气公司提供，对于其他气体燃料，可在

23、燃烧器前的管道上开一取样孔，接上燃气取样器取样，进行成分分析，气体燃料的发热量可按其成分进行计算；(4)对于混合燃料，可根据入炉各种燃料的元素分析、工业分析、发热量和全水分再按相应基质的混合比例求得对应值，然后作为单一燃料处理。3.5.2 燃料计量(1)固体燃料应当使用衡器称重（精度不低于0.5级），衡器应当经检定合格，燃料应当与放燃料的容器一起称重，试验开始和结束时该容器重量应当各校核一次；(2)对于液体燃料应当由称重法或者在经标定过的油箱上测量其消耗量，也可用油流量计(精度不低于0.5级)来确定；(3)对于气体燃料，可用气体流量表( 精度不低于1.5级)来确定消耗量。气体燃料的压力和温度应

24、在流量测点附近测出，用以将实际状态的气体流量换算到标准状态下的气体流量；(4)按照反平衡热效率计算方法，试验燃料消耗量按照公式3-6、3-7、3-8、3-9进行反算得出，式中锅炉效率先行估取， 当计算所得效率值与估取值之差小于±2时，计算结果有效，否则重新估取锅炉效率作重复计算。3.5.3 蒸汽锅炉蒸汽量的测量(1)蒸汽量一般通过测量锅炉给水流量来确定，给水流量可用经标定过的水箱或者精度不低于1.0级的流量计来测定；(2)过热蒸汽量可以通过直接测量蒸汽流量来确定，测量方法可用精度不低于1.0级的流量计测量，如果锅炉有自用蒸汽时，应当予以扣除。3.5.4 热水锅炉、有机热载体锅炉的介质

25、循环流量测量仪表与方法热水锅炉、有机热载体锅炉的介质循环流量，可在锅炉回水（油）管道上，根据介质特性，采用精度不低于1.0级的流量计进行测量。3.5.5 介质压力测量蒸汽锅炉给水及蒸汽系统的压力、热水锅炉及有机热载体锅炉介质循环系统压力测量应当采用精度不低于1.5级的压力表。3.5.6 温度测量锅炉蒸汽、水、空气、烟气介质温度的测量，可根据介质特性，采用精度不低于0.5级的温度计进行测量。对热水锅炉进、出水温度应当采用读数分辨为0.1的温度计进行测量。3.5.7 烟气测量(1)烟气测点应当接近最后一节受热面，距离不大于1m；(2)烟气测点应当布置在烟道截面上介质温度、浓度比较均匀的位置（约在烟

26、道直径的1/2至1/3处），当烟道截面积大于1m2 时，烟气温度测试应当采用网格法布置测点按附件G的要求进行；(3)烟气成分测试，RO2 、O2可用奥氏分析仪测定，CO可用气体检测管测定，奥氏分析吸收剂按附件E方法配置；使用烟气分析仪测量时，测定RO2 、O2的精度不得低于1.0级，测定CO的的精度不得低于5.0级。3.5.8 灰平衡测量与计算为计算燃煤锅炉固体未完全燃烧热损失及灰渣物理热损失，应当进行灰平衡测量。灰平衡是指炉渣、漏煤、烟道灰、溢流灰、冷灰和飞灰中的含灰量与入炉煤含灰量相平衡。通常以炉渣、漏煤、烟道灰、溢流灰、冷灰和飞灰的含灰量占入炉煤总灰量的重量百分率来核算。进行灰平衡计算时

