铁路轮规 第四章 轮轴检修

1、修改标记说明：原修改、新增内容用红色黑体字，新修改、新增内容用蓝色黑体字，删除内容用淡紫色双删除线，修订依据在条款后用绿色字。第四章 轮轴检修1.综合要求 1.1 本章规定了铁路货车轮对组装、检修和滚动轴承一般检修、大修、压装的技术要求和标准。1.2轮轴组装及检修须详细检查各零部件的技术状态，轮对、车轴、车轮加工、组装及检修须符合图样要求和本规则的规定。1.3 轮对组装、检修后，须在车轴轴身和车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆；轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆，经磷化处理且状态良好的前盖、后挡可不再涂刷。1.4车轴、车轮、轮对及轮轴吊装须采用

2、专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。1.5 装车使用的车轴、车轮、轴承不得有影响使用的缺陷，带辐板孔车轮的装车要求须符合铁道部的相关规定，轴承退卸后重新组装时均须装用工程塑料（塑钢）保持架。1.6 轮轴、轮对、车轮、车轴、轴承等零部件的技术状态判定须依据下列条件：1.6.1 轴承有下列情况之一者须退卸： 1.6.1.1 货车入铁路货车造修理工厂（公司）厂修或车轮须退卸时。1.6.1.2 车辆段检修的轮轴有下列情况之一者： 1.6.1.2.1无标志板或标志板标记不清、打错而导致无法判断轴承首次或末次压装时间。1.6.1.2.2各型新造、大修轴承在6个月内达到表2-2规定

3、的使用时间或运行里程（使用时间以首次压装时间开始计算）。1.6.1.2.3 各型轴承虽未达到 1.1.2 规定，但经技术状态检查或经轴承诊断装置检测有下列情况之一者：a.轴承（包括外圈、密封座、密封罩、橡胶油封、前盖、后挡、 轴端螺栓等）外观有裂纹、碰伤、松动、变形和其他异状； b. 密封罩、油封、密封组成外观有裂纹、碰伤、松动、变形，SKF 197726型、353130B型、353132A(352132A)型、353132B（353132X2-2RS）型轴承密封组成中骨架与油封脱胶的圆周长度大于100mm。c.轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象； d.转动轴承有异音、卡滞或其他不

4、正常现象； e.轴承的轴向游隙大于0.75 mm； f.电焊作业导致电流通过轴承； g.空车脱轨轮轴的同一转向架上的所有轴承，车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承；h.轮轴上遭受水浸或火灾的轴承； i.发生热轴故障的轴承； j.使用时间达到 20 年的国产 RD 2 型 40 钢车轴上的轴承；1.1.3.1 197720 型和 197730 型轴承末次压装使用时间达到 3.5 年； k.车轮踏面擦伤、局部凹陷深度达到1mm的轮轴上的钢保持架轴承，深度达到2mm的轮轴上的工程塑料（塑钢）保持架轴承； l. 车轮踏面剥离、缺损超过运用限度的轮轴上的轴承； i. 其他需要退卸的情况。1.6.2轴承有下列情

5、况之一时，须由退卸单位就地报废：1.6.2.1 各型大修轴承达到表2-2规定的使用时间或运行里程者；1.6.2.2 车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承；1.6.2.3 由于电流通过引起局部放电而造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承；1.6.2.4 锈蚀严重，不能正常转动的轴承；1.6.2.5 发生燃轴或火灾被损伤的轴承；1.6.2.6 外圈破损的轴承； 1.6.2.7 已做过大修的轴承又出现一般检修无法修复的缺陷；1.2.8 规定不做大修的轴承出现一般检修无法修复的缺陷；1.6.2.8 内、外圈均出现制造、大修单位或或年代制造时间不清的轴承；1.2.10 工程塑料保持架从内圈组件上退下或脱落的

6、 197726TN 型大修轴承。1.6.2.9其他无修复价值的轴承。 1.6.3 轴承有下列情况之一者，须送轴承大修单位做大修： 1.6.3.1新造轴承压装后达到表2-2规定的使用时间或运行里程（自首次压装时间开始计算）。 1.6.3.2新造轴承经外观技术状态检查、尺寸和几何公差精度检测，故障、缺陷超过一般检修限度规定，但又未达到报废条件。4.3.3 退卸的新造197726型钢保持架轴承。4.3.4 退卸的新造352226X2-2RZ型轴承，内圈未经磷化。1.6.4 各型新造轴承、大修、一般检修轴承未达到表2-2规定的使用时间或运行里程，须进行一般检修；但剩余寿命小于6个月者，只能做一次一般检

7、修。已做大修的197726型钢保持架轴承须送原大修单位检修和换装工程塑料保持架。各型新造或大修轴承首次压装时间与表表2-2规定的使用时间相差6个月至1年者，如不退卸，限装用于12个月内到达的车辆上。厂、段修期的段修车、辅修车或临修车上。1.6.5 有下列情况之一者须退轮检查：1.6.5.1 轴端无组装日期及组装单位责任钢印（进口轮对除外）。1.6.5.2 经复合磁化荧光磁粉探伤或超声波探伤检查，确认有下列情况之一：1.6.5.2.1 车轴裂纹延伸至轮座或轮座裂纹。1.6.5.2.2 车轴透声不良或难以判断。1.6.5.2.3 镶入部接触不良。1.6.5.3 轮对内侧距离及内侧距离三处差超限。1

