圆柱滚子轴承生产实习

1、上海新邦轴承有限公司生产实习报告一、实习目的通过参与生产部门相关的工作，一方面将所学的轴承专业知识特别是轴承检测方面的知识与实践相结合。另一方面掌握轴承加工工艺，轴承生产流程，轴承检测的技巧。理论联系实际，在实践中巩固、深化轴承知识，既熟悉了轴承生产运作流程，又提升了自身 专业知识，并积累一定的社会工作经验。二、实习任务1. 较全面、综合地了解企业的生产过程和生产技术；较深入、 详细地了解企业生产的设备、工艺、产品等相关知识。2. 在专业比较对口的实习岗位上，努力将所学的理论知识与实际工作密切结合，并能灵活应用，使自己的专业知识、专业技能及 工程实践能力均得到一次全面的提升。3. 积累一定的工

2、作经验和社会经验，在职业道德、职业素质、劳动观念、工作能力等方面都有明显的提高，逐步掌握从实习工到 优秀员工的角色转换，为日后的工作打下良好的基础，提高自身竞 争力。三、实习基本要求1. 在实习企业必须遵守企业的各种规章制度和相应的劳动纪律， 不能无故请假和擅离岗位。2. 在实习期间必须严格遵守岗位操作规程和安全管理制度，严 防工作责任事故和人身安全事故的发生。3. 努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习， 主动、诚恳地向工人师傅、工程技术人员及企业管理人员求教，刻 苦钻研。4. 应及时对工作做出总结，多与师傅联系交流，及时得到师傅 指导。四、实习内容上海新邦主要生产一些圆柱滚子轴

3、承。实习期间，我主要是按 照轴承毛坯料的外检、外套圈的加工、内套圈的加工、轴承的装配 这样一个流程来学习的。滚动体是圆柱滚子的向心滚动轴承。圆柱滚子轴承内部结构采 用滚子呈平行排列，滚子之间装有间隔保持器或者隔离块，可以防 止滚子的倾斜或滚子之间相互摩擦，有效防止了旋转扭矩的增加。圆柱滚子与滚道为线接触轴承。负荷能力大，主要承受径向负 荷。滚动体与套圈挡边摩擦小，适于高速旋转。根据套圈有无挡边， 可以分有 NU、NJ、NUP、N、 NF 等单列圆柱滚子轴承，及 NNU 、NN 等双列圆柱滚子轴承。该轴承是内圈、外圈可分离的结 构。内圈或外圈无挡边的圆柱滚子轴承，其内圈和外圈可以向轴向 作相对移

4、动，所以可以作为自由端轴承使用。在内圈和外圈的某一 侧有双挡边，另一侧的套圈有单个挡边的圆柱滚子轴承，可以承受 一定程度的一个方向轴向负荷。一般使用钢板冲压保持架，或铜合 金车制实体保持架。但也有一部分使用聚酰胺成形保持架。1）轴承特点A、滚子与滚道为线接触或修下线接触，径向承载能力大，适用于承受重负荷与冲击负荷。B、摩擦系数小，适合高速，极限转速接近 深沟球轴承。C、N型及NU型可轴向移动，能适应因热膨胀或安装误差引起 的轴与外壳相对位置的变化，可作自由端支承使用。D、对轴或座孔的加工要求较高，轴承安装后外圈轴线相对偏 斜要严加控制，以免造成接触应力集中。E、内圈或外圈可分离，便于安装和拆卸

5、。2）轴承用途大中型电动机、机车车辆、机床主轴、内燃机、发电机、燃气涡轮机、减速箱、轧钢机、振动筛以及起重运输机械等。（一）工艺流程及进货检验1、圆柱滚子轴承加工过程进货检验外/内圈毛坯热处理外/内圈端面磨削一 无心磨外圆一一细磨外圆一一外圈挡边磨削（内圈滚道磨削）一 外圈滚道磨削（内圈挡边磨削一一内径磨削）一一内 /外圈沟道超 精一一清洗一一内/外径检测一一超声波清洗一一分选合套一一装滚 子一一铆压一一径向游隙检测一一测振一一激光打标一一成品清洗 油浸防锈外观检验包装抽检入库存储。2、保持器入库检验保持架入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。主要检测项目如下： 1）、外观检验。先