27、，应当对炉渣、漏煤、烟道灰、溢流灰、冷灰等各段灰渣进行称重和取样化验，对飞灰进行取样化验。当锅炉某一段灰或者渣无法称重计量时，则可通过测量飞灰浓度来进行灰平衡计算。3.5.9 灰渣的取样(1)装有机械除渣设备的锅炉，可在灰渣出口处定期取样( 一般每15min取一次)，样品制备方法见附件C；(2)每次试验采集的原始灰渣样重量不少于总灰渣量的2；当煤的灰分Ad40时，原始灰渣样重量不少于总灰渣量的1，并且总灰渣样重量不少于20kg；当总灰渣量少于20kg时，予全部取样，缩分后灰渣重量不少于1kg，漏煤与飞灰取样缩分后的重量不少于0.5kg；(3)在湿法除渣时，应当将灰渣铺开在清洁地面上，待稍干后再

28、称重和取样。3.5.10 饱和蒸汽湿度和过热蒸汽含盐量的测定 饱和蒸汽湿度和过热蒸汽含盐量的测定按附件G进行。3.5.11 风室风压、风道风压和各点烟气压力测量风室风压、风道风压和各点烟气压力可采用U型玻璃管压力计等仪表进行测量。3.5.12 电耗量测量电耗量可用电度表（精度不低于1级）和互感器（精度不低于0.5级）测量，每kWh热量按照3600kJ进行折算。3.5.13 散热损失确定散热损失按照热流计法、查表法和计算法三种方法之一确定（见附件E）。当采用查表法时，锅炉散热损失q5应当根据出力进行折算，按照公式3-4。 (3-4)3.5.14 记录除需化验分析以外的有关测试项目，应每隔10mi

29、n15min读数记录一次。对热水锅炉和有机热载体锅炉进、出口介质温度应每隔5min读数记录一次。介质循环量用累计方法确定。3.6 锅炉效率计算3.6.1 正平衡效率计算3.6.1.1 输入热量计算按照公式3-5。 (3-5)注3-3：式中Qnet,v,ar 是固体燃料的低位发热量，燃用液体、气体燃料时，应当以相应的液体、气体燃料低位发热量代入。3.6.1.2 饱和蒸汽锅炉正平衡效率计算按照公式3-6。 (3-6)3.6.1.3 过热蒸汽锅炉正平衡效率计算(1)测量给水流量时的计算，按照公式3-7； (3-7) (2)测量过热蒸汽流量时的计算，按照公式3-8； (3-8)3.6.1.4 热水锅炉

30、和有机热载体锅炉正平衡效率计算，按照公式3-9； (3-9)3.6.1.5 电加热锅炉正平衡效率计算(1)电加热锅炉输出饱和蒸汽时的计算公式，按照公式3-10； (3-10) (2)电加热锅炉输出热水时的计算，按照公式3-11。 (3-11)3.6.2 反平衡效率的计算反平衡效率的计算，按照公式3-12。 (3-12)4 锅炉运行工况热效率详细测试4.1 总述(1)锅炉实际运行工况热效率详细测试，除手烧锅炉、下饲式锅炉、电加热锅炉采用正平衡法外，其余锅炉测试采用反平衡法；(2)实际运行工况下热水锅炉和有机热载体锅炉的出力按实测运行介质参数和循环量确定；(3)实际运行工况下蒸汽锅炉的出力由实测蒸

31、发量确定。4.2 测试条件实际运行工况下锅炉热效率测试条件应当符合以下要求：(1)系统与锅炉运行出力相匹配；(2)测试期间所用燃料应当保证使用同一品种和质量；(3)锅炉及辅机应当处于安全、热工况稳定的运行状态，锅炉热工况稳定是指锅炉出力和主要热力参数波动范围在5内，其平均值已不随时间变化的状态；(4)锅炉及系统应当不存在滴冒漏现象；(5)锅炉及系统应当能满足试验大纲要求。4.3 测试要求实际运行工况下锅炉热效率详细测试应当符合本规范3.3.1、3.3.3、3.3.4、3.3.6、3.3.7、3.3.8的要求。锅炉出力按照实际运行工况测试确定。4.4 测量项目实际运行工况下锅炉热效率详细测试所需