8、.6.5.4 轮对轮位差超限。1.6.5.5 出现其他需要退轮检修的故障。1.6.6 有下列情况之一者须更换车轴：1.6.6.1 车轴无制造时间或制造单位代号。1.6.2 RD2型K1、K2等级车轴。1.6.6.2 使用时间达到20年的国产RD2型40钢车轴轮对需退轮时。1.6.6.3 使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时。（厂规）1.6.6.4 车轴裂纹超限而不能修复。1.6.6.5 经超声波探伤检查确认透声不良。1.6.6.6 轴颈、防尘板座、轮座、轴身等有一处尺寸超过规定限度而不能修复。1.6.6.7 轴身弯曲超限。1.6.6.8 脱轨车辆同一转向架上的车轴轴颈弯曲大

9、于0.15mm。1.6.6.9 轴颈由于燃轴而碾长或弯曲者。1.6.6.10 轴颈及防尘板座有电焊打火或电蚀。1.6.6.11 装用大螺母的轴端螺纹不能使用时。1.6.6.12 其他需要更换车轴者。1.6.7 有下列情况之一者须更换车轮：1.6.7.1 车轮轮辋厚度小于规定限度。1.6.7.2 车轮轮辋宽度小于127134mm。1.6.7.3 车轮轮毂长度小于170mm。1.6.7.4 车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、剥离经旋修无法消除。1.6.7.5 车轮轮辋裂纹无法消除或辐板(不包括辐板孔)、轮毂裂纹。1.6.7.6 车轮辐板孔裂纹。周向裂纹长度超限、扩展方向大幅度偏离圆周方向或存在径向裂纹。1

10、.6.7.7 辗钢车轮轮辋外侧及辐板上有沿圆周方向的重皮。1.6.7.8 辗钢车轮有铲槽。1.6.7.9 轮对分解时的有辐板孔车轮。1.6.7.10 其他需要更换车轮者。1.6.8 轮轴有下列情况之一者加工修理。1.6.8.1 车轮踏面剥离、擦伤、局部凹陷、碾宽、圆周磨耗超限及裂纹、缺损、粘有熔化金属。1.6.8.2 车轮轮缘厚度超限或轮缘垂直磨耗超限，轮缘缺损、裂纹、碾堆。1.6.8.3 同一轮对的两车轮直径差超限。1.6.8.4 同一车轮相互垂直的直径差超限。1.6.8.5 轴颈、防尘板座及轴领有一处尺寸超限。1.6.8.6 轴颈及防尘板座裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、棱

11、形、鞍形、鼓形及螺旋波纹等状态。1.6.8.7 轴颈蹾粗。1.6.8.8 轴身裂纹，表面有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火等状态。1.6.8.9 轴端螺栓孔或装用大螺母的轴端螺纹损伤不能起紧固作用。1.6.8.10 中心孔损伤影响加工定位。1.6.8.11 同一车轮踏面与轴颈面的距离在同一直径线上测量的两点相差超限。1.6.8.12 出现其他需要加工修理的缺陷。2.一级修2.1 基本作业条件2.1.1 基本工序主要包括铁路货车安全防范系统信息核对、轮轴技术状态检查、车轮轮缘踏面加工。2.1.2 主要工装设备数控车轮车床。（铁总运2014162号）2.1.3 主要检测器具车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对

12、内侧距尺、游标卡尺、轴承轴向游隙测量仪、车轮轮缘踏面形状检查样板、粗糙度对比样块等。2.2 技术要求2.2.1 轮轴收入及技术状态检查2.2.1.1建立轮轴卡片（车统-51C），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息。2.2.1.2经外观技术状态检查，轮轴不拆卸轴承前盖仅需对车轮踏面及轮缘进行加工。2.2.2 车轮踏面及轮缘加工2.2.2.1 车轮踏面及轮缘须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及测量，车轮踏面及轮缘须采用数控的方式设备加工（仅轮辋辗宽超限时，可只镟除辗宽部分）。2.2.2.2车轮踏面及轮缘上裂纹、缺损、辗堆、剥离、擦伤、局部凹陷等缺陷须全部消除。2.2.2.3 车轮踏面及轮缘加工

13、后，其加工部位的表面粗糙度须达到Ra25µm，各部尺寸须符合规定限度。轮缘外侧及踏面部位可局部留有黑皮，但连接部位须平滑过渡。3. 二级修3.1 基本作业条件3.1.1基本工序 主要包括铁路货车安全防范系统信息核对、轮轴技术状态检查、轮对尺寸测量、轴承开盖、轴端信息抄录、轮轴清洗除锈、磁粉探伤、微机超声波探伤、手工超声波探伤、车轮轮缘踏面加工、轴承关盖、轴承磨合、轮轴涂漆、轮轴支出。3.1.2 主要工装设备轮对清洗除锈机、前盖清洗装置、轮轴磁粉探伤机、微机控制超声波探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。3.1.3 主要检测器具车轮检查器、轮径尺、轮对内

14、侧距检测尺、游标卡尺、粗糙度样块、轴承轴向游隙检测仪、车轮踏面形状检查样板、力矩扳手。3.2 技术要求3.2.1 轮轴收入及技术状态检查3.2.1.1建立轮轴卡片（车统-51C），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息。3.2.1.2 对轮轴各部位进行技术状态检查，判定轮轴修程。3.2.1.2.1 检查轮轴各部位技术状态，标志板齐全、标记清晰；各型新造、大修轴承在规定的使用时间内，状态良好；车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、辗宽未超过规定限度。3.2.1.2.2检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离及三点距离差，检查车轮直径和踏面及轮缘的磨耗及伤损等情况，确定。3.2.2 轮轴检修3.2.2.1

