从各方面分析成型不良原因

1、从产品设计、注塑机、模具、原料方面分析成型缺陷、 充填不足（short shot） 溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。 由产品设计引起的原因及对策 原因对策成品肉厚太薄检查排气性或增加肉厚设计由机床引起的原因及对策原因对策1.射出能力不足机台射出部能力确认2.射出压力太低提高压力3.原料温度低,流动性差确认加热缸温度及提高射出压力4.原料供给量不足增加料量5.射出速度慢提高射速6.射出喷嘴部阻力大确认孔径及电热能力7.螺杆进料不良手动进料8.原料落下因难确认清除原料团，降低入料口温度9.螺杆射出逆流更新check ring(逆止环)由模具引起的原因及

2、对策 原因对策1.浇口设计不平均重新计算与修正2.流道、浇口设计过小重新计算及加大尺寸3.冷料穴阻塞清除阻塞部位4.排气不良追加逃气设计5.模温低减少冷却水温、水量6.热料道阻塞未通检查电路及温度并检修7.模具冷却不当确认水路系统并修改之由原料引起的原因及对策 原因对策1.材料本身流动性差确认或材料变更2.润滑处理不当修正使用部位及量的多少3.离喷过多降低使用量、毛边（flash）/批锋/毛刺塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。 由产品设计引起的原因及对策 原因对策成品投影面积过大改用大型成型机由机床引起的原因及对策 原因对策1.射出压力大降低压力2.合模压力不足重新调整增

3、加3.射出供料量太多降低射出供料量4.原料温度高，流动性过佳降低原料加热温度5.保压时间过长压低保压时间6.射出速度太快降低射出速度7.机台动静模板平行度欠佳利用长度规测量平长度、调整由模具引起的原因及对策 原因对策1.公母模接合不良确认平行度及合模线、调整2.合模面附着异物清除异物4.模具老旧破损修补破损部位5.热浇道温度设定过高调整适当的温度由原料引起的原因及对策 原因对策1. 材料本身的粘度低，流动性良降低成型温度、模具温度或变更材质、 缩水（sink mark）: 此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在冷却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。肉

4、厚特别大的部位，其表面更加明显。由产品设计引起的原因及对策 原因对策肉厚设计不均一或不适当依肉厚比例修正由机床引起的原因及对策 原因对策1.射速太慢提高射出速度2.射压偏低提高射出压力3.保压时间不足增加保压时间4.原料供应量不足增加原料供应量5.原料温度偏高降低原料加热温度6.射出喷嘴太长或孔径太小更换短喷嘴或增大喷嘴孔径7.射出喷嘴与模具汤口未吻合重新校正中心度及圆弧度8.射出喷嘴部温度低提高喷嘴温度9.开模太早、冷却不足增加冷却时间10.热流道温度低提高热流道之温度11.射出时原料产生逆流螺杆逆止环更换由模具引起的原因及对策 原因对策1.模具温度太高增加冷却水路或降低水路2.模具温度不一

5、局部过高确认水路循环系统或增减3.浇口或流道细小重新计算及修改浇口或流道4.模穴有特别厚肉的部位增加厚肉部位之流道由原料引起的原因及对策 原因对策1.原料流动性太好修正成型条件配合或变更村质或规格级数2.原料收缩率太高、 流道痕（flow mark） 熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。由产品设计引起的原因及对策 原因对策无由机床引起的原因及对策 原因对策1.原料温度低,流动性不够提高原料加热温度2.射出速度慢提高射出速度3.射出喷口太长、孔径太小适当修正孔径、更换合适品4.保压压力低提高保压压力5.保压时间不足增加保压时间6.原料供应略不足略增加计量值7.刚成型时冷料

6、流入可以松退来防止冷却出现8.射出喷口部温度低检修喷口部电热圈及能力由模具引起的原因及对策 原因对策1.模温偏低确认后再适提高2.模具冷却不当确认整个水路系统再修正3.冷料储藏穴设计太小增大冷料储藏穴部位4.脱气不良增加逃气槽设计或追加pin5.热浇道温度偏低适当提高温度由原料引起的原因及对策 原因对策原料本身之流动性差修正成型条件来配合变更规格级数或材质、 银线（silver streak）： 成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。由产品设计引起的原因及对策 原因对策肉厚设计不良重新确认与修正由机床引起的原因及对策 原因对策1.射出能力不足确认射出容量/可塑化能力2.原料加热温度太

7、高产生热分解降低原料加热温度3.射出速度太快产生热分解降低射出速度4.射压太高产生热分解降低射出压力5.背压不足卷入空气提高背压6.原料加热时间太长产生热分解降低原料加热温度或时间7.原料加热温度低熔不均提高原料加热温度8.螺杆转速太快产生热分解降低螺杆回转r.p.m值9.螺杆不洁残留他料所致彻底清除螺杆内异物异质由模具引起的原因及对策 原因对策1.模具温度低可先行预热模具2.排气不良不顺追加顶出梢或逃气槽3.浇口位置不适当重新确认与修正4流道、浇口设计太小重新确认与变大尺寸5.冷料储藏穴设计太小重新确认与变大尺寸6.模面残留水份或过多之润滑剂徹底去除水份适当润滑剂由原料引起的原因及对策 原因