32、测量项目与本规范3.4规定的热效率测量项目相同。4.5 锅炉热工性能及能效分析测量项目对实际运行工况下锅炉热工性能与能效分析测试，主要目的是对在用锅炉运行能效状况进行分析、考核。因此，可根据需要参照本规范3.4规定的热功性能及能效分析测量项目的规定进行选择。4.6 测量方法实际运行工况下锅炉热效率测试采用的测量方法与本规范3.5规定的测量方法相同。4.7 锅炉效率的计算实际运行工况下锅炉效率计算方法和采用的计算公式与本规范3.6的规定相同。5 锅炉运行工况热效率简单测试5.1 总述锅炉运行工况能效简单测试采用反平衡法。5.2 测试条件在用锅炉实际运行工况热效率简单测试条件与本规范4.2条的规定

33、相同。5.3 测试项目在用锅炉实际运行工况热效率简单测试项目见表5-1。表5-1 运行工况热效率简单测试项目序号测试项目序号测试项目1排烟温度6飞灰可燃物含量2入炉冷空气温度7炉渣可燃物含量3排烟处一氧化碳含量8漏煤可燃物含量4排烟处过量空气系数9试验开始和结束的时间5燃料工业分析数据（燃料收到基低位热值（）、收到基灰分（）5.4 测试要求5.4.1 正式测试时间(1)火床锅炉、火室锅炉、流化床锅炉等燃烧固体燃料（包括煤、甘蔗渣、木柴、稻壳等其他固体燃料）锅炉不少于1h ；(2)对于手烧炉排、下饲炉排等燃烧固体燃料（包括煤、甘蔗渣、木柴、稻壳等其他固体燃料）锅炉不少于1h，试验时间内至少包含一

34、个完整的加煤和出渣周期；(3)液体燃料、气体燃料锅炉和电加热锅炉应不少于0.5h；(4)烟气测试不少于5次，每次间隔不低于5min，测试开始、结束时各1次。5.4.2 测试次数在用锅炉实际运行工况热效率简单测试次数为1次。5.4.3 基准温度基准温度一般选择测试地点的环境温度。5.5 测量方法实际运行工况下锅炉简单热效率测试所规定的测量项目采用的测量方法与本规范3.5条的有关规定相同。5.6 参数的计算或者选取5.6.1 排烟热损失（）锅炉排烟热损失的计算，按照公式5-1 (5-1)式中m，n为计算系数，与燃料种类有关，见表5-2。表5-2 不同燃料的计算系数燃料种类褐煤烟煤无烟煤油、气m0.

35、60.40.30.5n3.83.63.53.455.6.2 气体未完全燃烧热损失（）气体未完全燃烧热损失（），按照表5-3选取。表5-3 气体未完全燃烧热损失（）项目单位数值CO（ppm）CO0.05（CO500）0.05CO0.1（500CO1000）CO0.1（CO1000）0.20.515.6.3 固体未完全燃烧热损失（）(1)飞灰、漏煤、炉渣百分比（、），按照表5-4选取；表5-4 飞灰、漏煤、炉渣百分比 煤种燃烧方式 飞灰（）漏煤（）炉渣（冷灰）（）往复炉排201057585链条炉排201057585抛煤机炉排302056575流化床50405060煤粉炉90801020水煤浆807

36、02030注5-1：在选取时，应满足。(2)固体未完全燃烧热损失（）计算，按照公式5-2。 (5-2)5.6.4 散热损失（）(1)锅炉额定出力下散热损失（）可按表5-5选取；表5-5 锅炉额定出力下散热损失锅炉额定出力t/h461015203565MW2.84.27.010.5142946散热损失q52.92.41.71.51.31.10.8(2)当锅炉实际运行出力与额定出力差大于25时，q5按公式5-3a、5-3b修正。 (5-3a) (5-3b)5.6.5 灰渣物理热损失（）灰渣物理热损失（）按照公式5-4计算。 (5-4)式中为灰渣的焓（kJ/kg），层燃炉和固态排查煤粉锅炉炉渣温度按

