化工原理水吸收丙酮的课程设计

1、化工学院化工原理课程设计题目 水吸收丙酮填料吸收塔的设计教学院化工与生物技术学院专业班级生工1101学生学生学号 11130117指导教师卫华2013年12月19日课程设计任务书1、设计题目：水吸收丙酮过程填料吸收塔的设计；试设计一座填料吸收塔，用于脱除混于空气中的丙酮气体。混合气体的处理量为1550（mVh），其中含空气为96%,丙酮气为4%（mol分数），要求丙酮回收率为98%（mol分数）， 采用清水进行吸收，吸收剂的用量为最小用量的1.5倍。（25C。下该系统的平衡关系为 y=1.75x）2、工艺操作条件：（1）操作平均压力 常压（2）操作温度 t=25 C（3）填料类型及规格自选。3

2、、设计任务：完成吸收工艺设计与计算，有关附属设备的设计和选型，绘制吸收系统的工艺流程图和吸收塔 的工艺条件图，编写设计说明书。14141515151616161717171818192020目录摘要Ill第1章绪论11.1吸收技术概况11.2吸收设备的发展1.3吸收在工业生产中的应用 1.3.1 吸收的应用7塔设备在化工生产中的作用和地位 8化工生产对塔设备的要求第2章设计方案 92.1吸收剂的选择 102.2吸收工艺流程的确112.2.1 吸收工艺流11吸收工艺流程图及工艺过程说明 122.3吸收塔设备及填料的选择 122.3.1 吸收塔的设备选择122.3.2 填料的选择 132.4操作参

3、数的选择 14操作温度的选择 操作压力的选择第3章吸收塔的工艺计算 153.1基础物性数据液相物性数据气相物性数据3.2物料衡算3.3填料塔的工艺尺寸的计算塔径的计算泛点率校核填料规格校核液体喷淋密度校核 3.4填料塔填料高度计算传质单元高度计算传质单元数的计算 填料层高度的计算 3.5填料塔附属高度计算203.6液体分布器计算和再分布器的选择和计算 362布液孔数363液体保持管高度222223232424.24253.7其他附属塔件的选择液体分布器 液体再分布器 填料支承板填料压板与床层限制板.气体进出口装置与排液装置3.8吸收塔的流体力学参数的计算吸收塔的压力降 25吸收塔的泛点率 27

4、气体动能因子 273.9附属设备的计算与选择 27离心泵的选择与计算 27进出管工艺尺寸的计算举例 28工艺设计计算结果汇总与主要符号说明 29对设计过程的评述和有关问题的讨论 32参考文献 错误!未定义书签。结束语 错误!未定义书签摘要吸收是利用混合气体中各组分在液体中的溶解度的差异来分离气态均相混合物的一种 单元操作。在化工生产中主要用于原料气的净化，有用组分的回收等。填料塔是气液呈连续性接触的气液传质设备。塔的底部有支撑板用来支撑填料，并允 许气液通过。支撑板上的填料有整砌和乱堆两种方式。填料层的上方有液体分布装置，从 而使液体均匀喷洒于填料层上。本次化工原理课程设计的目的是根据设计要求

5、采用填料吸收塔的方法处理含有二氧化 硫的混合物，使其达到排放标准。在设计中，主要以水吸收混合气中的二氧化硫，在给定的 操作条件下对填料吸收塔进行物料衡算。本次设计包括设计方案的选取，主要设备的工艺 设计计算一一物料衡算、设备的结构设计和工艺尺寸的设计计算，工艺流程图，主要设备 的工艺条件图等容。关键词： 水 填料塔 吸收 丙酮 低浓度第1章绪论1.1吸收技术概况在化工生产中，经常要处理各种原料、中间产物、粗产品。这些物料 几乎都是混合物，而且大部分都是均相物系，往往不能满足生产要求，需 要把它们分离成较为纯净的物质。为了实现这种分离，常利用均相物系中 不同组分的某种性质差异，使其中的一种组分（

6、或几种组分）,在分离设备 所提供的两相物系界面上，通过充分的接触，从一相转移到另一相，其它 组分仍保留在原物系中，从而实现了分离。这种分离是物质在相际间的转 移过程，即物质传递过程，也是化工生产中的单元操作。吸收就是这种以 物质分离为目的的单元操作。吸收是用来分离气体混合物的，是利用混合气体中各组分在吸收剂 中的溶解度的差异而实现分离的操作。在吸收过程中，混合气体与合适的 液体吸收剂在吸收设备中充分接触，气体中易溶解的组分被溶解，不能溶 解的组分仍保留在气相中，这样混合气体就实现了分离。吸收作为一种重要的物质分离操作被广泛地应用在化工、石化等工 业生产过程中。通过吸收可以回收混合气体中的有用组

7、分，例如用液态烃 吸收石油裂解气中的乙烯和丙烯，用洗油吸收焦炉煤气中的芳烃物质，用 硫酸处理焦炉气以回收其中的氨等；还可以通过吸收除去混合气体中的 有害组分使其净化，例如用水或碱液除去合成氨原料气中的二氧化碳，用 丙酮除去石油裂解气中的乙炔,以及除去工业废气中的二氧化硫、硫化氢 等有害物质。有时还通过吸收来直接生产化工产品，例如用水吸收二氧化 氮以制取硝酸，用水吸收氯化氢以制取盐酸，用水吸收甲醛以制取福尔马 林溶液等。吸收剂将混合气体中溶质组分吸收后所得到的溶液是混合溶液，在生产中常需要使溶质从吸收后的溶液中重新释放出来 ，实现最终分离，而 液相的吸收剂有可得以再生重新使用。这种使溶质组分从溶

