钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施

1、钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施一、混凝土工程(一常见问题1.蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成;2.露筋:原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板,造成露筋,振捣不密实,也可能出现露筋。3.麻面:拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够,构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。4.孔洞:原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。5.墙体烂根:模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙,混凝土跑浆造成;6.洞口移位变形、梁变

2、形:浇筑时混凝土冲击洞口模板,两侧冲力不均,模板未能夹紧;造成洞口变形,梁扭曲,甚至个别部位截面“颈缩”。7.缝隙与夹渣层:施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因,易造成缝隙、夹渣层;8.墙面气泡过多:一次下料过厚,混凝土坍落度过大,振捣时间不够易造成墙面气泡过多。9.顶板裂缝:顶板裂缝形成原因多样复杂,一般以下几方面原因较突出。a.混凝土浇筑振捣后,粗骨料沉落挤出水分、空气,表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落,造成表面砂浆层,它比下层混凝土有较大的干缩性能,待水分蒸发后,易形成凝缩裂缝。b.模板浇筑混凝土之前洒水不够,过于干燥,则模板吸水量大,引起混凝土的塑性收缩,产生裂缝。c.混凝土浇捣后过

3、分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。d.顶板浇注后,上人上料过早,上料集中,也易造成裂缝。e.本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑,施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象,拆模时将立杆全部拆除然后回顶,也易造成顶板出现裂缝。f.目前采用的商品混凝土,为了保证商品混凝土的流动性能,坍落度较大,因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20-25%,而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求,这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等,也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性,工程中一般选用较小粒径的粗骨料,或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的

4、减少和粗骨料粒径的减小,会使混凝土的体积稳定性下降,不稳定性变大,从而增大了混凝土收缩。10.错台:墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧,混凝土浇注时,造成木模板移位。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选,模板拼缝不紧,模板与龙骨钉子过稀,未钉紧。11.墙体底部砂浆过厚:原因是浇注墙体时,将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模,而是集中到一点,造成部分墙体底部砂浆过厚,强度受影响。12.墙垛、阳角受损:拆模时吊升大模板时磕碰阳角,造成破损。部分墙垛只有100mm,截面过小抗冲击力差。(二常见问题的预防措施1.防烂根、防墙根砂浆过厚:所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30m

5、m50mm,沙浆用料斗吊到现场,用铁锹均匀下料,不得用地泵直接泵送;模板下口贴双层海绵条;模板外侧根部用砂浆堵缝。2.严格分层浇注,控制每层浇注高度不超过50cm,及时振捣,不漏振,配备足够振捣棒,钢筋密处采用小直径振捣棒;3.模板拼逢严密,粘海绵条堵缝,模板对拉要拉紧,浇注前撒水湿润。4.钢筋保护层垫块布置均匀,用扎丝将垫块绑扎牢固;5.合模前将模板清理干净,均匀涂刷脱模剂;6.洞口浇注时从两侧对称下料,及时振捣;7.混凝土坍落度要严格控制,防止离析,底部振捣应严格按方案操作。8.振捣时垂直落棒。振捣时要做到“快插慢拔”;剪力墙插点间距30cm,由于不好观察混凝土表面特征,插棒振捣时间用时间

6、控制,约2030S,至顶端以砼不再显著下沉,无气泡冒出,表面均匀泛出浆液为准;振捣上层砼时,振捣棒要插入下层砼5cm左右,以便消除上下层混凝土之间的接缝;砼振捣时避免振捣棒碰到主筋。9.防顶板裂缝:a.顶板浇筑时及时振捣,及时进行找平收面,先用木抹子搓毛,再用铁抹子压光,然后扫毛。掌握我时间火候。b.混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。c.吊放材料时不得集中,应分散进行吊放。d.模板支撑体系严格按照方案进行,上下层位置对应,拆模严格执行快拆原理。e.及时对混凝土进行洒水养护,养护时间不得少于两周。(三本工程存在问题的处理措施1.将局部用水泥砂浆修补过的部位重新进行剔凿,冲洗干净,由建设单位、监

7、理单位、施工单位共同查看,判断为蜂窝或孔洞,然后按下面方法进行处理。2.蜂窝处理:较小蜂窝洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。3.麻面处理:在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。4.孔洞处理:将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。5.露筋处理:表面漏筋,刷洗干净后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆,将漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。6.缝隙与夹

