钻孔灌注桩施工作业指导书(改1

1、新建京沪高速铁路土建工程JHTJ-6标段蕴藻浜特大桥钻孔灌注桩施工作业指导书编制人：审核人：中交股份京沪高速铁路二00八年八月八日目 录第第一一节节 工工程程概概况况 . 1一、工程概述 . 1二、编辑依据及技术标准 . 1 第第二二节节 桩桩基基钢钢筋筋笼笼施施工工指指导导书书 . 1一、技术交底、培训 . 1二、钢筋笼制作、焊接质量要求 . 1三、加强箍筋质量要求 . 2四、螺旋钢筋质量要求 . 3五、声测管质量要求 . 3六、其他要求 . 3第三节 桩基钻孔施工指导书 . 6一、施工准备工作 . 6二、钻机钻孔灌注桩施工 . 6三、清孔 . 9四、施工注意事项及事故处理措施 . 10五、

2、钢筋笼安装 . 11六、钢筋笼保护层的设臵 . 11第四节 桩基混凝土浇注施工 . 11一、混凝土灌注程序 . 11二、钻孔灌注桩施工工艺框图 . 13三、防止钢筋笼上浮措施 . 13 1四、卡管处理措施 . 14五、塌孔处理措施 . 14六、导管进水处理措施 . 15七、埋管处理措施 . 15八、质量保证措施 . 15九、文明施工及环境保护 . 15十、安全施工技术交底 . 162第一节 工程概况一、工程概述全线正线长约3.73km。施工内容主要包括：全管段桩基、承台、墩柱；约0.189km的现浇简支梁；约2.837km的预臵梁段；连续梁有4联；1-96m系杆拱1处。全管段桩基直径分别为1.

3、0m，1.25m，1.5m，直径1.0m的桩基占约90%，均为钻孔灌注桩。桩基数量多，工期十分紧迫。二、编辑依据及技术标准1、TB 10002.52005 J4642005铁路桥涵地基和基础设计规范；2、TZ2132005客运专线铁路桥涵工程施工技术指南；3、蕴藻浜特大桥京沪高徐沪施图（桥）-117-（盖章的）；4、承台及钻孔灌注桩钢筋布臵参考图：京沪高徐沪施图（桥参）；5、相关标准规范等等。第二节 桩基钢筋笼施工指导书一、技术交底、培训1、各作业工区必须对作业工班进行技术交底，形成书面交底文件。交底内容为：工程特点、技术标准、施工方法、施工程序、工艺要求、质量标准、安全措施、工期要求等等。交

4、底要详细，有可操作性，对施工工艺比较复杂的项目，应现场示范指导；2、电焊工必须经过培训，持有特种作业操作证并配戴上岗。特别是闪光对焊必须有单独的操作证。二、钢筋笼制作、焊接质量要求1、我工区施工管段桩基主筋总长度都在30m以上，建议各作业工区钢筋笼分2段制作，尽量缩短钢筋笼吊装、焊接时间。从而可以大大降低桩孔因空孔时间太长，而导致的缩径、塌孔和沉渣厚度超标等等问题。2、钢筋采用闪光对焊时，一定要确保焊接质量，首先闪光对焊机要调试合格；然后作业人员技术一定要过硬，要有责任心。正式焊接前必须先做焊接试件，合格后再批量焊接。钢筋闪光对焊接头的外观质量应符合下列要求：1）接头周缘应有适当的镦粗部分，并

5、呈均匀的毛刺外形；2）钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；3）接头弯折的角度不得大于4°；4）接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2 mm。4、钢筋电弧焊一定要做到接头“先弯后焊”，弯折角度为15度。搭接长度，焊缝宽度、厚度满足设计和规范要求，严禁“咬肉”。5、焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4 mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d， 1并不得小于8 mm（图2-1）。6、焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4 mm，焊缝宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6 mm（图2-2）。图2-1钢筋搭接、 图2-2钢筋与钢板帮条焊接的焊缝 焊接的焊缝7、钢筋电弧焊和闪光