8、液中脱出的 过程称为解吸，是吸收的逆过程，也是一种通过相际间传质而实现物质分 离的单元操作。在化工生产中，吸收和解吸是常用的联合操作，共同构成 了一个完整的工艺流程。可用于吸收操作的设备种类很多，如填料塔、板式塔、喷洒塔等， 工业上较多的使用填料塔。适用于吸收操作的设备同样也适用于解吸操 作。目前，解吸设备也多用填料塔。填料塔的结构简单，压降低，填料 易用耐腐蚀材料制造，尤其近年来国外对填料的研究与开发技术较快， 一些性能优良的新型填料不断涌现，对大型填料的理论与应用研究也不断深入。所以，填料塔的应用前景也将更加广阔。1.2吸收设备的发展1813年Celler提出泡罩塔，1832年开始用于酿造

9、工业。1881年工 业规模的填料塔开始用于蒸馏操作，当时的填料是碎砖瓦、小石块和管 子短节等。二十世纪初期，随着炼油工业的发展和石油化学工业的兴起， 塔设备被广泛使用。当时炼油工业多采用泡罩塔，无机工业以填料塔为主。二十世纪中期，为了适应各种化工产品的生产，开发了一些新型塔盘 如条形泡罩塔盘、S形塔盘、筛板塔盘、浮阀塔盘、舌形塔盘等。这一 时期填料塔也在瓷环填料被广泛采用的基础上开发了鲍尔环填料、狄克松环填料、麦克马洪填料、矩鞍形填料等。从六十年代起，随着化学及炼油工业的大型发展，塔设备的单塔规模也随之增大。 直径在10米以上 的板式塔已经出现，塔板数多达上百块，塔的高度达80余米,重量达几百

10、 吨；填料听的最大直径已达15米,高达100米。目前,我国常用的板式塔仍为泡罩塔、筛板塔、浮阀塔和舌形塔盘 塔。近年来，开发使用了斜孔塔盘、导向筛板、网孔塔盘、大孔筛板、 浮阀-筛板复合塔盘以及浮动喷射塔板、旋流塔板等。填料塔所用填料，对于乱堆填料除拉西环、鲍尔环外，阶梯环、金属矩鞍环已大量采用；由 于金属丝网及金属板波纹填料规整填料的使用，并配合新型塔件结构使 填料塔的效率大为提高，因此应用围日益扩大。自从1914年出现拉西环填料以后，填料塔的发展进入了科学的轨 道。1914年瓷质拉西环的问世，标志着填料塔进入了科学发展的年代。 1914年第一代有规填料拉西环(Raschingring )的

11、出现，使填料塔的发 展进人了科学轨道。1914年Rachig环问世,标志着第一代乱堆填料的诞 生,但实际生产效果仍没有很大的提高，人们开始意识到汽液分布性能 对填料塔操作的重要性1937年斯特曼填料的出现，使填料和填料塔又进入了现代发展时 期。1950年后，填料塔进入了缓慢发展时期，在这个时期，人们注意了 对塔件的研究，力图解决填料塔的放大问题，但由于各种板式塔的出现 及其成功应用，使填料塔倍受冷落。1950年 以后，填料塔进入了缓慢 发展时期，在这个时期，人们注意了塔件的研究，力图解决填料塔的放 大问题，但由于各种板式塔的出现极其成功应用，使填料塔受到了冷落。在1951年Danckwerts

12、侧针对渗透理论假定旋涡在界面上停留一个固定的时间的不合理性，特别对搅拌槽、乱堆填料塔、鼓泡塔、喷雾塔，其中的气泡和液滴有较宽的尺度分布，对渗透理论进行改进，提出了表面更新理论。1966年，用于分离水和重水的第一个苏尔采填料塔在法国投产。自 1966年世界上建立起莽一批网波填料塔以来，十多年的实践证明，风波 填料具有效率高、负荷大、压降低、滞液星小、几乎无放大效应以及易 于机械化加工等优点，因此其应用得到了迅速发展。1969年，Viviantl 将一个填料塔固定在大离心机的旋转臂上，首 次测定了离心加速度对传质效率的 影响。1970年，我国建成第一座金属丝网波纹填料塔，20多年来估计有 数百座金

13、属丝网波纹填料塔投人生产。1971年Spaay等采用不同材质、不同尺寸的拉西环较为详尽地研究 了脉冲填料塔的两相流动、轴向混合和传质特性，给出了特性速度、液 滴直径的经验关联式。到1972年苏尔采公司已建造了 12个CY堑填料塔,并且已成功地运 转着。1972年以来，以欧美为中心的世界硫酸制造所用的填料塔逐渐改 换成陶瓷阶梯环，目前包括新建在其总数可达100座。1977年Simonsl吩绍了脉冲填料塔在己酚胺生产中的应用， 并提 出脉冲填料塔的传质效率与塔径和塔中是否存在反应无关， 因而具有易 于放大的优点。1980年5月开始进行了阶梯环填料塔的试验，获得成功。1980年,Merchuk川曾将