15、 轮对检修时须清除轮轴对各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面（防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）。3.2.2.2 按规定对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤，并按规定填写记录。3.2.3 车轮检修3.2.3.1车轮踏面及轮缘加工3.2.3.1.1 车轮踏面及轮缘须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及测量，车轮踏面及轮缘须采用数控的方式设备加工（仅轮辋碾宽超限时，可只旋除碾宽部分）。3.2.3.1.2检修轮对车轮踏面及轮缘须符合规定限度，车轮踏面磨耗深度须符合规定限度。3.2.3.1.3 同一提速轮对的两车轮直径

16、差不大于1mm，同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm，车轮踏面及轮缘旋修后不得留有黑皮。非提速轮对同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；车轮踏面及轮缘旋镟修后，轮缘外侧及踏面部位可局部留有黑皮，但连接部位应平滑过渡。，经旋修后同一轮对两车轮直径差不大于1mm；踏面及轮缘旋修后留有黑皮。未经旋修者，两车轮直径差不大于2mm，同一车轮踏面与轴颈面在同一直径线上测量的两点距离差不大于2mm。3.2.3.1.4车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、碾堆、剥离、擦伤、局部凹陷、辗宽等缺陷超限时，须将缺陷全部镟除。3.2.3.1.5车轮踏面及轮缘加工后，其加工部位的表面粗糙度须达到Ra25µm。3.

17、2.3.2车轮轮毂检修车轮轮毂外径面有重皮时可磨修清除，磨修深度不大于3mm，磨修后应保证轮毂壁厚及壁厚差符合规定限度。3.2.3.3车轮辐板孔检修3.2.3.3.1 辐板孔倒圆角尺寸应大于R2mm，不符时磨修。3.2.3.3.2 内侧辐板孔部位须施行复合磁化荧光磁粉探伤检查。3.2.4.3.2 辐板孔周向裂纹长度不超限的车轮，须在辐板孔内侧面裂纹的端头用“样冲”刻打深度约为0.2mm标记，同时用白铅油在裂纹辐板孔外侧沿辐板孔涂打白色圆环标记，白色圆环外径为70mm，内径为60mm。3.2.4.3.3 辐板孔裂纹的位置（左、右）、数量和最大长度等信息应填写到车统51中，并录入HMIS系统。3.

18、2.4车轴轴身检修3.2.4.1车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤深度不大于2.5mm时，经打磨光滑，消除棱角后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认不是裂纹时继续使用。3.2.4.2检修车轴轴身纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不处理。3.2.5 轴承附件组装3.2.5.1 轴承关盖时，轴端须安装新品防松片及原标志板，并对轴端螺栓用施封锁施封。3.2.5.2螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。3.2.5.3轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。3.2.5

19、.4施封锁上须有轴承压装和制造单位代号、“D”、“E”或“F”代号标记，施封锁锁闭后手拉不得开锁。3.2.5.5 轴端螺栓相关要求3.2.5.5.1轴端螺栓须为35钢制品并带有锻造的35钢标记、制造年标记、制造单位代号标记。 3.2.5.5.2螺栓组装前须进行外观检查，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长、裂纹，有锈蚀、毛刺者应清除，螺纹有磨损时用螺纹环规检查。3.2.6轴承磨合测试轴承压装后须进行转速不低于200 r/min，时间不少于5min的磨合测试。轴承转动时不应有异音，磨合过程中应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并作好记录。磨合过程中轴承温升不应高于40 。4. 三

20、级修4.1 基本作业条件4.1.1 基本工序主要包括铁路货车安全防范系统信息核对（车辆段）、轴承外观技术状态检查、轴承退卸、轮对外观技术状态检查、轮对收入尺寸检测、轮对清洗除锈、轮对荧光磁粉探伤、轮对超声波探伤、车轮轮缘踏面加工、轮对支出尺寸检测；轴颈、防尘板座擦拭，轴颈、防尘板座、轴承、后挡检测，轴承与轴颈、后挡与防尘板座选配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装、刻打标志板、轴承附件组装、轴向游隙检测、轴承磨合测试、轮轴涂漆、轮轴检查、轮轴支出。4.1.2 主要工装设备固定式轴承退卸机、轮对清洗除锈机、轮对荧光磁粉探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳

21、机、轴承磨合机。4.1.3 主要检测器具车轮检查器、轮径尺、车轮踏面形状检查样板、粗糙度对比样块、轮对内侧距检测尺、轮位差测量尺、轮对偏心测量器、外径千分尺、内径千分尺（表）、标准样环、前盖、后挡检测样板（尺），轴承轴向游隙测量仪、力矩扳手。4.2 技术要求4.2.1轮轴收入及技术状态检查4.2.1.1车辆段建立轮轴卡片（车统-51C），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息。车辆工厂（公司）建立轮轴卡片（车统-51D）。4.2.1.2 对轮轴各部位进行技术状态检查，判定轮轴修程。4.2.1.2.1车辆段轮轴检修时，标志板齐全、标记清晰；各型新造、大修轴承在规定的使用时间内，状态良好；车轮踏面