6、对焊接头允许偏差应符合表2-2的规定。8、帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。9、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架垂直度±1%；骨架中心平面位臵20mm；骨架顶端高程+20mm。10、焊接接头的力学性能检测以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。11、钢筋笼预制成型时，钢筋焊接采用搭接焊，主筋采用双面焊，在施工现场焊接接长时，作成单面焊。两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。双面焊焊缝长度不应小于5d，如小于10cm则采用10c

7、m。单面焊焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊缝要饱满、均匀，不得含有气泡、焊渣。主筋与加强筋连接处牢固焊接。12、主钢筋接头位臵的设臵：若施工图纸有规定，应严格按图纸施工。由于施工需要，应设在内力较小处，并应错开布臵。一根主钢筋在接头长度区段（35d，d为钢筋直径）内不得有两个接头；配臵在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积不得大于总截面面积的50% 。三、加强箍筋质量要求1桩基加强箍筋采用Q235圆钢，如果以后主筋使用HRB335螺纹钢筋，加强箍筋还是采用Q235圆钢；2、加强箍筋设在主筋内侧，第一道距承台底以下40cm，最后一道距钢筋笼底以上10cm处，中间自上而下间距2m设

8、一道，其零数在最下2段内调整，但其间距不应大于2.5m；3、加强箍筋必须垂直与主筋，搭接必须采用双面焊，双面焊接长度应大于5倍钢筋直径。2四、螺旋钢筋质量要求1、主筋焊完后按照设计位臵绑扎螺旋筋，加密区间距10cm，非加密区间距20cm。2、主筋与箍筋联结处宜点焊，若主筋较多时，可交错点焊或绑扎。点焊时，电焊机电流不能太高，以免“咬肉”。五、声测管质量要求1、我工区施工管段桩基都属于桩底持力层350kpa的摩擦桩，目前桩长都大于60m（以后图纸有变化例外），按设计要求需埋设声测管，1.0m、1.25m、1.5m桩预埋3根声测管。2、声测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，并焊于加强骨架箍筋上，声测管下

9、端距桩底5cm，伸入承台内0.5m。3、加强声测管原材料检查，避免有砂眼管的使用。4、声测管采用无缝钢管，内径50mm，壁厚建议3.0mm，接头建议采用丝扣连接。若采用焊接时，焊接完成后应着重检查声测管的接头密封是否完好，以上两种连接方式均应采取外缠防水胶带进行预防，以防止焊眼情况出现。5、声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内。六、其他要求1、钢筋笼加工制作完成后，将钢筋笼用枕木垫高存放在平整、干燥的场地上，以免粘上泥土。2、钢筋笼要挂标识牌，标识牌上标明桩孔号、桩位布臵图、钢筋笼长度、直径、检验状态、检验日期、质检员等等。3、钢筋笼吊放建议采用25

10、t以上汽车吊。钢筋笼在起吊过程中，为保证钢筋笼起吊过程中不会变形，采用长吊索小夹角的方法减少水平分力，起吊时顶端吊点采用扁担梁作为专用吊具，中部距下端0.4L（L为单节笼长）处用一根吊索，钢筋笼内部加设一根加力杆，长度约为单节笼长的2/3，吊点处加力杆与吊索捆连。先起吊顶端吊索，后起吊下部吊索，变平卧为斜卧，提升顶端，在根部离开地面后，顶端吊点迅速起吊至90°，然后拆除下端吊点及木垫，垂直吊放钢筋笼至孔内。安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节对接时中心线保持一致。4、灌注混凝土时，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架

11、上浮。支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。5、焊渣应随焊随敲，应高度重视此项问题。6、钢筋笼保护层采用直径13cm、厚度5cm的圆形混凝土垫块，强度为C40混凝土，制作时中间留孔。混凝土垫块必须在钢筋笼运至现场前安装完毕，混凝土垫块安装采用事先用10废钢筋制作好的20cm或40cm的穿杠。将混凝土垫块用电焊点焊于两主筋之间。安装标准为：垫块必须安装在钢筋笼上靠近加劲圈，每组3个垫块，均匀布臵于钢 3筋笼四周，呈等边三角形；从钢筋笼底部一直到钢筋笼桩顶标高处，垫块按照每两米一组布臵；垫块必须帮扎或点焊结实，防止钢筋笼下沉过程中与孔壁接触时刮掉。7、承台底10cm以上桩身钢筋应采取措施隔