14、填料塔作为氧合器，对几种较小尺寸的填料进行了传 质性能的测定，并进行了血液氧合过程的尝试川。1982年4月在直径 5.3米的油洗塔及直径5.1米的水洗塔中，将上段的浮阀塔板改为充填 英塔洛克斯金属填料的填料塔。1986年底大检修时，对部分设备进行了改造，用填料塔取代了浮阀 塔。1990年国家科委批准在天津大学成立“新型填料塔及高效填料研 究推广中心”。2001年杭氧、开空、川空和中国空分设备公司等主要 企业以填料塔、全精馏制氩、压缩流程为代表的新一代大型空分设备占 据了国2万朋/h以下空分设备市场，生产任务也都十分饱满。吸收塔是实现吸收操作的设备。按气液相接触形态分为三类。第一 类是气体以气泡

15、形态分散在液相中的板式塔、鼓泡吸收塔、搅拌鼓泡吸 收塔；第二类是液体以液滴状分散在气相中的喷射器、文氏管、喷雾塔;第三类为液体以膜状运动与气相进行接触的填料吸收塔和降膜吸收塔。塔气液两相的流动方式可以逆流也可并流。通常采用逆流操作，吸 收剂以塔顶加入自上而下流动，与从下向上流动的气体接触，吸收了吸 收质的液体从塔底排出，净化后的气体从塔顶排出。填料是填料塔的核心，它提供了塔气液两相的接触面，填料与塔的 结构决定了塔的性能。填料必须具备较大的比表面，有较高的空隙率、 良好的润湿性、耐腐蚀、一定的机械强度、密度小、价格低廉等。常用的填料有拉西环、鲍尔环、弧鞍形和矩鞍形填料，20世纪80年代后开发的

16、新型填料如QH 1型扁环填料、八四弧环、刺猬形填料、金属板状 填料、规整板波纹填料、格栅填料等，为先进的填料塔设计提供了基础。填料塔适用于快速和瞬间反应的吸收过程，多用于气体的净化。该塔结构简单，易于用耐腐蚀材料制作，气液接触面积大，接触时间长，气量变化时塔的适应性强，塔阻力小，压力损失为300700PQ与板式塔相比处理风量小，空塔气速通常为0. 51. 2m/s，气速过大32会形成液泛，喷淋密度68m/（m，h）以保证填料润湿，液气比控制在 210L/ m。填料塔不宜处理含尘量较大的烟气，设计时应克服塔气液 分布不均的问题。用以进行吸收操作的塔器。利用气体混合物在液体吸收剂中溶解度 的不同，

17、使易溶的组分溶于吸收剂中，并与其他组分分离的过程称为吸 收。操作时，从塔顶喷淋的液体吸收剂与由塔底上升的气体混合物在塔 中各层填料或塔盘上密切接触，以便进行吸收。伴有化学反应的吸收叫 化学吸收。按吸收时气液作用方式吸收塔可分为表面式、膜式、喷淋式 和鼓泡式等。1.3吸收在工业生产中的应用吸收的应用吸收在工业生产中得到广泛应用，大致分为以下几种：（1）原料气的净化 为除去原料气所含的杂质，吸收可以说是最常用的方法。就杂质的浓度来说，多数很低，但因危害大而仍要求很高的净化率，如煤气中的H2S含量一般远低于1% （体积分数），但净化率 仍要求高于90%也有初始浓度相当高的。（2）有用组份的回收 如从

18、焦炉煤气中用水回收氨，再用洗油回 收粗苯蒸汽，以及从某些干燥废气中回收有机溶剂蒸汽等。（3）某些产品的制取 将气体中需用的成分以指定的溶剂吸收出 来，成分溶液态的产品或半成品。如甲醇（乙醇）蒸汽经氧化后，用水 吸收以制成甲醛（乙醛）办成品等。（4）废弃的治理很多工业废气中含有SQ、NOx（主要是NO及 NO）、汞蒸汽等有害气体成分，虽然浓度一般很低，但对人体和环境仍 危害甚大而必须进行处理。这类环境保护问题在我国已愈来愈受到重视。选择适当的工艺和溶剂进行吸收，是废气治理中应用较广的方法。当然，以上目的有时也难以截然分开，如干燥废气中的有机溶剂， 能回收下来就很有价值，任其排放则会污染大气。塔设

19、备在化工生产中的作用和地位塔设备是化学工业、石油工业、石油化工等生产中最重要的设备之 一。在塔设备中能进行的单元操作有：精馏、吸收、解吸、气体的增浓 及冷却等。在化工、石油化工及炼油厂中，塔设备的性能对于整个装置的产品 产量、质量、生产能力和消耗定额，以及三废处理和环境保护等各个方 面,都有重大影响。在化工和石油化工生产装置中，塔设备的投资费用占 整个工艺设备费用的25.39%，炼油和煤化工生产装置占34.85%。它所耗 用的钢材重量在各类工艺设备中所占的比例也较多 ，例如在年产250万 吨常压及减压炼油蒸馏装置中耗用的钢材重量占62.4%,年产60及120万吨的催化裂化装置占48.9%。因此