37、600选取，流化床锅炉炉渣温度按800选取）。5.7 锅炉热效率计算实际运行工况下锅炉简单热效率测试计算，按照公式5-5。 (5-5)6 锅炉系统运行能效测试与评定6.1 总述工业锅炉系统运行能效测试与评定是通过测试与计量相接合的方式，对在用工业锅炉及系统某个周期内的运行能效进行定量的评价。通过安装在锅炉设备或系统上的监测仪表及系统装置对规定周期内的运行参数或者数据进行记录和计量，计算出单台锅炉或锅炉房系统单位蒸发量或者单位输出热量所消耗的燃料量、电量、水量等，并且结合实际运行工况锅炉能效详细测试结果对锅炉设备或者系统进行能效评定或者评价。6.2 设备与系统测试与评定条件6.2.1 单台锅炉设

38、备具备的检测、计量仪表及装置6.2.1.1 锅炉蒸发量(输出热量)与燃料消耗量的检测、计量 (1)蒸汽锅炉累计的检测、计量仪表及装置，热水锅炉、有机热载体锅炉累计输出热量的检测、计量仪表及装置；(2)累计燃料消耗量检测、计量仪表及装置，燃料发热值的检测与记录；(3)锅炉配备主要辅机、辅助设备、水处理系统装置耗电量，包括燃煤锅炉鼓引风机、炉排驱动装置、炉前燃料加工装置、二次风机、机械出渣装置耗电量，燃油、气锅炉鼓引风机、燃料加压输送泵（装置）、重油加热及机械雾化装置耗电量，蒸汽锅炉给水泵、热水锅炉或者有机热载体锅炉介质循环泵耗电量，水处理系统装置耗电量；(4)蒸汽锅炉给水量、热水锅炉或者有机热载

39、体锅炉介质补充量的检测、计量6.2.2 锅炉系统具备的检测、计量仪表及装置6.2.2.1 锅炉蒸发量(输出热量)与燃料消耗量的检测、计量(1)蒸汽锅炉系统总累计蒸发量的检测、计量仪表及装置；热水锅炉、有机热载体锅炉系统总累计输出热量的检测、计量仪表及装置；(2)锅炉系总统累计燃料消耗量检测、计量仪表及装置，燃料发热值的检测与记录；(3)锅炉系统所配备主要辅机、辅助设备消耗电量，包括燃煤锅炉鼓引风机、炉排驱动装置、炉前燃料加工装置、二次风机、机械出渣装置耗电量，燃油、气锅炉鼓引风机、燃料加压输送泵（装置）、重油加热及机械雾化装置耗电量，蒸汽锅炉给水泵、热水锅炉或有机热载体锅炉介质循环泵耗电量，水

40、处理系统装置耗电量的检测、计量；(4)蒸汽锅炉系统总给水量、热水锅炉或有机热载体锅炉介质总补充量检测、计量；(5)相关温度、压力、流量等参数的记录。6.3 测试与评定要求6.3.1 能效测试与评定周期在用工业锅炉系统运行能效测试与评定周期应是使用单位根据生产周期或管理与考核周期所规定的周期；能效监督检验机构或管理部门根据相关法规规定的监督检验周期。一般以月、季、半年、一年为周期单位。6.3.2 检测、计量仪表检测、计量仪表精度、安装、使用、检定等应符合符合国家有关法规、标准的规定。检测、计量仪表、装置及系统应定期进行检验、维修和保养，以确保正常工作。6.3.3 能效测试与评定数据设备与系统能效