8、对策1.原料含水份及挥发物质多以干燥设备预热干燥2.材料受空气湿度影响混合一起先预热干燥提高机台背压、 表面雾状痕（cloudym appearance）、光泽不良（lusterless）：成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。由产品设计引起的原因及对策 原因对策产品选料不适重新确认与修正由机床引起的原因及对策 原因对策1.原料熔融程度不均匀、部分过热增加原料加热时间使之均匀2.喷嘴太冷检修喷嘴部电热片及提高温度3.喷嘴孔径太小适当修改孔径或更换合适品4.射出速度太快或太慢适当调整射出速度5.原料过热分解降低原料加热温度或时间由模具引起的原因及对策 原因对策1.模温过高或过低或不均检查水

9、路、水温及水量并修正2.流道、浇口过小重新确认与修改3.冷料储藏穴设计过小重新确认与修改4.模面附着水份或油质清洁及擦拭模面及顶出梢5.排气不良追加顶出梢或逃气槽6.离型剂使用过多减少离型剂之量由原料引起的原因及对策 原因对策1.原料本身含水份或挥发物预备干燥2.润滑剂中含挥发物所影响适当地减少润滑剂使用量3.不同材料混合造成更新材料、 融接线（weld line）/融合线/夹水纹： 塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。由产品设计引起的原因及对策 原因对策无由机床引起的原因及对策 原因对策1.料温偏低流动性不足提高原料加热温度2.射出喷嘴温度太低检修喷嘴部电热片及提高温度3.射出压

10、力低提高射出压力4.射出速度慢提高射出速度由模具引起的原因及对策 原因对策1.原料流动距离太长提高模具温度或增加流道数2.模具温度太低提高模具温度3.浇口位置及数量不当重新计算与修正4.流道、浇口太小重新计算与修正5.冷却时间太长缩短冷却时间6.排气不良追加顶出梢或逃气槽7.离型剂使用太多以少量多次来改善由原料引起的原因及对策 原因对策1.原料本身含水份或挥发物预备干燥时间加长2.原料流动性不良提高原料温度3.原料硬化速度快提高模具温度4.润滑剂不良或用量过多适当修正气泡（void）成型品较厚肉的部位，由于内部中心部位冷却较外部冷却来的慢，而外部已冷却，拉住原料，并将空气包在其中的情况。由机床

11、引起的原因及对策 原因对策1.射出压力低提高射出压力2.射出保压低提高射出保压3.保压时间短增加保压时间4.射出速度太快或太慢适当调整射出速度5.原料温度低,流动性不足提高原料加热温度6.原料温度过高产生气体降低原料加热温度7.螺杆背压不足卷入空气提高螺杆背压由模具引起的原因及对策 原因对策1.排气不足追加顶出梢或逃气槽2.肉厚设计不良(变化大)重新计算肉厚之必要性3.浇口位置及数量不当重新计算原料流动的距离4.流道、浇口设计过小重新计算与修正5.冷却时间太长缩短冷却时间6.模温太低减小冷却水量或提高水温由原料引起的原因及对策 原因对策1.原料本身收率大以成型条件配合修正或变更规格2.原料含水

12、份或挥发物预备干燥3.原料混入空气预备干燥烧焦痕、黑痕（black streak） 成品表面出现黑色条纹，或者是在死角部位有烧焦之痕迹，因而称之。由机床引起的原因及对策 原因对策1.原料滞留加热缸造成烧焦重新清洁加热缸内部2.原料温度设定过高或时间长降低原料温度或加热时间3.原料在加热缸内摩擦、压缩而造成烧焦a.降低螺杆与缸壁之间隙b.测量螺杆与缸壁之间隙4.料桶下料部位冷却不足确认水流通过量或增加5.射出压力太高降低射出压力6.射出速度太快降低射出速度7.射出喷嘴安装不良重新拆除清洁再安装由模具引起的原因及对策 原因对策1.模内附着油污撤底擦拭清洁2.汤口不顺，摩擦过热分解研磨汤口部使之滑顺

13、3.排气不良追加逃气设计由原料引起的原因及对策 原因对策1.润滑剂太多降低润滑剂之使用量2.含挥发成份预备干燥10裂痕（cracking） 由于融熔原料在成品残留应力，而且应力超出了原料的裂断强度而使得成品在 脱模后，其面表出现了细小分离的痕迹，此情况称之裂痕。由机床引起的原因及对策 原因对策1.射出压力太高降低射出压力2.原料温度低,流动性不足增加原料加热温度3.射出保压压太高降低保压压力4.射出保压时间过长缩短保压时间由模具引起的原因及对策 原因对策1.汤口设计太大或不顺以成型条件改善进料情况或重新设计汤口.2.模温偏低减少冷却水量3.离型不良a.增加离型剂量或次数b.重新修正拔模斜度4.