20、,塔设备的设计和研究,对化工、炼 油等工业的发展起着重大作用。吸收设备有多种形式，但以塔式最为常见。按气、液两相接触方式 的不同可将吸收设备分为级式接触和微分接触两大类。在级式接触设备中，气体与液体逐级逆流接触。气体自下而上通过 板上小孔，在 每一板上与溶剂接触，其中可溶组分被部分的溶解。气体每上升一块塔 板，其可溶组分的浓度阶越式的降低；溶剂逐板下降，其可溶组分的浓 度则阶越式的升高。但是，在级式接触过程中所进行的吸收过程仍可不 随时间而变，为定态连续过程。在微分接触设备中，液体自塔顶均匀流下，气体通过填料间的空隙 上升与液体做连续接触，气体中的可溶组分不断的被吸收，其浓度自下 而上连续的降

21、低；液体则相反，其中可溶组分的浓度则有上而下连续的 增高。级式接触与微分接触两类设备不仅用于气体吸收，同样也用于液体精馏、萃取等其它传单元操作。化工生产中吸收主要用于回收或捕获气体混合物中的有用物质，以制取产品；还用于出去工艺气体中的有害成分，使气体净化，以便进一 步加工处理；或除去工业放空尾气中的有害物，以免污染空气。实际过程往往同时兼有净化和回收的双重目的。化工生产对塔设备的要求吸收操作是气液两相之间的接触传质过程，吸收操作的成功与否在 很大程度上决定于溶剂的性质，特别是溶剂与气体混合物之间的相平衡 关系。塔设备除了应满足特定的化工工艺条件（如温度、压力及耐腐蚀）外, 为了满足工业生产的需

22、要还应达到下列要求：(1) 生产能力大,即气液处理量大；高的传质和传热效率，即气液有充分的接触空间、接触时间和接触面积；(3) 操作稳定,操作弹性大,即气液负荷有较大波动时仍能在较 高的传质效率下进行稳定的操作，且塔设备应能长期连续运转；(4) 流体流动的阻力小，即流体通过听设备的压力降小，以达到 节能降低操作费用的要求；(5) 结构简单可靠,材料耗用量小,制造安装容易,以达到降低设 备投资的要求。事实上，任何一个塔设备能同时达到上述的诸项要很困难的，因此只能从生产需要及经济合理的要求出发，抓住主要矛盾进行设计。随着 人们对于增大生产能力、提高效率、稳定操作和降低压力降的追求，推动着各种新型塔

23、结构的出现和发展。对填料的基本要求有：传质效率高，要求填料能提供大的气液 接触面。即要求具有大的比表面积，并要求填料表面易于被液体润 湿。只有润湿的表面才是气液接触表面。生产能力大，气体压力降 小。因此要求填料层的空隙率大。不移引起偏流和沟流。经久耐用 具有良好的耐腐蚀性，较高的机械强度和必要的耐热性。取材容易，价格便宜。第2章设计方案吸收过程的设计方案主要包括吸收剂的选择、吸收流程的选择、解吸方法选 择、设备类型选择、操作参数的选择等容2.1吸收剂的选择在填料吸收塔的设计中，选择合适的吸收剂，对物系的有效分离、流程的 确定、溶剂的用量或循环量、设备的尺寸大小等都有至关重要的影响，也直接 决定

24、了分离操作的经济效益。对吸收剂的选择，一般遵循以下原则：（一）对溶质的溶解度大选用溶解度大的溶剂，可大大降低溶剂用量，溶剂的循环量和再生处理量 都随之减小，这意味着日常操作费用的降低。在吸收剂同样用量的情况下，完成 一定的分离任务，选用溶解度大的溶剂，则可减小吸收设备的尺寸，从而降低设 备费用。（二）对溶质有较高的吸收选择性对溶质有较高的选择性，即吸收剂应对溶质有较大的溶解度，而对其他组分 则溶解度要小，这样不但可以减小惰性气体组分的损失 ，还可以提高解吸后溶质 气体的纯度.（三）不易挥发吸收剂在操作条件下应具有较低的蒸气压，避免吸收过程中吸收剂的损失， 提高吸收过程的经济性.（四）再生性能好

25、由于在吸收剂再生过程中，一般要对其进行升温或气提等处理，能量消耗较 大，因而,吸收剂再生性能的好坏，对吸收过程能耗的影响极大，选用具有良好再 生性能的吸收剂，往往能有效地降低过程的能量消耗.以上四个方面是选择吸收剂时应考虑的主要问题，其次,还应注意所选择的吸收剂应具有良好的物理、化学性能和经济性.其良好的物理性能主要指吸收剂 的粘要小,不易发泡，以保证吸收剂具有良好的流动性能和分布性能.良好的化学 性能主要指其具有良好的化学稳定性和热稳定性 ，以防止在使用中发生变质，同 时要求吸收剂尽可能无毒、无易燃易爆性，对相关设备无腐蚀性（或较小的腐蚀 性）.吸收剂的经济性主要指应尽可能选用廉价易得的溶剂

