破碎机械设计

1、第一章概述破碎机械是对固体物料施加机械力， 克服物料的内聚力， 使之碎裂成小块物料的设备。破碎机械所施加的机械力， 可以是挤压力、 劈裂力、弯曲力、剪切力、冲击力等，在一般机械中大多是两种或两种以上机械力的综合。 对于坚硬的物料， 适宜采用产生弯曲和劈裂作用的破碎机械； 对于脆性和塑性的物料， 适宜采用产生冲击和劈裂作用的机械；对于粘性和韧性的物料，适宜采用产生挤压和碾磨作用的机械。在矿山工程和建设上， 破碎机械多用来破碎爆破开采所得的天然石料， 使这成为规定尺寸的矿石或碎石。 在硅酸盐工业中， 固体原料、 燃料和半成品需要经过各种破碎加工，使其粒度达到各道工序所要求的以便进一步加工操作。通常

2、的破碎过程，有粗碎、中碎、细碎三种，其入料粒度和出料粒度，如表一所示。所采用的破碎机械相应地有粗碎机、中碎机、细碎机三种。表一物料粗碎、中碎、细碎的划分（mm）类别入料粒度出料粒度粗碎300900100350中碎10035020100细碎50100515制备水泥、石灰时、细碎后的物料，还需进一步粉磨成粉末。按照粉磨程度，可分为粗磨、细磨、超细磨三种。所采用的粉磨机相应地有粗磨机、细磨机、超细磨机三种。在加工过程中， 破碎机的效率要比粉磨机高得多，先破碎再粉磨， 能显著地提高加工效率，也降低电能消耗。工业上常用物料破碎前的平均粒度D 刁民破碎后的平均粒度d 之比来衡量破碎过程中物料尺寸变化情况，

3、比值i 称为破碎比（即平均破碎比）i=Dd为了简易地表示物料破碎程度和各种破碎机的方根性能，也可用破碎机的最大进料口尺寸与最大出料口尺寸之比来作为破碎比，称为公称破碎比。在实际破碎加工时， 装入破碎机的最大物料尺寸， 一般总是小于容许的最大限度进料口尺寸，所以，平均破碎比只相当于公称破碎比的0.7 0.9。每各破碎机的破碎比有一定限度，破碎机械的破碎比一般是i=330。如果物料破碎的加工要求超过一种破碎机的破碎比，则必须采用两台或多台破碎机械串连加1工，称为多级破碎 i 0 。多级破碎时，原料尺寸与最终成品尺寸之比，称总破碎比，如果各级破碎的破碎比各是 i 1 ， i 2 ， i n 。则总破

4、碎比是i 0 = i 1 i 2i n由于破碎机构造和作用的不同，实际选用时，还应根据具体情况考虑下列因素；1) 物料的物理性质，如易碎性、粘性、水分泥沙含量和最大给料尺寸等；2) 成品的总生产量和级配要求、据以选择破碎机类型和生产能力；3) 技术经济指标，做到既合乎质量、数量的要求、操作方便、工作可靠，又最大限度节省费用。2第二章物料破碎及其意义21 物料破碎及其意义从矿山开采出来的矿石称为百年原矿。原矿是由矿物与脉石组成的， 露天矿井开采出来的原矿其最大粒度一般在 200 1300mm之间，地下矿开采出来的原矿最大粒度一般在 200600mm之间，这些原矿不能直接在工业中应用，必须经过破碎

5、和磨矿作业，使其粒度达到规定的要求、破碎是指将块状矿石变成粒度大于15mm产品的作业，小于 1mm粒度的产品是通过磨碎作业完成的。211破碎的目的（1）制备工业用碎石大块石料经破碎筛分后， 可得到各种不同要求粒度的碎石。 这些碎石可制备成混凝土。它们在建筑、水电等行业中广泛应用。铁路路基建造中也需要大量的碎石。（2）使矿石中的有用矿物分离矿石有单金属和多金属，而且原矿多为品位较低的矿石。将原矿破碎后，可以使有用金属与矿石中的脉石和有害杂质分离，作为选矿的原料， 除去杂质而得到高品位的精矿（3）磨矿提供原料磨矿工艺所需粒度大于 15mm 的原料，是由破碎产品提供的。 例如在炼焦厂、烧结厂、制团厂

6、、粉末冶金、水泥等部门中，都是由破碎工艺提供原料，再通过磨碎使产品达到要求的粒度和粉末状态。212破碎工艺最终破碎粒度是根据产品的用途确定的。需要进行磨矿作业的矿石， 应考虑到破碎与磨矿总成本较低来确定破碎产品的粒度。一般较适宜的粒度为1025mm。把原矿粒度与破碎产品的粒度的比，称为总破碎比，若露天矿开采出来的原矿粒度为2001300mm则破碎作业的总破碎比的范围为：i max =Dmax300d min =10=30i min= D min= 200 25 =8d max一台破碎机只能在一定限度的破碎比下才有合理的结构，才能最有效地工作，因此使一台破碎机达到这样的破碎比是很有困难的。各种破