8、层:缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后支模,灌高一级别细石混凝土。7.错台处理:错台处将凸出部位进行剔凿或打磨,使错台大小和截面偏差达到规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。8.胀模处理:将胀模范围进行标识,标识后进行剔凿或打磨,使截面尺寸满足规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。9.梁变形、洞口变形处理:对变形位置进行挂线,凸出部分进行剔凿或打磨,凹下部分视情节进行挂网抹灰找平或凿毛植入短钢

9、筋支模灌高一级别细石砼。10.阳角处理:阳角出现保护不周缺棱掉角的根据程度不同采取不同方式进行处理,较小的剔除松散石子撒水润湿,采用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平;较大部位剔除松散石子后打孔植入钢筋头支模灌高一级别细石砼。11.顶板裂缝处理:先对裂缝进行普查,根据裂缝大小采取不同方式处理。a.表面处理法:用胶拌灰浆对裂缝进行表面涂抹,适用于浆材难以灌入的细而浅的裂缝,深度未达到钢筋表面的发丝裂缝,不漏水的缝,不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。当建筑做法上有界面处理时,此类裂缝可不处理。b.填充法:用水泥基防水材料直接填充裂缝,一般用来修补宽度大于0.3mm,深度较浅的裂缝,用灌浆法很难达到效果的

10、裂缝、以及小规模裂缝的简易处理,可采取开V型槽,然后作填充处理。c.灌浆法:适用于处理宽度大于0.3mm,深度较大的裂缝,利用压送设备(压力0.20.4Mpa将补缝浆液(环氧树脂注入砼裂隙,达到闭塞的目的。也可利用弹性补缝器将注缝胶注入裂缝,不用电力,十分方便效果也很理想。12.墙体底部处理:墙体跟部砂浆厚度超过50mm的,将顶板进行支顶,然后剔除跟部砂浆,撒水润湿,支模灌高一标号膨胀混凝土。13.空调板处理:个别二次浇注的空调板上侧跟部出现裂缝,将原板进行剔除,调整钢筋位置,重新支模重新浇筑。14.门洞口、梁端变形处理:挂线对变形的门洞、梁进行检查,然后进行处理。a.超出线外的可采取剔凿或打

11、磨的方式进行处理,但剔凿过程必须保证截面。b.线内偏差不超过10mm的,可用钉钢丝网抹灰进行找平。c.线内偏差超过10mm的,立面采用钉钢丝网抹灰找平。d.梁截面偏差超过10mm的,对偏差部位进行剔凿,露出主筋,在梁上打孔植入短钢筋,支模灌高一标号细石混凝土。15.墙垛、阳角处理:根据墙垛受损大小采取不同措施。a.墙垛、阳角缺棱掉角不严重的,将破损处剔掉,撒水润湿用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。b.墙垛、阳角确棱掉角严重的,将破损处剔掉,在界面处植入短钢筋,支模灌高一标号细石混凝土。c.墙垛立面受损贯通的。将贯通外侧全部剔掉,露出主筋,表面用云石机切2mm深细缝,沿细缝剔凿整齐,植入短钢筋,

12、支模灌高一标号混凝土或高一标号膨胀混凝土。二、钢筋工程(一钢筋工程常见问题1.柱主筋移位:钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位;2.松扣和脱扣:主要原因是没有按照规定绑牢,或操作不妥,损坏骨架等造成;3.箍筋弯曲变形:箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大,没有设置构造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重压弯;箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形;4.组装的钢筋弯钩反向:主要原因是,操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任,导致钢筋弯钩方向反向;5.梁、板标高偏差:支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差,柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。6.梁柱节点处主筋打架引

13、起梁端截面偏差,箍筋位置偏差;7.板筋弯曲不直,扭曲变形,观感差;8.梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均； 9.滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求； 10.梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断； 11.箍筋平行、间距不均匀； （二）钢筋工程常见问题防治措施 1.主筋位移： 测量工放线完毕后， 绑扎墙柱钢筋前， 先根据墙柱边线及控制线将主筋按 1： 打弯， 6 调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；在 柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。 2.松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免 受冲击荷载

14、。 3.箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块； 后台加工箍筋严格按放样进行。 4.钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教 育。 5.顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到 位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提 前做好备用并做好预检。 6.梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整 后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按 1：6 打弯，弯曲段在箍筋角部插 14 或