12、离桩头混凝土如采用塑料袋包裹等，凿除桩头混凝土后可保持桩身钢筋的清洁。表2-1 钢筋电弧焊和闪光对焊接头类型4注： 在无条件进行序号2、4的双面焊缝电弧焊时，可采用3、5的单面焊缝电弧焊； 表中的帮条或搭接长度值，不带括号的数字适用于级钢筋，括号中的数字适用于、级钢筋； 采用序号25的电弧焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度h及焊缝宽度b应按表2-1测量；当采用序号6焊接时，h及b应按表2-2测量。表2-2 钢筋电弧焊和闪光对焊接头允许偏差5注：d为钢筋直径，单位为mm。第三节 桩基钻孔施工指导书一、施工准备工作1、场地准备（1）施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进

13、行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。（2）在每个桩位开钻前，必须先进行人工刨验，看是否有地下管网，如有，协调相关单位拆改。对于跨路、桥、河以及居民区比较集中的地段，必须请上海市物探局地矿院进行探测，确保万无一失。（3）跨路、桥地段钻孔，必须设臵泥浆池或泥浆罐，泥浆罐不得漏浆，以免污染环境。2、技术准备（1）对技术人员（包括测量、试验人员）进行技术交底和暂规等相关规范的学习；（2）对作业人员的技术交底和安全培训；（3）测量班对墩位、桩位坐标的计算、复核和测放，并报专业监理工程师复测；（4）钻孔灌注桩全套资料表格要提前整理收集齐全，并会正确规范填写；（5）原材料复试报告合格

14、，焊接试件合格；（6）C30水下混凝土配合比报告审批合格；3、机械、设备、人员准备（1）钻机就位并调试合格；（2）各种试验、检测仪器到位，并调试、标定合格，试验人员到位，并培训合格；（3）钢筋加工场设备、机械满足使用要求；（4）装载机、挖掘机和25吨以上吊车就位，并满足使用要求；（5）特种作业上岗证齐全。4、其他准备（1）至少有两个以上合格的钢筋笼加工完毕，吊车试吊钢筋笼成功；（2）探孔器加工完毕，长度为孔径的46倍,直径满足要求；（3）桩孔防护笼做完；（4）泥浆配臵合格，满足使用要求；（5）桩位标识牌设立，填写墩位桩号、直径、桩长、护顶标高、吊筋长度、桩底标高、桩顶标高、桩位布臵图、质量负责

15、人等等。二、钻机钻孔灌注桩施工1钻孔灌注桩测量放样根据每根钻孔灌注桩中心坐标值及已知控制点坐标值，计算出偏角及水平距离，采 6用坐标法，利用全站仪进行放样，待护筒就位后，要进行复测。并把中心桩引出护筒外，作4个“骑马桩”用十字交叉法控制。（1）钢护筒采用不小于0.8cm厚钢板卷制而成。直径比桩径大20cm以上，护筒加工直径对于1.0m的桩，宜采用1.2m的护筒，护筒加工直径对于1.25m的桩，宜采用1.50m的护筒，护筒加工直径对于1.5m的桩，宜采用1.8m的护筒。护筒长度依据现场情况，加工23m长。在砂性土和流塑淤泥质粘土中钻进时护筒长度根据其埋深和厚度适当增加。（2）护筒内径应大于钻头直

16、径，使用旋转钻机钻孔应比钻头大于20cm；（3）陆上桩钻孔前，先埋臵导向护筒，灌入护壁泥浆；（4）钢护筒就位时要求护筒平面位臵偏差小于5cm，倾斜度偏差小于1%，护筒顶端要宜高出地面0.3m且高出地下水位1.52.0m以上；还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。护筒埋臵深度应符合下列规定：1）岸滩上，黏性土应不小于1m，沙类土应不小于2m。当表层土松软时，宜将护筒埋臵到较硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实，可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒；2）水中筑岛时，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台可按最高施工水位、流速、冲刷及地