7、碎机的破碎比范围见表3二。可见，要把原矿破碎到需要的粒度，必须将若干台破碎机串连进行分段破碎。总破碎比等于各段破碎比的乘积、为了发挥串联破碎机的破碎能力，不使小块矿石进入破碎机反复进行破碎，因此将破碎与筛分有机结合，构成合理的破碎工艺流程。表二各类破碎机的破碎比破碎机型式流程类型破碎机范围颚式破碎机的旋回破碎机开路35标准圆锥破碎机开路35标准圆锥破碎机（中型）闭路48短圆锥破碎机开路36短圆锥破碎机闭路48图 2-1 为一段破碎机机流程图，原矿经固定筛分后，筛上大块物料进入颚式破碎机 2，筛下物颚式破碎机 2 的产品一起经振动筛 3 筛分；筛上物经圆锥破碎机 4 破碎，筛下物和圆锥破碎机 4

8、的产品一起经振动5 筛分；筛下物作为磨机8 的原料，落入矿仓7，筛上称进入圆锥破碎机6 破碎，破碎机 6 与振动筛 5 构成封闭系统进行反复破碎、筛分，该系统称为封闭破碎系统。颚式破碎机 2 和圆锥破碎机 4 的产品，均经筛分后进入下一流程，故称开路破碎。图 2-1 ，1固定筛2 -颚式破碎机3 、5振动筛 4 、 6- 圆锥破碎机7矿仓8-磨机22 破碎物料的性能及破碎比221粒度及其表示方法矿块的大小称为粒度，由于矿块形状一般是不规则的，需要用几个尺寸计算出的尺寸参数来表示矿块的大小。（1） 平均直径 d4矿块的平均直径用单个矿块的长、宽、厚平均值表示。d=(L+b+h) 3(2-1)式中

9、 L-矿块的长度（ mm）b-矿块的宽度（ mm）h-矿块的厚度（ mm）式用长、宽的平均值表示：d= L+b 2（ 2-2）平均直径一般是用来计算给矿和排矿单个矿块的尺寸以确定破碎比。（2） 等值直径 dw矿块的粒度很小时可用等值直径来表示。等值直径是将细料物料颗粒作为球体来计算的。dw = A 6v =1.24 A m（2-3）式中m- 矿料质量（ kg）3- 矿物密度 kg/ m3V-矿料的体积（ m ）；（3） 粒级平均直径d对于由不同粒度混合组成的矿粒群， 通过用筛分方法来确定矿粒群的平均直径，例如上层筛孔尺寸为 d 1 ，下层筛孔尺寸为 d 2 ，通过上层而留在下层筛上的物料，其粒

10、度既不能用也 d 1 不能用表示。当粒级的粒度范围很窄，上下两筛的筛孔尺寸之比不超过 2 =1.414 时，可用粒度平均直径表示，即d= (d1 d 2)2(2-4)否则用 d 1 d 2 表示粒级。222 破碎产品的粒级特性破碎产品都是由粒度不同的各种矿石矿粒所组成，为了鉴定破碎产品的质量和破碎机的破碎效果，必须确定它们的粒度组成和粒度特性曲线，确定混合物的粒度组成，通常采用筛分公检法（简称筛析） 。筛析一般采用标准筛，筛面使用正方形筛孔的筛网。我国通常采用泰勒标准筛，其筛孔大小用网目表示，它指一英寸长度（一英寸等于25.4mm）内所具有的筛孔数5目。这种筛子是以 200 目作为基本筛（2

11、=1.414）和补充筛比（ 4 2 =1.189）,筛孔的尺寸可根据筛比计算。 例如，基本筛的上一基本筛为 150 目筛子的筛孔尺寸， 可用基本筛的筛孔乘以基本筛为 0.074 2 =0.105mm。若计算两筛之间的补充筛孔尺寸，则用基本筛的筛孔尺寸乘以补充筛比得到。即0.0744 2 =0.088mm.我国尚无用于破碎机的产品粒度分析标准， 在实际测试时， 各厂家厂家使用的筛孔形状（方孔或圆孔） 及序列也不尽相同。 如果参照泰勒标准筛关于基本筛比的规定来确定筛孔序列，即各筛间的筛比天有不大于 2 ，就可以将上、下两筛间的产品粒度，用粒度平均直径表示这对于分析粒级特性显然是很方便的。 因此推荐