41、测试与评定记录、计量数据应准确、连续、完整。6.4 测试与评定项目6.4.1 单台锅炉项目(1)锅炉运行热效率；(2)蒸汽锅炉累计蒸发量；热水锅炉、有机热载体锅炉累计输出热量。(3)累计燃料消耗量、按低位发热值计算的燃料总发热量。(4)单台锅炉所配备主要辅机、辅助设备总消耗电量，包括燃煤锅炉鼓引风机、炉排驱动装置、炉前燃料加工装置、二次风机、机械出渣装置耗电量，燃油、气锅炉鼓引风机、燃料加压输送泵（装置）、重油加热及机械雾化装置耗电量，蒸汽锅炉给水泵、热水锅炉或有机热载体锅炉介质循环泵耗电量，水处理系统装置耗电量的检测、计量。6.4.2 锅炉系统项目锅炉系统是指锅炉房内全部锅炉或同一类型锅炉及

42、辅机、辅助设备组成的运行系统。(1)蒸汽锅炉系统总累计蒸发量，水锅炉、有机热载体锅炉系统总累计输出热量；(2)锅炉系统总累计燃料消耗量、按低位发热值计算的燃料总发热量；(3)锅炉系统所配备主要辅机、辅助设备总消耗电量，包括燃煤锅炉鼓引风机、炉排驱动装置、炉前燃料加工装置、二次风机、机械出渣装置总耗电量，燃油、气锅炉鼓引风机、燃料加压输送泵（装置）、重油加热及机械雾化装置总耗电量，蒸汽锅炉给水泵、热水锅炉或有机热载体锅炉介质循环泵总耗电量，水处理系统装置总耗电量的检测、计量；(4)蒸汽锅炉系统给水量、热水锅炉或有机热载体锅炉系统介质补充量。6.5 测试与评定方法6.5.1 单台锅炉相关数据(1)

43、锅炉运行热效率测试按照本规范第4章的规定进行；(2)蒸汽锅炉累计蒸发量按照锅炉主蒸汽出口蒸汽流量表考核周期计时开始与结束时的显示数据的差进行计算，见公式6-1；或者按照锅炉给水流量表考核周期计时开始与结束时的显示数据的差减去锅炉排污水量进行计算，见公式6-2a或者6-2b。 (6-1) (6-2a) (6-2b)(3)热水锅炉、有机热载体锅炉累计输出热量按照安装在锅炉出口处热量表考核周期计时开始与结束时的显示数据的差进行计算（见公式6-3），或者通过安装在锅炉出口或进口处的流量表、温度计测量介质循环流量和锅炉进、出口介质温差对考核周期内锅炉累计热量进行积算； (6-3) (4)单台锅炉累计燃料

44、消耗量是考核周期内单台锅炉入炉燃料总合，单台锅炉累计入炉燃料发热量是考核周期内入炉燃料按照低位发热量计算的总发热量，燃煤锅炉在考核周期内燃用不同煤种时，总发热量以各煤种入炉量按低位发热量分别计算后进行相加,见公式6-4； (6-4) (5)单台锅炉所配备主要辅机、辅助设备总消耗电量是将本规范第6.4.1(4)规定的各辅机、辅助设备考核周期开始、结束时电度表读数之差进行相加，计算见公式6-5。 (6-5)6.5.2 单台锅炉能效指标6.5.2.1 蒸汽锅炉(1)单位蒸发量燃料消耗量的计算，按照公式6-6； (6-6)(2)单位蒸发量电消耗量的计算，按照公式6-7。 (6-7)Edpj.t考核周期

45、内单台锅炉单位蒸发量平均电消耗量，（kw.h）/kg/h。6.5.2.2 热水锅炉、有机热载体锅炉(1)单位输出热量燃料消耗量的计算，按照公式6-8； (6-8) (2)单位输出热量电消耗量的计算，按照公式6-9。 (6-9)6.5.3 锅炉系统相关数据6.5.3.1 蒸汽锅炉系统累计蒸发量蒸汽锅炉系统累计蒸发量按照锅炉系统主蒸汽管道蒸汽流量表考核周期计时开始与结束时的显示数据的差进行计算，见公式6-10）；或者按照锅炉总给水流量表考核周期计时开始与结束时的显示数据的差减去锅炉总排污水量进行计算，按照公式6-11a或者公式6-11b； (6-10) (6-11a) (6-11b)6.5.3.2