6、将保持架座和保持架盖合套， 盖与座之间的配合间隙不得大于 0.2mm用塞尺检测。观察其表面 是否存在裂纹、划伤、毛刺、生锈、压痕、变形、色差等外观缺陷。 2）、兜孔直径、兜孔长度、内外径尺寸、宽度、保持架盖厚度、钉 头高度用游标卡尺测量，同一个保持架单个项目测量位置不少于 3 处，出现不良品应做好记录。 3）、其他项目如残磁检测、清洁度含 污量检测、合套试装检测等。保持架的大小决定着钢球的转动效果 以及装配后的工作精度，为此要严格控制保持架各方面尺寸来保持 轴承整体运转进度。3、钢球入库检验 滚子入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。主要检测项目如下： 1）、外观检验。观察其表面是

7、否存在划伤、裂 纹、凹坑、群点、黑皮、擦伤、啃伤、生锈等外观缺陷。 2）、硬度 检测。每批钢球取出 2 粒在数显洛氏硬度计上检测钢球硬度。 3）、 烧伤检测。每批钢球取出 2 粒检验烧伤项目是否合格。 4） 、粗糙度 检测。用粗糙度轮廓仪检查粗糙度是否符合要求。 5）、其他项目如 金相、脱贫碳层检测、残磁检测、尺寸检测、合套试装检测等。滚 子的大小决定着装配后的旋转精度以及工作游隙、振动噪声等精度， 为此要严格控制钢球各项目来保持轴承整体运转进度和使用寿命。4、套圈入库检验 套圈入库前由抽检人员按照标准抽取一定量的样品进行检验。主要检测项目如下： 1）、外观检验。观察内外径、倒角、端面、滚 道

8、、油沟、挡边内外径等外观，不允许存在锈蚀、黑皮、碰伤、裂 纹、无倒角、无沟道等外观缺陷。 2）、端高尺寸检测。使用高度测 量仪G903及相应标准件做出对比检测，对产品逐个检查，将平行差 或高度超范围的按照尺寸大小分开放置，并做好记录。 3）、外径检 测和挡边外径及内圈滚道检测，用标准件根据型号不同调整外径检 测（D913 D914 D915使用百分表进行检测，发现超出要求范围 的按照尺寸、椭圆度、锥度大小分开，并做好记录。 4）、内径检测 和挡边内径及外圈滚道检测，用标准件根据型号不同调整外径检测（D923 D924 D915使用百分表进行检测，发现超出要求范围的 按照尺寸、椭圆度、锥度大小分

9、开，并做好记录。 5） 、内外圈挡边 检测，用游标卡尺检测，检测时 同一平面测量点不少于三个 ，超出 要求范围的按照尺寸、平行差大小分开，并做好记录。 6） 其他项 目如油槽、止动槽底径，油槽、止动槽宽度等。5、不良品的处理 当抽检人员发现不良品的时候，应及时填写评审单，由生产科、 质保科、技术科、采购员签字后确认让步接收、全检或者退货。验 收员及时对状态做好标识并通知仓管人员。在外检室学习期间，我们积极参与到检测过程中，通过检测让 自己的专业技能得到大幅度提升。毛坯料的检测项目主要是内外径 尺寸、滚道尺寸、倒角、挡边等项目。通过使用 D913和D923对内 外圈直径尺寸进行检测，倒角的轴向径

10、向尺寸则是利用卡板进行检 测。挡边厚度则是通过带表卡尺检测，高度则通过使用 D903对标准 件进行检测。在基本尺寸检测完成后，利用砂纸对套圈端面进行打 磨，利用数显全洛氏硬度计进行检测， 检测前需要对标准件 。端面 打磨应彻底，不允许 存在车刀丝，影响硬度真实值，会使硬度偏低。（二）外圈加工流程1、磨外圈端面1）、工作原理套圈端面磨削不仅是轴承安装的基准面之一，也是磨加工各工 序的主要工艺的主要基准面之一。端面磨削是套圈磨加工的第一道 工序，它的加工误差直接影响以后各磨削工序的质量。磨削时，套圈进入两个旋转的砂轮端面之间，套圈的两端面同 时被磨削。双端面磨削时，被加工表面就是定位面，一次磨削两

11、个 端面，这就避免了定位误差和加工误差的迭加，也不存在由电磁工 作台不平和磁性的作用造成的加工误差，从而取得较高的加工精度2）、操作流程根据工件（即套圈）尺寸型号一次从上到下调整导轨宽度，如 套圈宽度较低则选用较薄的导板；根据要求选择装料方式，根据需 要在工序末端加装提升机；调整测量仪表，根据套圈尺寸选择标准 量块；调整砂轮之间的间隙，调整到刚刚要接触套圈的宽度时，打 开冷却液开关，开始下料；慢慢调整砂轮之间的宽度，少量多次进 给，直至套圈磨后宽度符合工艺规范为止；一般一分钟检查 1-3 只， 如果高度尺寸有增加的趋势，则需调整砂轮位置。进给量需根据经验判断。如果检测到某只套圈宽度突然变小，即