14、模穴设计不良,内应力集中某部追加顶出梢及离型剂协助脱模5.离型时公母模形成真空状态重新修正拔模斜度由原料引起的原因及对策 原因对策1.原料处理不当,性脆更新原料2.混料造成强度不足更新原料11挠曲(warpage) 成型品由于肉厚的不一致,以及冷却所造成的各部不均一的收缩量,以致成型后 甚至经过一段时间，外形因收缩而弯曲变形之现象。由机床引起的原因及对策 原因对策1.射出压力太高降低射出压力2.保压过高降低保压压力3.保压时间过长缩短保压时间4.原料加热温度太低提高原料加热温度5.射出速度太慢提高射出速度6.原料熔融不均提高原料加热温度或时间7.射出量过多,应力分布不均降低射出量8.冷却时间不

15、够增加冷却时间由模具引起的原因及对策 原因对策1.离型不良追加顶出梢平衡成品推出2.模具突出部分设计不良加拔模斜度3.冷却不足或不均确认与修正水路系统或增加4.模具温度高增加冷却水量或降低水温5.浇口设计太大重新修正6.肉厚设计不均一尽可能设计一致或是有特厚肉部位,冷却水路须足由原料引起的原因及对策 原因对策原料处理不当更新原料或使之冷却充足12离型不良(dart sticking): 在成型品脱离模具或是公母模分离时,以及成型品在顶出时,出现了裂痕、白抡 等情况。由机床引起的原因及对策 原因对策1.射出压力高降低射出压力2.原料温度高,流动性太好降低原料加热温度3.射出保压过高降低保压压力4

16、.保压时间太长降低保压时间5.原料供给量太多减少原料供给量6.冷却不足增加冷却时间或水量由模具引起的原因及对策 原因对策1.冷却不足或成品附着模具增加冷却时间或水量2.模具温度高或静模温度高增加冷却时间或水量3.汤口设计太大重新修正4.排气不良追加逃气槽或顶出梢5.汤口平衡不良重新修正6.射出口比浇口太重新确认与修正7.射出口球面半径比浇口衬套大重新确认与修正8.浇口斜度、口径及加工不良重新确认与修正9.模穴及角斜度加工不良重新确认与修正10.顶出不适当或离型剂不足调整顶出条件或增加离型剂由原料引起的原因及对策 原因对策原料本身润滑处理不当增加原料润滑剂使用量13烧焦痕、黑痕（black st

17、reak） 成品表面出现黑色条纹，或者是在死角部位有烧焦之痕迹，因而称之。由产品设计引起的原因及对策 原因对策无由机床引起的原因及对策 原因对策1.原料滞留加热缸造成烧焦重新清洁加热缸内部2.原料温度设定过高或时间长降低原料温度或加热时间3.原料在加热缸内摩擦、压缩而造成烧焦a.降低螺杆与缸壁之间隙b.测量螺杆与缸壁之间隙4.料桶下料部位冷却不足确认水流通过量或增加5.射出压力太高降低射出压力6.射出速度太快降低射出速度7.射出喷嘴安装不良重新拆除清洁再安装由模具引起的原因及对策 原因对策1.模内附着油污撤底擦拭清洁2.汤口不顺，摩擦过热分解研磨汤口部使之滑顺3.排气不良追加逃气设计由原料引起

18、的原因及对策 原因对策1.润滑剂太多降低润滑剂之使用量2.含挥发成份预备干燥14烧焦痕、黑痕（black streak） 成品表面出现黑色条纹，或者是在死角部位有烧焦之痕迹，因而称之。由产品设计引起的原因及对策 原因对策1.原料滞留加热缸造成烧焦重新清洁加热缸内部2.原料温度设定过高或时间长降低原料温度或加热时间3.原料在加热缸内摩擦、压缩而造成烧焦a.降低螺杆与缸壁之间隙b.测量螺杆与缸壁之间隙4.料桶下料部位冷却不足确认水流通过量或增加5.射出压力太高降低射出压力6.射出速度太快降低射出速度7.射出喷嘴安装不良重新拆除清洁再安装由机床引起的原因及对策 原因对策1.原料滞留加热缸造成烧焦重新清洁加热缸内部2.原料温度设定过高或时间长降低原料温度或加热时间3.原料在加热缸内摩擦、压缩而造成烧焦a.降低螺杆与缸壁之间隙b.测量螺杆与缸壁之间隙4.料桶下料部位冷却不足确认水流通过量或增加5.射出压力太高降低射出压力6.射出速度太快降低射出速度7.射出喷嘴安装不良重新拆除清洁再安装由模具引起的原因及对策 原因