46、 热水锅炉、有机热载体锅炉系统累计输出热量热水锅炉、有机热载体锅炉系统累计输出热量按照安装在锅炉系统母管处热量表考核周期计时开始与结束时的显示数据的差进行计算,按照公式6-12；或者通过安装在锅炉母管处的流量表、温度计测量介质循环流量和总供、回水母管介质温差，进行考核周期内锅炉累计热量积算； (6-12)6.5.3.3 锅炉系统累计入炉燃料累计总热量锅炉系统累计燃料消耗量是考核周期锅炉系统入炉燃料总合，锅炉系统累计入炉燃料发热量是考核周期内锅炉系统入炉燃料按照低位发热量计算的总发热量，燃煤锅炉系统在考核周期内燃用不同煤种时的总发热量以各煤种入炉量按低位发热量分别计算后进行相加，见公式6-13；

47、 (6-13)6.5.3.4 锅炉系统所配备主要辅机、辅助设备总消耗电量锅炉系统所配备主要辅机、辅助设备总消耗电量是将本规范第6.4.2(3)规定的各辅机辅机、辅助设备考核周期开始、结束时电度表读数之差进行相加，见公式6-14； (6-14)6.5.3.5 蒸汽锅炉系统给水量、热水锅炉或者有机热载体锅炉系统介质补充量(1)蒸汽锅炉系统给水量是考核周期开始、结束时锅炉系统总给水流量表累计给水量之差，再扣除锅炉系统回用冷凝水流量表考核周期开始、结束时累计水量之差，见公式6-15； (6-15) (2)热水锅炉或有机热载体锅炉系统介质补充量是是考核周期开始、结束时锅炉系统总介质（水或有机热载体）补充

48、流量表累计量之差，见公式6-16。 (6-16)6.5.4 锅炉系统能效指标6.5.4.1 蒸汽锅炉系统(1)系统单位蒸发量的燃料消耗量计算，按照公式6-17； (6-17)(2)系统单位消耗电量计算，按照公式6-18； (6-18)(3)系统单位蒸发量消耗水量计算，按照公式6-19。 (6-19)6.5.4.2 热水锅炉、有机热载体锅炉系统(1)系统单位的输出热量燃料消耗量计算，按照公式6-20， (6-20)(2)系统单位输出热量消耗电量计算，按照见公式6-21； (6-21)(3)系统单位输出热量介质补充量计算，按照公式6-22。 (6-22)7 测试报告7.1 测试报告一般要求7.1.

49、1 报告封面至少应包括以下内容：(1)测试报告（项目）名称；(2)测试任务，如新产品热效率测试、锅炉运行热效率详细测试、简单热效率测试、系统能效测试与评价等；(3)委托测试单位名称；(4)测试地点；(5)测试时间；(6)测试机构名称；(7)测试机构资质印记，如计量资质印记、国家实验室资质印记等。7.1.2 报告正文至少包括以下内容：(1)测试对象，如产品名称、型号、额定参数、系统名称、系统运行参数等；(2)产品制造单位或者使用单位（系统能效测试）名称；(3)设备代码和产品编号；(4)测试任务和目的要求；(5)测试法规、标准等依据；(6)测试负责人及主要测试人员；(7)燃料、灰渣、水等样品化验机构名称；(8)测点布置图和测量仪器仪表说明，包括量程、精度等；(9)测试工况说明及测试结果分析；(10)锅炉设计综合表（见附件J）(11)测试数据综合表（见附件B）；(12)实验结果汇总表。7.1.3 测试数据综合表编写测试报告时，测试数据表应当根据测试项目，按照测试数据综合表格式填写。测试项目序号分两项，第一项是测试报告自编顺序号，第二项是测试数据综合表原序号。7.1.4 技术文件管理测试原始数据、测试报告应当由测试机构负责存档备案。7.2 新产品热效