12、磨削量过大，一般 是由于套圈在砂轮之间停留时间过长，这种情况不能调整砂轮。端 面磨削基本将平行差控制在4 am以内，坡度差在2 am以内，粗糙 度小于0.4 a m使用到的仪器有 G903 CL-1B等。3）、优缺点优点：一次可以加工两个面，生产效率高 加工过程稳定 机床适应性较强，可加工型号较多缺点：由于机床老旧，更换产品型号后，调试设备时间较长 只能加工宽度不大，且两端面对称的套圈，一边厚一边薄的套圈无法加工 机床精度不高，且许多调节步骤需要按经验操作，无固定标准可用。2、无心磨外圆1）、工作原理无心磨（无心磨削）是一种磨削加工工艺，有导轮跟砂轮两个 磨削轮两个砂轮。导轮带动套圈在导板上转

13、动，磨削轮对套圈起磨 削作用。无心磨属于周磨法，无心磨砂轮是安装在无心磨床上使用 的一种砂轮，它与导轮，导板相互作用组成的一种磨削方式。被加 工的套圈经导板托住，由导轮向托板方向圆周运动，而带动套圈旋 转时由无心砂轮磨削。在磨削轴承套圈时，表面质量较高，精度也相对较高。磨削中砂轮的选择相当重要，粗粒度的无心磨砂轮往往 用于粗磨加工，只能加工第一道工序，其磨削速度较快。在轴承加 工过程中由于砂轮的选择不同，无心磨主要有粗磨和细磨共同完成。2）、操作流程开工前先查看机床的各项部件是否完备。按要求选择装料方式， 调整外径测量仪表。修整砂轮，确保金刚石刀导轨润滑良好，及时 补充润滑油。先启动砂轮再开启

14、冷却水开关，停止时先关闭冷却水 开关。修磨完成后开始调整导轮，使之刚刚接触套圈并可使套圈转 动为止。调整磨削砂轮，快要接触套圈时，放慢进给速度，先磨削 几个测量后再确认进给量，直到符合工艺规范。按照工艺规范抽检 产品，如不合格需及时调整。由于型号不同，控制精度也存在一定 差异。其中椭圆度最大为 6 微米，棱圆度最大为 6 微米，锥度最大 为 6 微米，垂直差最大为 8 微米，圆度最大为 3 微米，粗糙度最大 为0.5微米，使用到的仪器有D913 H903等。3、外圈挡边磨削 利用高速旋转的砂轮等磨具加工套圈挡边。在进行挡边磨削的 过程中需要对挡边的尺寸、平行差、两挡边相互差、坡度差、外观、 粗

15、糙度等项目进行检测控制。加工过程中粗磨进给量一般控制在 100450微米，超精进给量一般控制在 1020微米。其中平行差在 5 微米以内，坡度差一般是里高外低，范围一般在 48 微米，由于 型号差异，范围同样存在差异。使用到的仪器有H902通止规等。4、外圈滚道磨削通过磁力将套圈吸附住，靠山转动并带动套圈旋转，支承起定 位、支撑套圈的作用。砂轮与套圈接触高速旋转产生磨削效果。在 进行滚道磨削的过程中需要对滚道的尺寸、椭圆度、锥度、圆度、 外观、粗糙度滚道形状等项目进行检测控制。其中粗磨将滚道的椭 圆度控制在 15 微米以内，锥度在 15 微米以内，圆度在 9 微米以内， 壁厚差小于 10 微米

16、。精磨则将滚道的椭圆度控制在 6 微米以内，锥 度在 6 微米以内，圆度在 3 微米以内，凸度在 13微米，壁厚差小 于 6 微米，粗糙度小于 0.32 微米。检测过程中使用到的仪器有D924 H903圆度仪、轮廓仪等。4、外圈滚道超精 超精是指在良好的润滑冷却条件下，把超精油石以较低压力压 向工件滚道表面，并在垂直于工件旋转方向，对以一定速度旋转的 工件作快而短促的往复振荡运动的一种光整加工方法。超精是轴承 套圈加工的最后一道工序，它对于减小或消除磨加工遗留的圆形偏 差，修理沟道的形状误差，细化其表面粗糙度，改善表面物理机械 性能，降低轴承的震动、噪声，提高轴承的寿命，有着重要作用。利用装在