12、表三的粒级序列供参考。表三 各破碎机产品的筛析筛的粒级序列型 PE-150X2 PE-250X4 PE-400X6 PE-500X7 PE-600X9 PE-750X10 PE-900X12号 50000050006000粒 0-30-30-100-100-200-200-303-53-510-1410-1420-2820-2830-42度 5-75-714-2014-2028-4028-4042-607-107-1020-2820-2840-5740-5760-85系 10-1410-1428-4028-4057-8057-8085-12014-2014-2040-5740-5780-115

13、80-115120-170列 20-2820-2857-8057-80115-163115-160>170>2828-4080-11080-110>163>16340-55>110110-155>55>155注：筛孔最大尺寸以其残留景不超过5%来确定根据筛分结果，可以对产品（或原矿）的粒度特性进行分析。粒度特性用粒度特性曲线来表示， 纵坐标表示套筛中各筛的筛上物料质量的累积百分数 （简称筛上量累积产率 %），横坐标或有筛孔尺寸与最大之比，或用筛孔尺寸与排矿口之比（ %）表示。图 2-2a 所示为物料粒级特性曲线，任意两纵坐标之差，就表示在横轴上相应两点

14、间物料粒级的产率。 由图可知，难碎性矿石的粒级曲线运动呈凸形， 这表明矿石的粗级物料占多数。 中等可碎性矿石的粒级曲线 2 近似直线。这表明各种粒级所占的产率大致相等。易碎性矿石的粒级曲线 3 呈凹形，这表明矿石中的中等粒度的物料占多6数。该粒级曲线可以分析比较各种矿石破碎的难易程度。 由于横坐标比值不能反映产品绝对尺寸的粒级分布情况， 因此在检查同型号不同破碎机的破碎效果并强调可比性时，只有筛孔最大尺寸及破碎物料相同时才有比较价值。当破碎机性能差别较大时，按筛子上残留量不大于 5%所确定的筛孔最大尺寸也不相同。因此用该曲线来分析破碎机的破碎效果并不方便。图 2-2b 的横坐标表示筛孔尺寸与排

15、矿石之比。当同型号各个破碎机的排矿口尺寸破碎物料相同时，该粒级特性曲线可以检查破碎机的破碎效果。图 2-2a筛孔尺寸与最大粒之比7图 2-2b物料尺寸排矿口之比1 难碎性矿石2 中等可碎性矿石3易碎性矿石矿石的破碎及力学性能机械破碎是用外力加于被破碎的物料上， 克服物料分子间的内聚力， 使大块物料分裂成若干小块。 若矿石是脆性材料， 它在很小的变形下就会发生破裂、 机械破碎矿石有以下几种方法：1) 压碎 将矿石置于两个破碎表面之间， 施加压力后矿石因压力达到其抗压强度限而破碎（图 2-3a ）。2) 劈裂 用一个平面和一个带尖棱的工作表面挤压矿石时， 矿石沿压力作用线方向劈裂。劈裂的原因是由于

16、劈裂面上的拉应力达到矿石的抗拉强度限（图2-3b ）。3) 折断 用两个带有多个尖棱的工作表面挤压矿石时， 矿石就像受集中载荷的两支点或多支点梁。 当矿石内的弯曲应力达到弯曲强度限时矿石被折断（图2-3c ）。8图 2-3矿石的破碎和破碎方法（a） 压碎（b） 劈裂（ c）折断（d） 磨碎（e）冲击破碎4）磨碎矿石与运动的工作表面之间受一定压力和剪切力时，矿石内的剪切力达到其剪切强度时，矿石即被粉碎（图2-3d ）5) 冲击破碎 矿石受高速回转机件的冲击力作用而破碎（图 2-3d ）。由于破碎力是瞬间作用的，所以破碎效率高，破碎比大，能量消耗小，但锤头磨损严重。实际上任何一种破碎机都不是以某一

17、种形式进行破碎的， 一般都是两种和两种以上的形式联合进行破碎。 由于颚式破碎机的破碎工作表面是两块相互交错布置的齿形衬板，因此其破碎作业兼有前四种破碎形式， 当破碎机两工作面沿表面方向的相对运动位移加大而加强磨碎作业时，由于磨碎的效率低、能量消耗大、机件磨损严重，将会降低破碎机的破碎效果。矿石的破碎方法主要根据矿石的物理性能、 被破的块度及所要求的破碎比来选择的，矿石分坚硬矿石、中等坚硬矿石和软矿石。也可以分为粘性矿石和脆性矿石。矿石的抗压强度最大，抗弯强度次之、抗拉强度最小。对坚硬矿石采用压碎，劈裂和折断的破碎方法为宜； 对粘性矿石采用压碎和磨碎方法为宜； 对脆性矿石和软矿石采用劈裂和冲击破