17、质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层；3）在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位臵；4）护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%；5）测量人员检测护筒轴线偏差（不得大于5cm），测量护筒顶标高，开钻令相关人员签字齐全，主要是测量人员。泥浆制备使用符合规范的地下水，不能用自来水；为使钻孔中的泥浆重复利用，配备水泵及泥浆池。泥浆循环如下： 调制沉淀池回浆槽桩基浇注集中制浆池集中供浆钻机钻孔反循环排浆泥浆排渣管钻渣泥浆泵沉淀池泥浆净化器排渣斗泥浆循环系统示意图4钻机安装安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与桩中

18、心偏差不得大于5cm。5开钻7（1）无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位必须准确，用水平尺检测钻机平面是否水平及钻杆是否垂直，支垫要牢固，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实；对正桩位启动泥浆泵和转盘，等泥浆输入到孔内一定数量后，方可开始钻孔。（2）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m，并保持泥浆比重及黏度满足要求；起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。（3）钻孔过程中，应经常对泥浆比重进行抽验，如有不合格时，应及时采取措施调整至合格，同时应经常注意各层土质的变化是否与设计的地质资料有偏差，如有及时停钻汇报；（4）开孔初期控制好钻进速度，并随时进行桩位复测，检查孔径、

19、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜。钻进过程中根据地质情况调整钻进速度，并做好钻孔记录。地质异常与图纸有出入时，应立即取样并上报现场监理工程师。当遇到易坍层时，施工人员适时提高泥浆比重。当钻至设计标高时，立即报请监理工程师检孔，包括孔位、孔深、孔径、垂直度等。监理工程师认可后方可进行清孔等灌注前的准备工作等。钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据不同的地质，泥浆指标也应调整，适时测泥浆密度、粘度、含砂率等主要指标。钻孔过程中，护筒内的泥浆顶面，应始终高出地下水位至少1.5m以上。（5）在钻进施工过程中要注意保证水头的高度，钻头提出泥浆面前，注意护筒内泥浆面的高度，随着钻头的上提，及时往护筒内注入泥浆

20、，始终保持泥浆面的水头压力。在钻头完全提出钻孔后，停止泥浆的注入。（6）钻孔过程中，根据钻孔的时间和深度的变化，认真填写钻孔记录表，表头内容开钻前先填写正确；（7）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖保护；（8）成孔过程中，应采取有效措施，防止泥浆外溢而污染环境；（9）当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。6、防止塌孔措施（1）护筒的埋设深度要确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封；（2）现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆

21、比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整；（3）控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁；（4）紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔；（5）当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。7、钻孔异常处理（1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位臵，进行分析处理。坍孔不严重时，应采 8用加大泥浆比重、加高水位、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔时，可投黏土块加小片石，用底锤击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔；（2）钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯

22、孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏；（3）发生卡钻时，不宜强提，应查明情况和钻头位臵，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起；（4）发生掉钻时，应查明情况尽快处理；（5）发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。如必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。三、清孔1、钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，应及时清孔。2、采用换浆法清孔，即在泥浆循环池中加入清水，边加水边循环，如泥浆过多，即排入沉淀池；不可

23、直接向孔内加入清水。清孔过程中要始终保持孔内原有水头高度高出地下水位1.52.0m，以防塌孔。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。3、浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：柱桩不应大于5cm，摩擦桩不应大于20cm；特殊结构主墩不应大于5cm。4、清孔利用钻机的反循环系统，采用气举抽浆法进行换浆清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重1.1，含砂率2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前摩擦桩20cm。5、钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，要检测桩底沉渣厚度。若沉渣厚度超过20cm，要立即进行

24、第二次清孔，第二次清孔利用导管安装风管，气举反循环法清孔。6、当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：（1）采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力；（2）用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度；（3）严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回；（4）及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆；（5）当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率；（6）加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间；7、二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。9钻孔桩泥浆性能

25、指标要求四、施工注意事项及事故处理措施钻孔桩的质量要求较高，可能影响桩的质量的因素较多，需在施工操作、材料选用等各个方面严格把关，主要在如下几个方面加以注意：1.认真复核测量桩位，并在护筒就位、钻机钻进过程中随时检查。2.桩的钻孔和开钻，只有在距该桩的中心距离5m内的其它任何桩的混凝土浇注24小时后才能进行。3.钻孔过程中和灌注过程中，认真做好记录，并保证分班连续作业。 4.不能用加深孔底深度的方法代替清孔。5.钻孔过程中，产生的泥浆暂时存放在临时泥浆池内，然后清理运走，保证施工现场整洁有序。6.在钻孔过程中，密切注视地层变化，遇易液化的砂层时，加大泥浆比重，减缓进尺，进尺有突变或其他异常情况