17、振动头上的细粒度油石对精加工表面进行的精整加工。 超精加工一般安排在精磨工序后进行，其加工余量仅几微米，适于 加工曲轴、轧辊、轴承环和各种精密零件的外圆、内圆、平面、沟 道表面和球面等。在进行滚道超精的过程中需要对外圈滚道的椭圆度、锥度、圆 度、粗糙度、尺寸、滚道形状、外观等项目进行检测控制，以保证 轴承在工作状态下的运行精度及其使用寿命。其中椭圆度小于 5 微 米，锥度小于 5 微米，凸度在 13微米之间，圆度小于 3 微米，超 精深度在 46 微米，粗糙度小于 0.12 微米，检测过程中使用到的仪 器有D924圆度仪、轮廓仪等。（提升超精深度：1、增加油石汽压;2、采用更高摆频,降低工件转

18、速; 3、降低油石硬度; 4、降低超精 油黏度; 5、增加超精时间）。超精丝路是经过超精工序加工后再轴承表面留下的加工纹理， 在判断丝路好坏时只需观察丝路是否均匀分布在表面并未发生断层 的现象。外观检验是直观的判断轴承好坏优劣的检验手段，通常在 外观检测上会出现以下外观缺陷：碰伤、划伤、拉伤、擦伤、生锈、 砂轮花等。（三）内圈磨加工1 、磨内圈端面 内圈端面的加工过程大体上与外圈磨加工一致，整个磨削过程 需要对内圈的宽度尺寸、平行差、粗糙度、外观等项目进行检测， 使用到的仪器有G903 CL-1B等。2 、内圈滚道磨削 磨内沟与磨外沟的原理相似，不同的是砂轮和机床运动轨迹不 同。磨内沟的夹持方

19、式也有所区别，磨外沟的夹具为靠山、支承、 接长轴，而磨内沟的夹具除靠山、支承还有送料指。这是因为这两 种磨削的送料方式有区别。1）操作流程 根据套圈型号选择靠山、修磨靠山，让靠山的端面跳动量小于2 微米。调节支承，使工件中心偏离靠山转动中心 0.2-0.3 毫米， 偏心象限为第四象限。调节送料指、挡料圈、挡料板和料道等；修 整砂轮，调整砂轮修整器；调整砂轮位置（对刀） 。使砂轮边缘圆弧 的半径中心对准工件沟道中心，选择合适的转速；设置进给量及各 种参数（如磨削余量、磨削速度、修整计数等） ；开始试加工，当套 圈质量稳定在工艺要求的范围内时，开始正式加工生产。在进行磨削的过程中需要对滚道尺寸、椭

20、圆度、棱圆度、圆度、 锥度、外观、粗糙度、滚道形状等项目进行检测控制，使用到的仪 器有D051、Y90250 CL-1B、H903等。加工过程中粗磨进给控制量 50500微米，精磨进给量 1535微米。由于产品型号差异和客户要 求，需要对滚道进行粗磨和精磨两道工序，其中粗磨将滚道的椭圆 度控制在 10 微米以内，锥度在 8 微米以内，棱圆度在 6 微米以内。 精磨则将滚道的椭圆度控制在 5 微米以内，锥度在 4 微米以内，棱 圆度在 4 微米以内，凸度在 13 微米，圆度小于 2.5 微米，粗糙度 小于 0.32 微米。3、内圈挡边磨削在进行挡边磨削的过程中需要对挡边的尺寸、平行差、坡度差、

21、外观、粗糙度等项目进行检测控制。其中平行差在 5 微米以内，坡 度差一般是里高外低，范围一般在 26 微米，由于型号差异，范围 同样存在差异。使用到的仪器有 H902通止规等。3、磨内圈内径电磁无心夹具依靠磁性吸附套圈并带动套圈以（相对于砂轮转 速）较低的转速转动，砂轮以较高的转速与套圈接触并产生摩擦作 用，进而达到切削的目的。磨削时砂轮不仅相对套圈旋转，还做垂 直于套圈端面的往复运动，可以提高工件质量。加工过程中主要检 测内径，内径变动量，锥度三个工艺参数，另外还需要观察表面是 否有擦伤，裂纹等缺陷。机床加装有一个自动测量控制仪，可以实 时观察内径磨削情况，并及时做出调整。但是该测量仪无法对