26、 .表2 1物理吸收剂和化学吸收剂的特性物理吸收剂化学吸收剂（1）吸收容量（溶解度）正比于溶质分压（2）吸收热效应很小（近于等温）（3）常用降压闪蒸解吸（4）适于溶质含量咼，而净化度要求不太咼的 场合（5）对设备腐蚀性小，不易变质（1）吸收容量对溶质分压不太敏感（2）吸收热效应显著（3）用低压蒸汽气提解吸（4）适于溶质含量不咼，而净化度要求很咼的 场合（5）对设备腐蚀性大，易变质2. 2吸收工艺流程的确定吸收工艺流程工业上使用的吸收流程多种多样，可以从不同角度进行分类，从所选用的吸收剂 的种类看，有仅用一种吸收剂的一步吸收流程和使用两种吸收剂的两步吸收流 程，从所用的塔设备数量看，可分为单塔吸

27、收流程和多塔吸收流程， 从塔气液两 相的流向可分为逆流吸收流程、 并流吸收流程等基本流程，此外，还有用于特定 条件下的部分溶剂循环流程。（一）一步吸收流程和两步吸收流程一步流程一般用于混合气体溶质浓度较低， 同时过程的分离要求不高，选用一种 吸收剂即可完成任务的情况。若混合气体中溶质浓度较高且吸收要求也高， 难以 用一步吸收达到规定的吸收要求，但过程的操作费用较高，从经济性的角度分析 不够适宜时，可以考虑采用两步吸收流程。（二）单塔吸收流程和多塔吸收流程单塔吸收流程是吸收过程中最常用的流程， 如过程无特别需要，则一般采用单塔 吸收流程。若过程的分离要求较高，使用单塔操作时，所需要的塔体过高，或

28、采 用两步吸收流程时，则需要采用多塔流程（通常是双塔吸收流程）（三）逆流吸收与并流吸收吸收塔或再生塔气液相可以逆流操作也可以并流操作， 由于逆流操作具有传质推 动力大，分离效率高（具有多个理论级的分离能力）的显著优点而 广泛应用。 工程上，如无特别需要，一般均采用逆流吸收流程。（四）部分溶剂循环吸收流程由于填料塔的分离效率受填料层上的液体喷淋量影响较大，当液相喷淋量过小 时，将降低填料塔的分离效率，因此当塔的液相负荷过小而难以充分润湿填料表 面时，可以采用部分溶剂循环吸收流程，以提高液相喷淋量，改善踏的操作条件。222吸收工艺流程图及工艺过程说明过热播壮混合吒*冷却器 加*器7S贫TfftMt

29、 p 51聚一图i吸收与解吸流程2.3吸收塔设备及填料的选择 吸收塔的设备选择按气液两相接触的方式不同可将吸收设备分为级式接触设备与微分接触设 备两大类。板式吸收塔是典型的级式接触设备，气体与液体逐级逆流接触。气体自下而 上通过板上小孔逐板上升，在每一板上与溶剂接触，其中可溶组分被部分地溶解。 在此类设备中，气体每上升一块板，其可溶组分的浓度阶越式地降低；溶剂逐板下 降，其可溶组分的浓度阶越式地升高。但是，在级式接触过程中所进行的吸收过 程仍可不随时间而变，为定态连续过程。填料吸收塔是常用的微分接触设备。液体呈膜状沿壁流下，此为壁塔或降膜 塔。更常见的是在塔充以诸如瓷环之类的填料 ，液体自塔顶

30、均匀淋下并沿填料表 面下流,气体通过填料间的空隙上升与液体做连续的逆流接触。在这类设备中，气体中的可溶组分不断地被吸收，其浓度自下而上连续地降低；液体则相反，其 可溶组分的浓度则由上而下连续地增高。对于吸收过程，能够完成其分离任务的塔设备有多种，如何从众多的塔设备 中选出合适的类型是进行工艺设计的首要工作 而进行这一项工作则需对吸收过 程进行充分的研究后，并经多方案对比方能得到较满意的结果一般而言，吸收用 塔设备与精馏过程所需要的塔设备具有相同的原则要求，即用较小直径的塔设备 完成规定的处理量，塔板或填料层阻力要小，具有良好的传质性能，具有合适的操 作弹性,结构简单，造价低,易于制造、安装、操

31、作和维修等但作为吸收过程，一般具有操作液起比大的特点，因而更适用于填料塔.此外, 填料塔阻力小，效率高，有利于过程节能，所以对于吸收过程来说，以采用填料塔 居多.但在液体流率很低难以充分润湿填料，或塔径过大，使用填料塔不经济的情 况下,以采用板式塔为宜.填料的选择填料的选择包括确定填料的种类、尺寸及材质等.所选填料既要满足生产工 艺的要求,又要使设备投资和操作费用较低.并且各种填料的结构差异较大，具有 不同的优缺点，因此在使用上应根据具体情况选择不同的塔填料。在选择塔填料时，应该考虑如下几个问题：1. 填料种类的选择填料种类的选择要考虑分离工艺的要求 ，还要确保有较高的传质效率.除此 之外,还