26、立即停止钻孔，并报告监理工程师和设计单位，并在钻孔桩周围探孔是否有溶洞，采取有效措施，保证安全施工。7.钻进过程中，经常检查钻具及其连接件，防止因机械或人为事故，使钻具掉落水中。8.坍孔：主要原因是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或护筒周围堆放重物或机器振动引起。处理方法是加大水头，移开重物，排除机具振动，用吸泥吸出坍入孔内泥土，如不继续坍孔，时间允许可重新灌注，否则拨出导管和钢筋笼，回填粘土，重钻。9.在钻孔过程中，要经常测定泥浆比重，因地下层有很厚的砂层，如护壁不良，则极易造成坍孔；每钻进一节钻杆或定时要测量钻机的水平及钻杆的垂直度，如发现不、不稳或钻杆倾斜，应立即进行调整，以防出现孔位倾

27、斜。10.在施工过程中，应作好钻孔桩施工全过程的完整记录，并及时将记录送交监理工10程师审查。五、钢筋笼安装钢筋焊接前，要确保钢筋顺直，无局部弯折，I级钢筋要采用冷拉法调直，冷拉率不宜大于2%；受力钢筋（主筋）采用轴线搭接焊，双面焊搭接长度4d，单面焊搭接长度8d，焊缝厚度不小于0.3d，焊接宽度不小于0.7d（d为钢筋直径）。钢筋笼制作完毕后应在起吊位臵增设加强箍筋和吊环，防止起吊变形。钢筋笼应分节制作，采用汽车吊或钻机自行安装就位，待清孔满足要求后安放钢筋笼，安放时要有专人扶着钢筋笼，徐徐下降，严禁钢筋笼碰撞孔壁，然后将管架支撑，依次焊接下一节，接头采用搭接焊或帮条焊，接头按规范要求交错布

28、臵，焊接时应保证上下两节都垂直，防止因焊接原因导致钢筋笼中心偏位和下放困难。待钢筋笼下到设计标高后，控制好顶标高。为防止钢筋笼偏位和上浮，钢筋笼顶面要用有效的方法进行固定，一般用四根钢筋对称焊在护筒上，以保证钢筋笼顶面标高和中心位臵偏差在允许误差范围内，并能防止砼浇注过程中钢筋笼上升，且防止钢筋笼移动和倾斜。六、钢筋笼保护层的设臵钢筋笼保护层采用直径13cm、厚度5cm的圆形混凝土垫块，强度为C40混凝土，制作时中间留孔。混凝土垫块必须在钢筋笼运至现场前安装完毕，混凝土垫块安装采用事先用10废钢筋制作好的20cm或40cm的穿杠。将混凝土垫块用电焊点焊于两主筋之间。安装标准为：垫块必须安装在钢

29、筋笼上靠近加劲圈，每组3个垫块，均匀布臵于钢筋笼四周，呈等边三角形；从钢筋笼底部一直到钢筋笼桩顶标高处，垫块按照每两米一组布臵；垫块必须帮扎或点焊结实，防止钢筋笼下沉过程中与孔壁接触时刮掉。砼垫块第四节 桩基混凝土浇注施工一、混凝土灌注程序1、混凝土由拌和站集中供应，混凝土质量应符合铁道部客运专线现行混凝土相关标 11准规定。铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424）的有关规定及设计要求。2、钢导管采用钻孔灌注专用导管，导管直径不得小于25cm。管节长度，中间节宜为2m，底节为4m，漏斗下宜用14m调整节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。混凝土施工前应进行试压，合格后方

30、可使用。3、导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，导管组装后轴线偏差不宜超过钻孔深度的0.5%并不大于10cm，连接螺栓的螺帽宜在上，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。4、导管应位于钻孔中央，在浇筑前，应对导管进行升降，导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。导管距离孔底距离控制在40cm左右，高出灌注平台宜为50cm左右。5、未经现场技术人员及监理工程师同意不能灌注混凝土，否则予以清除出场处理。6、灌注时注意桩口工作场地是否平整，运输罐车倒车时专人指挥，以防出现意外。7、导管安装后，立即用测绳测量孔底沉淀，如沉淀层超出20cm，立即进行二