22、擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、辗宽未超过规定限度，否则须退卸轴承（包括单端退卸）。4.2.1.2.2检查轮对表面状态，按轮轴卡片所列项目测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘高度等各部尺寸，确定施修范围。4.2.2 轴承退卸4.2.2.1轴承退卸时应保证压力机活塞中心与车轴中心在同一直线上。4.2.2.2 轴承退卸时须采取措施防止磕伤轴颈和轴承。4.2.2.3有轴箱圆柱滚子轴承内圈及防尘挡圈退卸时须使用温控感应加热器，加热温度不大于150，凡长时间加热导致严重变色或变形、加热温度大于150 的内圈不得使用。4.2.3 轮轴检修4.2.3.1轮对检修时须清除各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面

23、须露出基本金属面，轴承不退卸时防尘板座及轮座外侧的外露部位除外。4.2.3.2 按规定对轮对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤，并按规定填写记录。4.2.4 车轮检修4.2.4.1车轮踏面及轮缘加工须按照二级修第3.2.3.1条执行，限度须符合三级修规定。4.2.4.2车轮轮毂检修须符合二级修第3.2.3.2条要求。4.2.4.3车轮辐板孔检修须符合二级修第3.2.3.3条要求。4.2.5车轴检修4.2.5.1 轴颈及防尘板座检修4.2.5.1.1 轴颈及防尘板座锈蚀时，可用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨光滑.

24、打磨后可有轻微痕迹。（铁运（2011）207号）4.2.5.1.2车轴卸荷槽或轴颈根部圆弧部位有锈蚀时，用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨后，凹陷深度不得大于0.05mm，经复合磁化荧光磁粉探伤检查无裂纹时方可继续使用。（运辆货车函（2012）92号）4.2.5.1.3 轴颈上在距轴颈后肩50mm以外部位存在的纵向划痕深度不大于1.5mm或擦伤、凹痕总面积不大于60mm2，深度不大于1.0mm时，均可清除毛刺后使用。4.2.5.1.4 轴颈上在距轴颈后肩80mm以外部位如存在宽度、深度均不大于0.5mm的横向划痕时，可用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨光滑，经复合磁化荧

25、光磁粉探伤检查确认不是裂纹时可使用；轴颈上在距轴颈后肩80mm以内部位不得存在横向划痕，但由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，其深度不大于0.05mm时，可用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。4.2.5.1.5 防尘板座上存在的纵向划痕深度不大于1.5mm或擦伤、凹痕总面积不大于40 mm2，深度不大于1.0mm时，均可清除毛刺后使用。4.2.5.1.6 轴颈端部蹾粗时须修复；轴颈引入部磕碰伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，并用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用。4.2.5.1.7轴颈后肩端面锈蚀或局部碰伤时，可消除局部高于原表面的金属，并用00号

26、砂布或粒度不小于120目的砂布蘸蘸油打磨光滑后使用。（铁运（2011）207号）4.2.5.1.8 检修的车轴轴颈卸荷槽或轴颈根部圆弧部位有锈蚀时，可用00号砂纸或粒度不小于120的砂布蘸油打磨平滑过渡，凹陷深度不得大于0.05mm。 （与4.2.5.1.2重复）4.2.5.1.9 轴颈检修（含加工）后，圆柱度不大于0.015mm，直径可在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小；防尘板座与轮座过渡圆弧处加工后，圆度不大于0.025mm；轴颈及防尘板座加工后，表面粗糙度须达到Ra1.6µm。4.2.5.2车轴轴身检修4.2.5.2.1 车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度不大于2.5mm

27、时，经打磨光滑，消除棱角后可继续使用。4.2.5.2.2 车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度大于2.5mm或轴身弯曲时，须将缺陷镟除，镟除后的轴身直径可比原型公称直径小4mm。4.2.5.2.2 车轴轴身检修后表面粗糙度须达到Ra3.2µm。4.2.5.3 车轴中心孔检修4.2.5.3.1 车轴中心孔须逐个检查，中心孔损伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，但修复后缺陷面积不大于原中心孔圆锥面积的1/8。4.2.5.3.2 车轴中心孔可堵焊，经重新堵焊加工的车轴中心孔，各部尺寸须符合图样要求。4.2.5.3.3 加工修理车轴中心孔的轮对，须测量车轮踏面与轴颈面在同一直径线上的距

28、离差，差值须符合规定。4.2.5.4车轴轴端螺栓孔检修4.2.5.4.1 轴端螺栓孔须用螺纹塞规进行检查。用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面5扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试），检修螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣，且不得连续，毛刺须清除。4.2.5.4.2 轴端螺栓孔不能使用时，可将原螺栓孔堵焊，并移位60°加工，加工后轴端3个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。堵焊螺栓孔前，须清除螺栓孔内的铁屑及杂物，将螺杆前端车削制成120°角后旋入到螺栓孔中，后端距车轴端面为2mm 4mm，然后再堵焊，并作修平处理。轴端螺栓孔只可移位加工

29、一次，轴端螺栓孔一端已堵焊时，另一端不得再堵焊。4.2.5.5 车轴皮带轮安装座表面存在锈蚀或局部碰伤时，可消除局部高于原表面的堆积金属，并用00号砂布或粒度不小于120目的砂布蘸油打磨光滑后使用，检修车轴的皮带轮安装座直径可比原型公称直径小0.5mm。4.2.6.10 滑动轴承车轴的轴领、轴颈及防尘板座检修4.2.6.10.1 轴领、轴颈及防尘板座修理时，各部直径、长度及过渡圆弧半径须符合图样要求和厂、段修及以上限度。4.2.6.10.2 轴领经焊修时，其厚度须达到原型公称尺寸+1-2mm，此时如轴颈长度仍未达到厂、段修限度时，可旋削防尘板座调整。 4.2.6.10.3 轴领及防尘板座直径应