15、12 钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。 7.绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边 50mm 处起步，与控制 线重合（当拉小白线时与控制线平行），第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后 进行微调，将偏差的部分调整到位； 8.梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理石垫块，主筋、 腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不变形。 9.滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识； 10.梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。 11.箍筋安装时在主

16、筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距机均匀，绑扎过程中随时检查发现不 水平不均匀的马上进行改正。 三、模板工程 （一）墙体全钢大模板的施工 1.合模前检查墙底部是否干净。 2.按放样图，先立角模，再立一面平面大模，上穿墙螺杆，用钢管斜撑简单固定大模。 3.调整大模板与角模的接缝，调整大模板垂直度，简单加固模板。 4.立另一侧模板，调整模板和垂直度及接缝，加固模板。 5.调整角模，使角模紧贴大板，紧固各部位连接螺栓。 6.在模板上口拉水平通线，调整上口平直。 7.再次检查模板位置和钩头螺栓松紧，清理现场、挂上线坠、备好大钢尺、拉上通线，报验。 8.大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实，不得漏浆

17、。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超 过 2mm。 9.模板与混凝土的接触面应清理干净、平整，并用水泥砂浆堵缝严密。隔离剂涂刷均匀。墙体钢 模刷脱模剂。 （二）顶板模板的施工 1.顶板木胶合板必须紧紧压住梁侧，必要时加密铁钉。梁顶顶模撑在拼缝处必须有。 2.木胶合板钉铁钉之前，必须先用手提电钻在木胶合板上打眼。 3.严格按照立杆排布图放线定位后支满堂架子，严格按照排板图加工木胶合板；280 宽板带只能 在后台锯，用 4000 以上转速高速锯，否则容易出现边缘毛刺，尺寸不准确，必须保证板带尺寸的 准确。中间整板严禁乱锯。 4.梁侧压帮的木胶合板略向后移 2mm，避免将来吃入混凝土内。 5.用于顶板

18、及梁的所有的横、竖方木均需双面过刨，并严格检查，验收。 6.所有梁、柱接头、顶板模板接缝、拼缝处必须粘贴 5mm 厚海绵条 7.早拆体系严格按照方案进行，快拆头与竹胶板必须顶紧，次龙骨摆放均匀整齐，间距不超过 300mm。顶板快拆时，严格执行方案。工长和班组长进行现场监督，杜绝回顶。 四、成品保护措施 （一）钢筋工程 1.不得踩踏已绑好的钢筋（尤其楼梯平台钢筋），顶板钢筋在绑扎好后，垫上马凳，上面铺上脚 手板，以便上人行走及浇筑混凝土。 2.水电专业在预埋各种管道时如遇钢筋时，必须同土建专业协商，严禁私自任意切割钢筋。 3.对直螺纹套筒和已完成的钢筋套丝扣保护， 应盖好塑料保护帽和塑料套筒盖，

19、 不得将丝扣损坏， 丝扣上不得粘有水泥浆等污物； 4.绑扎墙柱筋时应搭临时架子，不准踩踏钢筋； 5.在首层通道处设搓泥凳，防止脚带泥。 6.钢筋成品放在硬化后的地面上，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污，防止雨天泥土 污染。 7.墙体混凝土、顶板混凝土浇筑施工时应将竖向钢筋采用包裹塑料薄膜的方式保护，既可减少对 钢筋的污染，也可减轻钢筋清理的工作量。 8.教育水暖、电气、土建专业施工时不要滴油到钢筋上，若有油污及时清洗，并用清水冲净。 9.底板上、下层钢筋绑扎时支撑用马凳要绑牢固，防止操作时变形； 10.浇注混凝土时，派专职调筋人员调整钢筋位置，确保钢筋不变形； 11.涂刷涂模剂时，不能污染钢筋。 （二）模板工程 1.模板吊装时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形； 2.拆模时不得用大锤硬砸或撬棒硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角； 3.拆下的钢模板，应及时进行全面彻底的清理修整，防止下次使用时出现粘模现象； 4.钢模板在使用过程中应加强管理，分规格码放； 5.模板的存放场地，平整硬化，排水畅通； 6.已安装完毕的墙柱模板，吊装其它模板