32、应选择具有较高泛点气速或气相动能因子的填料 ，这样可以使通量增大， 塔的处理能力也增大.填料层压降是填料的主要应用性能，填料层的压降愈低，动 力消耗就愈低，操作费用愈小.填料的操作性能主要指操作弹性、抗污堵性及抗热 敏性等.所选填料应具有较大的操作弹性，以保证塔气液负荷发生波动时维持操 作稳定.同时还应具有一定的抗污堵、抗热敏能力，以适应物料的变化及塔温度的 变化.2. 填料尺寸的选择实践表明，填料塔的塔径与填料直径的比值应保持不低于某一下限值，以防止产生较大的壁效应，造成塔的分离效率下降。一般来说，填料尺寸大，成本低， 处理量大，但是效率低，使用大于 50mm勺填料，其成本的降低往往难以抵偿

33、其 效率降低所造成的成本增加。所以，一般大塔经常使用50mm勺填料。表22填料尺寸与塔径的对应关系塔径/ mm填料尺寸/ mmDW 30020 25300W D 90050 803.填料材质的选择选择填料材质应根据吸收系统的介质以及操作温度而定，一般情况下，可以选用塑料，金属，陶瓷等材料。对于腐蚀性介质应采用相应的抗腐蚀性材料，如 陶瓷，塑料，玻璃，石墨，不锈钢等，对于温度较高的情况，应考虑材料的耐温 性能。综合考虑以上各个因素，本设计中选用DN38聚丙烯塑料阶梯环填料，有关特性数据如下表：表2-3聚丙烯塑料阶梯环填料特性数据公称直径DN mm外径X高X厚d x h x s ,mm比表面积2.

34、3a m /m空隙 率 %个数n-3 m堆积密度p p kg/m3干填料因子 m-13838 X 19 X 1.0132.5912720057.51752.4操作参数的选择操作温度的选择对于物理吸收而言，降低操作温度，对吸收有利.但低于环境温度的操作温度因其要消耗大量的制冷动力而一般是不可取的，所以一般情况下，取常温吸收较为有利.对于特殊条件的吸收操作必须采用低于环境的温度操作对于化学吸收，操作温度应根据化学反应的性质而定，既要考虑温度对化学反应 速度常数的影响，也要考虑对化学平衡的影响，使吸收反应具有适宜的反应速度 对于再生操作，较高的操作温度可以降低溶质的溶解度，因而有利于吸收剂的再 生2

35、42操作压力的选择对于物理吸收，加压操作一方面有利于提高吸收过程的传质推动力而提高过 程的传质速率，另一方面，也可以减小气体的体积流率，减小吸收塔径所以操作 十分有利但工程上，专门为吸收操作而为气体加压，从过程的经济性角度看是不 合理的，因而若在前一道工序的压力参数下可以进行吸收操作的情况下，一般是以前道工序的压力作为吸收单元的操作压力对于化学吸收，若过程由质量传递过程控制，则提高操作压力有利，若为化学反应 过程控制，则操作压力对过程的影响不大，可以完全根据前后工序的压力参数确 定吸收操作压力，但加大吸收压力依然可以减小气相的体积流率，对减小塔径仍然是有利的对于减压再生（闪蒸）操作,其操作压力

36、应以吸收剂的再生要求而定，逐次或一次 从吸收压力减至再生操作压力，逐次闪蒸的再生效果一般要优于一次闪蒸效果第3章吸收塔的工艺计算3.1基础物性数据 液相物性数据对低浓度吸收过程，溶液的物性数据可近似取纯水的物性数据。由手册查 得，25C时水的有关物性数据如下：密度为 L 997.08 kg/m3粘度为 l 0-8937 P=3.217 kg/(m h)表面力为(tl 55.45dyn/cm 718632kg / h2查手册得15时丙酮在水中的扩散系数为 Do 1.25 10 9m2/s则25时丙酮在水中的扩散系数为：Dl 1.25 10 9 (273.15 25)1.81(I013)1.329

37、 10 9m2/s273.15 15101.3气相物性数据混合气体的平均摩尔质量为MVmyiMi 0.04 58 0.96 29 30.16kg/kmol混合气体的平均密度为Vm1.233 kg/mPMVm _ 101.325 30.16RT 一 8.314 298混合气体的粘度可近似取为空气的粘度，查手册得25时空气的黏度为%18.35口 pa s 0.06606kg / (m h)由手册查得，1atm 0时丙酮在空气中的扩散系数为42Do 0.109 10 m /s则25时丙酮在空气中的扩散系数为：4 273.15 25 181 101.32Dv 0.109 10 4 ()()0.0460

38、8m2/s273.15 15101.33.2物料衡算回收率 yi一翌 100% 004 生 0.98所以 y2 0.0008y10.04回流比1.5(G)min1.5 y1y21.5m(y1y2) 1.5 1.75 0.98 2.5725GNeX2y气体处理量4250 G?27310.0422.4273 25可得出吸收剂用量为L 13480.05kg/h全塔物料衡算：G( y1 y2) L(x-| x2)可得 x10.015243.3填料塔的工艺尺寸的计算 塔径的计算填料塔直径的计算采用式子D 、4Vs计算计算塔径关键是确定空塔气速，采用泛点气速法确定空塔气速.泛点气速是填 料塔操作气速的上限