30、大于轴颈直径20mm及以上，但轴领直径不大于防尘板座直径。4.2.6.10.4 轴颈、轴领及防尘板座经车削加工后，轴颈及轴领内侧面须进行滚压处理，各部位表面粗糙度须符合下列要求：a. 轴领顶面达到Ra3.2m，内侧面达到Ra1.6m。b. 轴颈滚压前达到 Ra3.2m，滚压后达到Ra0.8m。c. 防尘板座达到Ra3.2m。4.2.6.10.5 轴颈修理后，其表面在全长范围内不得有棱形、鞍形、鼓形及螺旋波纹。4.2.6.10.6 轴颈加工后，其直径尺寸有变化时，可在全长范围内向一个方向逐渐减小或增大，前后两点的直径差未旋削者不大于0.5mm，经旋削者不大于0.2mm；轴颈圆度不大于0.025m

31、m。4.2.6无轴箱双列圆锥滚子轴承压装4.2.6.1 轴承压装除按第三章第6条执行外，还须符合下列要求：4.2.6.2 同一轮对上须压装同型号的轴承， 但以下同一条款所列轴承可压装在同一检修轮对上：4.2.6.2.1 353132A（352132A）型、353132B（353132X2-2RS）型。4.2.6.2.2 353130A型、353130B（C353130）型、CTBU150 （SKFITALY V OR -7030A）型。 4.2.6.2.3 SKF353130 - 2RS（SKF TBU150）型、TBU150（SKF ITALY VOR -7032） 型、 353130X2

32、-2RZ 型、F-808997.TAROL150/250-B-TVP型 TAROL150/250TVP 808997 型 和 A120 型。4.2.6.2.4 352226X2 - 2RZ（TN）型、 SKF 197726型、 AP130型和 197726TN型。 4.2.6.3 轴颈、防尘板座直径测量位置： 图4-1 轴颈、防尘板座直径测量位置示意图表4-1 测量位置距轴端距离范围表 单位：mm轴 型ABC RF22530140160510RE2B2530140160510RE2A2530150170510RD225301301505104.2.6.4 换装轴承型号压装时，须在没有轴承的状态

33、下检查压装机压装行程，当压装机活塞伸出到极限位置时，活塞外侧端面应超过该型号轴承外侧内圈（密封座）端面到车轴端面的理论值15mm及以上，理论值见表4-2。(运辆货车函201292号“轴承压装后要进行压装到位检查”) 表4-2 轴承压装到位外侧内圈（密封座）端面到车轴端面的理论值轴承型号理论距离（mm）备注353132A(352132A)型、353132B(353132X2-2RS)型6.2负值表示密封座端面在车轴端面以外353130B(C353130)、CTBU150(SKF ITALY V OR-7030 A)型9.7353130A型22353130X2-2RZ型-7F-808997.TAR

34、OL150/250-B-TVP型-3.2352226X2-2RZ型、SKF 197726型-164.2.6.5 轴承压装后，轴端应安装新品防松片及标志板，并对轴端螺栓用施封锁施封。4.2.6.6 轴端螺栓应集中清洗、集中检查，组装前应进行外观检查，螺栓不得有滑扣、弯曲、拉长、裂纹，有锈蚀、毛刺者应清除；螺纹有磨损时用螺纹环规检查；标识不清或无法确认制造时间的不得使用。（运辆货车函201292号）4.2.7有轴箱圆柱滚子轴承及轴箱装置组装须符合第三章第7条规定。 5. 四级修5.1 基本作业条件5.1.1基本工序主要包括轴承外观技术状态检查、轴承退卸、轮对外观技术状态检查、轮对收入尺寸检测、轮对

35、清洗除锈、轮对荧光磁粉探伤、轮对超声波探伤、轮对分解、车轴检修、车轮检修；车轴与车轮选配、轮对自动压装、轮对轮座镶入部超声波探伤、车轮轮缘踏面加工、轮对支出尺寸检测；轴颈、防尘板座擦拭，轴颈、防尘板座、轴承、后挡检测，轴承与轴颈、后挡与防尘板座选配，353130B型轴承后挡和塑钢隔圈装配，轴颈、防尘板座涂脂，轴承压装，刻打标志板，轴承附件组装，轴向游隙检测，轴承磨合测试，轮轴涂漆、轮轴检查、轮轴支出。5.1.2 主要工装设备固定式轴承退卸机、轮对清洗除锈机、轮对荧光磁粉探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轮对退卸压力机、外圆磨床、车轴荧光磁粉探伤机、数控立式车床或数控镗床、轮对自动压装机或轮对

36、自动组装单元（含专用样板轮对）、轴端标记刻打机、微控轴承压装机、标志板刻打机、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。5.1.3 主要检测器具车轴全长及轴肩距测量尺、车轴圆弧检查样板、轴端螺栓孔塞规、轴端三孔位置度量规、游标深度尺（深度游标卡尺）、粗糙度测量仪(含圆弧)、粗糙度比对样块、外径千分尺、车轮检查器、轮径尺、车轮踏面形状检查样板、轮对内侧距检测尺，轮位差测量尺，轮对偏心测量器、内径千分尺（表）、标准样环、前盖、后挡检测样板（尺）、轴承轴向游隙检测仪、力矩扳手。5.2 技术要求5.2.1 轮轴收入5.2.1.1车辆段建立轮轴卡片（车统-51A），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息；车辆工