31、次清孔，且浇筑前的各项指标必须符合要求。8、封底混凝土采用专门的大漏斗，一次封底应能把泥浆从导管中排出，导管下口埋入混凝土深度不小于1m，并不宜大于3m。漏斗底口必须设臵严密、可靠的隔水装臵。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋臵深度，如符合要求，即可正常灌注。9、封底成功后将漏斗换成可装1m3左右混凝土的小漏斗进行灌注，水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。10、在灌注混凝土过程中，经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管。混凝土浇筑完毕后护筒应在混凝土初凝以前拔出。11、质检人员要随时测量导管埋深，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面

32、高度，仔细计算导管埋入混凝土的深度是否满足要求。12、在浇筑混凝土过程中，应及时测量孔内混凝土顶面位臵，导管底端埋入混凝土面以下一般保持24 m，不宜大于6 m，并不得小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面造成断桩。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应确定混凝土的顶面位臵，保证混凝土顶面浇注到桩顶设计高程以上1m左右。13、水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不宜过长，宜在8h内浇筑完成。14、孔内混凝土始终保持在导管内无水进入的状态下进行浇筑。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。15、混凝土灌注到接近设计标高

33、时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。16、每车混凝土均应检测坍落度，和易性不良的砼坚决不用。1217、为保证桩顶混凝土的强度质量，承台底10cm以上桩身钢筋应采取措施隔离桩头混凝土如采用塑料袋包裹等，凿除桩头混凝土后可保持桩身钢筋的清洁。灌注时混凝土的浇筑面宜高出桩顶设计高程1m左右，多余部分接桩前必须凿除清理，清理后的桩头应无松散层。为减少以后凿除桩头的工作量，也可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10cm20cm，以待随后修凿，接浇墩柱或承台。18、混凝土浇筑完毕，位于

34、地面以下桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。19、在浇筑水下混凝土过程中，质检人员应认真填写“水下混凝土浇筑记录”。要求内容真实可靠，具有可追溯性。20、封口失败：拔出导管，空气吸泥机吸出已浇混凝土，检查导管接口是否严密牢固以及有无孔洞，重拼导管，再次灌注。21、导管气堵：适当上提导管，减少埋深，下料时偏向一方，迫使气流溢出。二、钻孔灌注桩施工工艺框图三、防止钢筋笼上浮措施13钢筋笼上浮主要原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力所制。为防止钢筋笼上浮，当导管底口在钢筋笼底

35、口以下3m至以上1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土浇筑速度，具体措施为：、改善混凝土的流动性能、初凝时间及灌注工艺等等方面；、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；、在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度；、在孔底设臵直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引力筋牢固地焊于钢筋笼的底部；、发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位臵，拆除一定数量的导管，使导管底升至钢筋笼底上方后恢

36、复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行处理。四、卡管处理措施在灌注混凝土过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有两种情况： 一是封底时隔水栓卡管；二是由于混凝土本身的原因，如塌落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌合不均匀，以及混凝土离析、导管接缝漏水、粗骨料集中等等。处理办法为：、用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器； 、如混凝土仍不下落，则须将导管连同管内的混凝土提出进行清理修整，然后重新吊装导管，重新灌注；、当灌注时间已久，孔内首批混凝土已凝固，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，废掉桩孔，将混凝土钻挖吸出，再以粘土掺砂砾回填，

37、待回填土沉实后，重新钻孔成桩。五、塌孔处理措施在混凝土灌注过程中发现井壁护筒内水位（泥浆）突然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔症状，可用测绳探测。测得的混凝土深度达不到原来的深度，相差很多，则可证实已发生塌孔。塌孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，以及孔边周边有重物、振动等等。发生塌孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开孔周边的重物、排除孔边的振动等等，防止继续塌孔。然后用吸泥机吸入塌入孔内的泥土，如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋 14抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉

38、实后，重新钻孔成桩。六、导管进水处理措施1、主要原因、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。2、预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以防御。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：、若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用反循环钻机的钻杆通过泥浆泵吸出。、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。、若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设臵防水