39、，填料塔的操作空塔气速必须小于泛点气速才能稳定操作 泛点气速Uf(m/s)的计算可以采用EcKert通用关联图查图计算,但结果不准确, 且不能用于计算机连续计算，因此可采用贝恩-霍根公式计算:2 1ig业(*)()孑a k(胖)0.25()8 g lWGl式中g 9.81m / s2at 132.5m2 / m30.91G 1.2333kg/m3L 997.08kg /m3A 0.204K 1.75L 0.8937mpa sW 7734.11kg/hWG 5240.25kg/h代入以上数据解得泛点气速Uf 3.2856m/ s取 u 0.6uf1.97138m/s则塔径D/4 42500.76

40、2862 m 3600 3.14 1.70688圆整后取D 0.8m 800mm泛点率校核u 血呻 1.04436m/s0.785 1.2 1.97138 100% 60.00% uf 3.2856f在50%-80?之间,所以符合要求.填料规格校核有D 80021.05 8即符合要求.d 38液体喷淋密度校核对于直径不超过85mm的散装填料塔，取最小润湿速率为:Lw min0.10m3 / m h本设计中填料塔的喷淋密度为：Lh13480.052U 0.785D2997.08 0.785 1.22最小喷淋密度：Umin (Lw)min Q3217.22m3/(m2 h)320.10 132.5

41、13.25m3/(m2 h) U Umin说明填料能获得良好的润湿效果.经以上校核可知，填料塔直径选用 D=800mr能较好地满足设计要求状况与操作条件，传质单元高度迄今为止尚无通用的计算方法和计算公式 在进行设计时多选用一些准数关联式或经验公式进行计算修正的恩田（Onde）公式：0.750.10.05aw 1 exp1.45 -CUl2 0.2Ulatat lL Lat3.4填料塔填料高度计算 341传质单元高度计算传质过程的影响因素十分复杂，对于不同的物系、不同的填料及不同的流动.目前, ,其中应用较普遍的是查 5-13 1得C 33dyn/cm427680kg /h2液体质量通量为134

42、80.05Ul0.7850.8226831.13kg/m2 h电atexpaw0.754276801.45 71863226831.1326831.13132.5 3.217320.20.120.0526831.1才 132.5997.082 1.27 1080.55162997.08 718632 132.50.55162at 73.08965m2 / m3气膜吸收系数有下式计算: 气体质量通量为：4250 1.2333Uv20.785 0.8210432.97kg/(m2 h)0.7kGUvat DVat VVDVRT0.23710432.970.70.06606132.5 0.04608

43、0.08737132.5 0.066061.2333 0.046088.314 298kmol m 2 h 1 KPa液膜吸收系数由下式计算:20.51kL0.0095 U L3L3LgawLlDlL210.58q26831.1333.217323.21732 1.27 1030.009573.08965 3.21732997.08 1.329 103600997.080.29668 m/h由 kca kcaw 1.1 ,查 5-14 得39.60999kmol / (m h kPa)1.45则 kca kcaw 1.10.08737 73.08965 1.451.1kLa0.4kL aw0.

44、40.296688 73.08965 1.4525.15956/h因为60.00%50% ,所以必须对kGa和kLa进行校正,校正计算如下：Uf由 kG a 19.5(巴 0.5)1.4 laUfkLa 1 2.6(巴 0.5)2.2 kLa 得Uf1 43kG a19.5(0.60000.5).9.6099913.244kmol / (mh kPa)2 2kL a12.6(0.60000.5)25.1595625.5722 / h则气相总传质系数为：由Hg1111kcaHkLa13.2440.3121 25.5722V166.11Kca34.9800kmol /(m h kpa)20.658

45、1m101.3 0.785 0.84.98003.4.2传质单元数的计算y1mx1 1.75 0.01600 0.028解吸因数为y mx20mV 1.75 1L 2.5725气相总传质单元数为:0.6803Nog1rsIn (1 S)yy2yy2- In (1 0.6803) 0.04 00.68031 0.68030.0008 08.79993.4.3填料层高度的计算由 Z Hog Nog 0.6581 8.79995.7912m得Z 1.2 5.7912 6.94944m设计取填料层高度为Z 7m查5-16 对于阶梯环填料，h/D=815, hmax 7m取一 8,则 h 8 700mm

46、 5600mmD计算得填料塔高度为7000mm故不需分段3.5填料塔附属高度计算塔上部空间高度可取1.8m,塔底液相停留时间按4min考虑，则塔釜所占空间高 度为h14 60 13480.050.82 0.785 3600 997.081.793 m考虑到气相接管所占的空间高度，底部空间高度可取3m,所以塔的附属高度可以 取5m.所以塔高为Ha 7 4 11m3.6液体分布器计算和再分布器的选择和计算 液体分布器液体分布装置的种类多样，有喷头式、盘式、管式、槽式、及槽盘式等。工 业应用以管式、槽式、及槽盘式为主。性能优良的液体分布器设计时必须满足以下几点：液体分布均匀评价液体分布均匀的标准是：