37、厂（公司）建立轮轴卡片（车统-51D）。5.2.1.2检查轮轴信息，确定轴承修程。5.2.2 轴承退卸须符合第4.2.2条要求。5.2.3 轮对技术状态检查5.2.3.1轮对技术状态检查前轮对检修时须清除各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面（防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）。5.2.3.2车辆段车轮车间按规定对轮对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤，并按规定填写记录。5.2.3.3检查轮对表面状态，按轮轴卡片所列项目测量轮对内侧距离、车轮直径、轮辋厚度、轮缘高度等各部尺寸，并确定轮对施修范围。5.2.4 轮

38、对分解5.2.4.1 轮对分解时，车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施，防止轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超过车轴材质的下屈服强度。5.2.4.2 在规定的最大许可压力下车轮退不下来时，可在车轮的轮毂部位均匀加热后再压退，但加热温度不超过200；仍退不下来时，可将车轮用乙炔焰切割，但不得损伤车轴。5.2.5车轴检修5.2.5.1 车轴轮座加工车轴轮座加工工艺按第三章第2.2.3条执行，轮座加工后须符合规定限度。5.2.5.2 车轴等级修5.2.5.2.1 RE2B型车轴等级修须采用成型磨削加工工艺。5.2.3.1.2 RD2型车轴等级修须符合GBT 12814

39、-2002-07-1中E型或F型方案，且须符合下列要求：a. 使用时间不超过15年的RD2型车轴可进行等级修；b. E型方案为轴颈无卸荷槽结构，采用成型磨削加工工艺；c. F型方案为轴颈有卸荷槽结构，采用数控车削加滚压的加工工艺，精车和滚压须在同一数控车床上进行。卸荷槽精车后表面粗糙度须达到Ra3.2µm，滚压后表面粗糙度须达到Ra1.6µm。5.2.5.2.2 RD2型车轴等级修须符合GBT 12814-2002-07-1图样中E型方案的要求，采用成型磨加工工艺。a. RD2型车轴等级修时，不允许带轮加工。b. 对使用时间不超过15年的无卸荷槽的RD2型车轴可进行等级修。

40、c. 已经过降等级修的车轴累计使用时间达到20年时报废。（运辆货车函2014560号） d. 防尘板座等级修时，采用成型磨加工工艺磨削或车削的方法加工，原有防尘板座卸荷槽须消除，加工后直径及过渡圆弧须符合图样要求。（运辆货车函2014 560号）5.2.5.2.3 其他各型车轴等级修时，原无卸荷槽的车轴轴颈仍须采用成型磨削加工工艺。5.2.5.2.4 车轴轴颈、防尘板座可分别进行等级修，防尘板座降等级而轴颈未降等级的车轴不视为等级车轴。轴颈公称直径比原型公称直径小0.5mm的等级车轴组装后在轴端标记的组装日期和组装单位下面刻打“D1”标记。5.2.6.3 车轴裂纹及发纹处理要求5.2.6.3.

41、1 轮座部位的横向裂纹a.裂纹深度不大于0.3mm，旋镟修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋镟0.5mm，直径符合规定限度者可使用。b.裂纹深度大于 0.3 mm 且不大于2.5mm，旋镟修后经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋镟0.5mm，直径符合规定限度者可使用。但组装成轮对后，须在车轴端面轮对组装及组装责任单位钢印下刻打“+ +”标记。c.裂纹深度大于2.5mm 时，车轴报废。d.车轴端面已有“+ +”标记者，经复合磁化荧光磁粉探伤检查再次发现裂纹时，车轴报废。5.2.6.3.2 轴身部位的横向裂纹a.轴身横向裂纹深度不大于2.5mm，旋镟修后经复合磁化荧光磁粉探

42、伤检查确认无裂纹时，再加旋镟0.5mm，同时将轴身全部加工，直径符合规定限度者可使用。b.轴身横向裂纹深度大于2.5 mm 时，车轴报废。c.防尘板座部位的横向裂纹旋镟修后，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋镟0.5mm，直径符合规定限度者可使用。d.轴颈、轴颈根部或卸荷槽部位有横向裂纹时，该车轴报废。5.2.6.3.3 车轴纵向裂纹a.检修车轴（轴身除外）各部位纵向裂纹须旋镟除，经复合磁化荧光磁粉探伤检查确认无裂纹时，其直径符合规定限度者可使用。b.检修车轴轴身纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不大于60mm，并且不在同一横断面上时可不处理；超过上述规定时须旋镟除，经复合磁化荧光磁

43、粉探伤检查确认无裂纹，并且直径符合规定限度者可使用。5.2.6.3.4 车轴发纹a.车轴存在横向发纹时须全部旋镟除，直径符合规定限度者可使用。b.车轴上存在的纵向发纹超限时须旋镟除，直径符合规定限度者可使用。c.检修车轴轴身上存在纵向发纹时可不处理；各圆弧处存在纵向发纹时须旋镟除；其他部位纵向发纹可存在的限度除与新制车轴上纵向发纹存在的限度相同者外，其轴颈、防尘板座及轮座上存在长度不大于25mm，且各部位均不超过5条，或同一断面不超过3条的纵向发纹时，可不处理（对长度不大于4mm 的纵向发纹可不计算在内），存在长度大于25mm 的纵向发纹时须旋镟除。5.2.6.3.5 已有铲槽的车轴再次发现裂