22、锥度 进行测量。在进行内径磨削的过程中需要对内圈的椭圆度、锥度、尺寸、 直线度、粗糙度、外观等项目进行检测控制，使用到的仪器有D923A Y90250 CL-1B H903等。内径的磨削同样分为粗磨和精磨 两道工序，其中粗磨控制椭圆度在 10 微米内，锥度小于 8 微米，壁 厚差小于 8 微米。精磨控制椭圆度在 6 微米内，锥度小于 5 微米， 壁厚差小于 5 微米，直线度在 -1-2 微米，粗糙度小于 0.4 微米。4 、内圈沟道超精 在进行滚道超精的过程中需要对外圈滚道的椭圆度、锥度、圆 度、粗糙度、尺寸、滚道形状、外观等项目进行检测控制，以保证 轴承在工作状态下的运行精度及其使用寿命。其

23、中椭圆度小于 6 微 米，锥度小于 5 微米，凸度在 13 微米之间，圆度小于 3 微米，超 精深度在 46微米，粗糙度小于 0.12 微米，检测过程中使用到的仪 器有D051、圆度仪、轮廓仪等。（四）装配车间1、轴承装配工艺流程（样板线为例） 上料半成品退磁清洗干燥内外径检测分 档配游隙组装合套加保持器加滚子压合 铆接成品清洗检测径向游隙测振外观检验激 光打标超声波清洗成品清洗吹干油浸防锈外观检 查残磁检测包装入库2、清洗内外圈 清洗内外圈，去除表面杂质，防止进入轴承内部影响其运转精 度，增大振动噪声，降低使用寿命。以样板线轴承为例，半成品清 洗后其内圈清洁度应该小于0.4mg/只，外圈清洁

24、度应小于1.2mg/只, 组装合套之后清洁度小于1.2mg/套，残磁应小于0.5mT。3、分选组装 合套之前，内外套圈会经过人工检测的检验，通过测量滚道尺寸对内外套圈进行分档处理，以保证其具有高配合精度，保证其径 向游隙在合格范围内。4、冲压铆合 在注入滚子之后，轴承的上下两侧分别加入保持架座和保持架盖，下侧带铆钉，上侧为铆钉孔，无缺陷。通过铆压机进行压合， 使铆钉穿入孔中，经过压力机的加压使其铆接在一起。其中铆压分 为两类，一类为冷铆，针对于铁保持器类轴承；一类为热铆，针对 铜保持器。5、激光打标 在保持架铆合之后，通过传送带使轴承经过激光打标机，利用 激光具备的高能量的优点在轴承的内外圈上

25、刻下型号代码。打标应 该保证字体清晰无损，不重叠，不与倒角相近。6、清洗防锈 合套完成之后，通过油浸进行防锈。油浸防锈的标准是轴承表 面有一层油膜，防锈均匀且防锈油内无杂质。8、测游隙 径向游隙是指在一定径向负荷下，当固定一套圈，使另一套圈 在径向方向总的移动量。在径向加载之后测得的游隙应在 2938 微 米。径向游隙是在合套之前根据公式计算而得，Gr二外圈滚道直径-内圈滚道直径 -2* 滚子直径9、测振全数检测轴承的振动噪声，在径向加载为 150300N的载荷下，分贝值应小于 60dB。10、振动分析滚动轴承运转过程中出现的异音主要原因如下：1）、轴承内外滚道存在磕碰伤，划伤或严重缺陷引起的

26、周期性 振动脉冲。2）、滚动体表面存在磕碰伤，划伤或严重缺陷引起的非周期性 振动脉冲。3）、由于剩磁吸附铁粉或杂质尘埃进入滚道引起的振动脉冲。4）、滚动体与保持架兜孔之间的剧烈碰撞。11、外观检查轴承整体的加工过程不应该存在外观缺陷，内外圈不允许存在 黑皮、车刀丝、磕碰伤、划伤，保持器和滚子不允许存在车刀丝、 磕碰伤等外观缺陷。（五）轴套加工流程端面粗磨端面研磨小沟磨外圆/倒角内径粗磨- 内径精磨内径抛光涡流探伤小沟磨外圆去毛刺一 端面降粗糙度一一退磁、清洗、防锈一一全尺寸检验、分档一一 清洗防锈包装入库在进行研磨的过程中，需要对研磨机进行参数设定：转速、旋 转方向、高度、研磨时长等。当零件高度达到参数设定值时，机器 自动停止。高度的测量源于转