47、足够的分布点密度；分布点的几何均匀性；降液点间流量的均匀性。分布点密度。液体分布器分布点密度的选取与填料类型及规格、 塔径大小、 操作条件等密切相关，各种文献推荐的值也相差较大。大致规律是：塔径越大，分布点密度越小；液体喷淋密度越小，分布点密度 越大。对于散装填料，填料尺寸越大，分布点密度越小。表 3-1列出了散装填料 塔的分布点密度推荐值表3-1 Eckert的散装填料塔分布点密度推荐值塔径，mm分布点密度，点/m2塔截面D=400330D=750170D 120042分布点的几何均匀性。分布点在塔截面上的几何均匀分布是较之分布点密 度更为重要的问题。设计中，一般需通过反复计算和绘图排列，进

48、行比较，选择较佳方案。分布点的排列可米用形、正三角形等不同方式。降夜点间流量的均匀性。为保证各分布点的流量均匀，需要分布器总体的 合理设计、精细的制作和正确的安装。高性能的液体分布器，要求个分布点与平 均流量的偏差小于6%操作弹性大液体分布器的操作弹性是指液体的最大负荷与最小负荷之比。设计中，一般要求液体分布器的操作弹性为24,对于液体负荷变化很大的工艺过程，有时要求操作弹性达到 10以上，此时，分布器必须特殊设计。自由截面积大液体分布器的自由截面积是指气体通道占塔截面积最小应在35%以上。其他液体分布器应结构紧凑、占用空间小、制造容易、调整和维修方便。按Eckert建议值，D 1200mm寸

49、，喷淋点密度为42点/吊，因该塔液相负 荷较大，设计取喷淋点密度为100点/ m。布液孔数(1) 液体分布器选型本设计中塔径较小，故此选用管式液体分布器。(2) 分布点密度计算该塔的塔径较小，且填料的比表面积较大，故应选较大的分布点密度。设计 中取分布点密度为118点/m2。布液点数为 n 0.785 0.82 11859.283260 点按分布点几何均匀与流量均匀的原则， 进行布点设计。设计结果为：主管直径38 3.5，支管直径18 3.采用7根支管，支管中心距为65mm采用形排列，实际布点数为n 59点。布液点示意图如下:65刁rn%XXXXXXXXXXX360XXXXX65X65X480

50、图2管式液体分布器布液点示意图(3) 布液计算由 L d：n 2g H 取 0.80 , H 160mm则d。4Ln v2g H40.0042 m4 13480.05997.08 3600 3.14 59 0.8 2 9.81 0.16设计取 d04.2mm液体保持管高度取布液孔直径为5.3mm则液位保持管中的液位高度为：(4 13480.05/3600 997.08、2 /h ()2/2g ( 3.14 59 0.00422 0.629 810.3778md nk2 9.81设计取液位高度h 1.15h 0.434m 434 mm3.7其他附属塔件的选择本装置的直径较小可采用简单的进气分布装

51、置，同时排放的净化气体中的液 相夹带要求严格，应设除液沫装置，为防止填料由于气流过大而是翻，应在填料上放置一个筛网装置，防止填料上浮.液体分布器液体在填料塔顶喷淋的均匀状况是提供塔气液均匀分布的先决条件，也是使填料达到预期分离效果的保证。为此，分布器设计中应注意以下几点：（1） 、为保证液体在塔截面上均布，颗粒型（散装）填料的喷淋点数为4080个/m2 （环形填料自分布性能差应取高值），此外，为减少壁流效应，喷淋孔的 分布应使近塔壁520%区域的液体流量不超过总液量的 10%。规整填料一般 为100 200个/卅喷淋点。（2）、喷淋孔径不宜小于2伽，以免引起堵塞，孔径也不宜过大，否则液位高度

52、难维持稳定。液体分布器有以下几种形式：1. 多孔型液体分布器多孔型液体分布器系借助孔口以上的液层静压或泵送压力使液体通过小孔 注入塔。2. 直管式多孔分布器根据直管液量的大小，在直管下方开 24排对称小孔，孔径与孔数依液体 的流量围确定，通常取孔径26伽，孔的总面积与及进液管截面积大致相等， 喷雾角根据塔径采用30或45，直管安装在填料层顶部以上约 300伽。此形分布器用于塔径600800伽，对液体的均布要求不高的场合。根据要 求，也可以采用环形管式多孔分布器。3. 排管式多孔分布器支管上孔径一般为35伽，孔数依喷淋点要求决定。支管排数、管心距及孔 心距依塔径和液体负荷调整。一般每根支管上可开

53、13排小孔，孔中心线与垂直线的夹角可取15、22.5 、30或45等，取决于液流达到填料表面时的 均布状况。主管与支管直径由送液推动力决定， 如用液柱静压送液，中间垂直管 和水平主管的流速为0.20.3m/s，支管流速取为0.150.2m/s ;采用泵送液则 流速可提高。液体再分布器液体再分布器的作用是将流到塔壁近旁的液体重新汇集并引向中央区域。填料层较高时，应分段安装，段与段间设液体分布器。比较完善的装置可以做成像 上述升气管筛板型液体分布器的样子， 只是要在各升气管口之上加笠形罩，以防 止从上段填料层底部落下的液体进入升气管。平盘底部各处的液层高度大体相 同，于是各处筛孔所流下的液体速度大致相同。本设计中塔高为6米,不需要分段，故不需要安装液体再分布器填料支承板填料支撑板既要具备一定的机械强度以承受填料层及其所持液体的重量