44、纹时，该车轴报废。5.2.6.4 车轴其他部位的检修按三级修第4.2.5条车轴检修的规定执行。5.2.7 车轮检修5.2.7.1 车轮轮毂孔加工车轮轮毂孔加工工艺按第三章3.2条执行，轮毂孔加工后须符合规定限度。5.2.7.2除车轮轮毂孔加工外，车轮其它部位的检修按二级修第3.2.3.1条车轮检修的规定执行。5.2.8车轴、车轮选配 车轴、车轮选配工艺按第三章第4条执行。5.2.9 轮对组装5.2.9.1 轮对重新组装工艺与第三章轮对的新组装工艺相同，按第三章第5条执行。轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力：40钢车轴为343kN539kN；50钢、LZ45CrV钢

45、车轴为343kN588kN。5.2.9.2 轮对重新组装时，同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度差：铸钢车轮不大于5，辗钢车轮不大于3。5.2.9.3 轮对重新组装后，检修车轮内侧距离比规定的最小内侧距离小1mm及以内或因车轮辗制不均匀而致使内距任意三处相差超过规定时，可旋镟修轮辋内侧面调整。5.2.9.4 换轮重新组装的车轮踏面及轮缘须符合原型；换轴、拼修重新组装的轮对车轮踏面及轮缘须符合规定限度。5.2.9.5 重新组装的轮对，同一轮对的两车轮直径差不大于1mm；同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一车轮踏面与轴颈面在同一直径线上测量的两点距离差不大于0.6mm。5.2.10 无轴箱双

46、列圆锥滚子轴承压装须符合第三章第6条要求。5.2.11有轴箱圆柱滚子轴承及轴箱装置组装须符合第三章第7条要求。6. 轴承检修6.1 双列圆锥滚子轴承一般检修6.1.1 基本作业条件6.1.1.1 基本工艺主要包括以下工序：初洗，轴承分解及编号，外圈除锈，零件清洗，外圈探伤，外圈清洗，零件外观检查、手工修磨，尺寸检测，刻打检修标记，清洗、烘干或脱水，油封组装，密封罩选配组装，扭矩检查，注油脂，均匀油脂，（密封座组装），轴承包装。清洗及分解，刻写编号，外圈除锈、磁粉探伤及清洗，零件外观检查及手工修磨，尺寸检测，清洗及组装，一般检修标记，包装。6.1.1.2 主要工装设备轴承拔罩设备、轴承零部件清洗

47、设备、外圈除锈设备、外圈喷淋设备、轴承零部件退磁机、轴承清洗设备、密封组成或外油封组成压装设备、轴承注脂及匀脂机、标记刻写（打）字设备。6.1.1.3 主要检测设备外圈磁粉探伤机、电子称、轴承游隙测量设备、轴承检测仪、扭矩测量机。6.1.1.4 作业环境6.1.1.4.1 轴承一般检修须在独立的生产场所内进行。6.1.1.4.2 轴承零部件检测、存放及组装间须封闭，温度和相对湿度应符合附件54的规定。6.1.1.4.3 24h内轴承检测间、存放、组装间的落尘量应符合附件54的规定。6.1.1.4.4 轴承检测间的温度、相对湿度应每天检查1次并记录；落尘量定性检查每周不少于2次，定量检查每月进行

48、1次，且在定性检查合格后的第二天进行。6.1.1.5 工序控制6.1.1.5.1 工序控制应做到一般检修品、待大修品、报废品及不同型号的检修品相隔离。6.1.1.5.2 建立轴承一般检修工艺流水线，工艺流程实现“三条线”：轴承清洗、分解线，轴承检测、修理线，轴承组装线。6.1.1.5.3 应严格执行原套原位检修制度，除密封座和中隔圈外，禁止轴承外圈、内圈及滚子进行互换和拼修。6.1.1.5.4 轴承搬运、清洗及检修过程中零部件不得磕碰伤，保持架不得脱落。6.1.2 技术要求6.1.2.1 轴承清洗及分解4.6.3.2.1 轴承一般检修至少要经过2次清洗，轴承清洗后（包括组装前）的清洁度须达到附

49、件4要求。6.1.2.1.1 轴承清洗时所采用的清洗介质应对轴承零件无腐蚀作用应采用对轴承零件无腐蚀作用的清洗介质。6.1.2.1.2 内圈组件的清洗温度不大于80，清洗时应防止保持架磕碰伤和离心力对保持架的冲击。6.1.2.1.3 轴承清洗后的零件表面应无明显油垢。6.1.2.1.4 轴承零件清洗后应进行防锈处理。6.1.2.1.5分解后的油封、密封罩、密封组成（不含密封座）应报废。（运辆货车函2014562号）6.1.2.2 编号轴承分解后内圈、外圈须编号，要求准确、清晰；同一套轴承两内圈组件与外圈原滚道应一一对应，不得错位。6.1.2.3 轴承外圈除锈、磁粉探伤及清洗6.1.2.3.1

50、外圈外径面应除锈。6.1.2.3.2 外圈须按要求进行复合磁化磁粉探伤检查，发现裂纹时该套轴承报废。6.1.2.3.3 探伤合格的外圈应退磁，剩磁剩余磁感应强度不超过0.3mT(3Gs)。6.1.2.3.4 探伤合格的外圈须清洗，去除表面附着的磁粉，并进行防锈处理。6.1.2.3.5 轴承其他零件须进行剩磁剩余磁感应强度检测，剩磁剩余磁感应强度不得超过0.3mT(3Gs)，剩磁超标者须进行退磁处理。6.1.2.4 零件的外观检查及手工修磨6.1.2.4.1 轴承零件须全数进行外观检查，并根据附件10规定的缺陷类别和程度进行处理。6.1.2.4.2 353130B(C353130)型和CTBU1

51、50(SKF ITALY V OR-7030 A)型轴承内圈组件可用工具从保持架上带有特殊标记“”的窗孔中取出一粒滚子，检查内圈滚道和滚子引导面，检查后将该粒滚子放回原位，不得损伤滚子端面和内圈滚道面，不得造成保持架变形。6.1.2.4.3 轴承零件有轻微的磕碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或00号不小于120目砂纸蘸油修磨；经处理的轴承零件工作表面及配合面应平滑，在不影响轴承零件的轮廓尺寸时可使用。6.1.2.4.4 保持架外观质量应符合附件65的规定。出现下列情况之一时，须更换保持架：a. 保持架外观检查质量不符合附件65的规定。b. 保持架从内圈组件脱落（197726TN型轴承除外）。

52、4.6.3.6.3 装用钢保持架的352226X2-2RZ型轴承。6.1.2.4.5 更换保持架的要求a. 同一套轴承更换的保持架须为同一型号、同一制造单位的新品。4.6.3.7.2 保持架上须有生产厂家代号、模具号、轴承型号和生产年月（年份后两位、月份两位）等标记。4.6.3.7.3 同一套轴承的两个内圈组件须使用相同型号、相同规格、相同制造单位的保持架。b. 不同列组件的滚子不得混淆。c. 保持架脱落时须进行滚子直径相互差检查，每列组件滚子直径相互差应符合一般检修限度的规定。d. 保持架径向游动量须符合一般检修限度规定。e. 保持架的组装须符合附件65的规定。4.6.3.7.6 装用钢保持

53、架的352226X2-2RZ型轴承，内圈组件分解后滚子、内圈只做外观检查。6.1.2.5 轴承零件的尺寸精度检测6.1.2.5.1 检测前，轴承检测器具、标准样件（样环）、轴承零件在轴承检测间内应同温4h以上。6.1.2.5.2 轴承检测仪使用前应进行校验。6.1.2.5.3 轴承零件的尺寸须按一般检修规定项目进行检测，并将检测结果准确填入记录单中。6.1.2.5.4 轴承零件的尺寸超过一般检修规定的限度，须进行大修或报废。6.1.2.6 清洗及组装6.1.2.6.1 轴承组装前应对轴承零件进行清洗。6.1.2.6.2 轴承清洗后应目视检查，零件表面和沟角处不得有油污、水分、灰尘、纤维物和锈斑

54、，用棉白细布或白色擦拭纸擦拭不得呈现污痕。6.1.2.6.3 轴承组装前零件及附件应进行清洁度定性和定量检查，其清洁度应符合附件54的要求。定性检查每周不少于2次；定量检查每月进行1次，每次不少于3套；定量检查应在定性检查合格后的第二天进行。6.1.2.6.4 轴承组装前各零件、组件应在组装间内同温4h以上。6.1.2.6.5 零件不得漏装、错装。6.1.2.6.6 轴承内组件放入外圈滚道后，应进行正反两个方向的旋转状态检查，旋转应灵活，无卡滞。4.6.3.11.4 轴承组装前须进行零件的清洗和防锈处理。6.1.2.6.7 轴承在自由状态下的轴向游隙须使用翻转式或其他自动专用轴向游隙测量装置测

55、量，轴承装配高须使用专用量具测量，其值应符合一般检修限度的规定。6.1.2.6.8 轴承内应使用注油脂机从2个内圈组件滚子大端面部位和中隔圈部位分别注入铁道车辆滚动轴承润滑脂，352226X22RZ型轴承允许从中隔圈部位一次注入，三个部位的注脂量和总注脂量轴承内应使用注油脂机注入滚动轴承润滑脂，注脂量应符合一般检修限度表的规定。352226X22RZ型、353130X22RZ型和353130A型轴承的每个外油封在压装前，应在内径唇部涂5g10g润滑脂，其重量含在轴承总注脂量内。6.1.2.6.9 轴承注脂后检查外圈牙口配合面，应无油脂存在。注油脂后应进行旋转，使油脂均匀分布。6.1.2.6.1

56、0 同一套轴承装用的油封、密封罩、密封组成须分别为同一型号、同一制造单位的新品。4.6.3.10 更换密封装置4.6.3.10.1 密封装置（不含密封座）须更换新品。4.6.3.10.2 轴承装用的密封装置型式a. 353130B(C353130)型、SKF353130-2RS（SKF TBU150）型、CTBU150（SKF ITALY V OR-7030A）型、TBU150（SKF ITALY V OR-7032）型轴承须装用LL型密封装置。b. 353130A型、353130X2-2RZ型、352226X2-2RZ（TN）型、197726TN型轴承装用迷宫式密封装置。c. SKF 197726须装用LL型密封装置（LL油封）或迷宫式密封装置。d. TAROL150/250TVP 808997型、197720型、197730型轴承装用接触式密封装置。e. AP150、AP130型轴承须装用HDL型液动迷宫式低转矩密封装置。6.1.2.6.11 内油封组成、外油封组成、密封组成密封组成装置及各零件须进行外观检查和尺寸检测，不得有磕碰伤和变形。，尺寸须符合规定限度。6.1.2.6.12 外油封组成、密封装置组成向轴