18、碎的方法为宜。 简摆颚式破碎机可用于破碎各种性能的矿石， 对于坚硬矿石有更高的效果。表四矿石的物理力学性能矿石性质矿石名称抗压强度 /MPa普氏硬度系数煤2 4方铅矿4.5软矿石菱铁矿72 4无烟煤约 9闪锌矿约 10疏松石灰石109致密石灰石50100610软至中硬矿石褐铁矿约 82磁铁矿106.5花岗岩1201501215纯褐铁矿125中硬矿石正长岩125156大理石50150致密砂岩约 160半假象赤铁矿158195.51518硬矿石辉绿岩180200闪长岩200片麻岩172220石英岩1981818 20闪长岩180218斑岩153280铜矿石150280极硬矿石钛磁铁矿234玄武岩2

19、00300花闪长英岩35010第五章简摆腭式破碎机的主参数设计计算腭式破碎机的主参数即决定机器技术性能及其密切相关的主要技术参数。破碎机的主参数包括转速、生产能力破碎力、功耗等。其中生产能力、破碎力、功耗除与破碎物料的物理、 力学性能以及机器的结构和尺寸有关外，还与实地生产时的外部条件（如装料块度及装料方式等）有关，要作出精确的理论计算是比较困难的。本设计中用的公式都是通过一定数量的测试而得到的实验了理论分析式。多次实践表明这些计算公式有足够的计算精度。因此，从设计的角度， 本设计只重视计算公式的是实用性，这些公式是破碎机最优设计时建立目标函数和设计约束的重要依据。主轴转速如图 5-1 所示，

20、 b 为公称排料口， SL 为动腭下端点水平行程，AL 为排料层的平均啮角。 ABB1A1为腔内物料的压缩破碎棱柱体，ABB2A2为排料棱柱体。破碎机的主轴转速 n 是根据在一个运动循环的排料时间内，压缩破碎棱柱体的上层面（AA1）按自由落体下落至破碎腔外的高度h 计算确定的。而该排料层高度h 与下端点水平行程SL 及排料层啮角 L 有关。即排料层上层面 AA1降至下层面并不，正好把排料层的物料全部排出所需的时间来计算主轴的转速。 对于排料时间有不同的意见： 一种认为排料时间 t 应考虑破碎机构的急回特性， 即排料时间与机构的行程速比系数有关。 这一观点未注意到动腭下端点排料起始点与终止点并不

21、一定与机构的两极限位置相对应。另一种认为排料时间 t 应按 t=15/n 计算，即排料时间对应于主轴的四分之一转，这种假定与实际情况相差甚大。 根据笔者对破碎过程的实测分析， 得到排料过程对应的曲柄转角不小于 180o 的结论，认为排料时间按主轴半转计算比较符合实际情况。排料时间 t 为t=30/n排料层完全排出下落的高度h 为h=SL/tanL由h=gt2/2令 g=9800mm/s 2将式（ 2-1a ）、（2-1b ）、（2-1d ）代入（ 2-1c ），得n=2100q式中n-主轴转速（ r/min) ；SL-动腭下端点水平行程（ mm）；11 L- 排料层平均啮角（ o）；q- 系数

22、，考虑在功耗允许的情况下转速的增减系数。取 q=0.951.05 。高硬度矿石取小值。由式（ 5-1 ）可见，主轴转速与排料层啮角L 和动腭下端点水平行程SL有关。该式是机构设计和机型评价的重要公式之一。代入参数得 n=279 r min5.1 .2生产率简摆式颚式破碎机的生产率Q与所破碎物料的性质 （强度、节理、进料粒度等），力学性能与操作情况（供料情况和出料口大小）等因素有关。其经验公式：式中 q-Q=k1 k2 k3 qe t h t (mmh.) ，见表 ( 非标准设计标准条件下的单位出口宽度的生产率手册 )18.1-7 ；e-出料口宽度 (mm)已知 1200mm；k - 物料易碎性

23、系数，见表 18.1-9 ；112钳角计算图式x、 y 方向的分力之和应该分别等于零。- 物料堆积密度修正系数=1.6=1k2（ t 3k 21.61.6-物料堆积密谋）k3m- 进料粒度修正系数，见表 18.1-9.查表得 k1 =0.94 k3 =1.05 q=1.25Q=141t h与已知吻合。钳角设计计算动颚与定颚间的夹角称为钳角。钳角由物料性质、块粒大小、形状等因素决定。如果钳角太大，进料口物料就不能被颚板夹住，而被推出机外，从而降低生产率，如果钳角太小，则虽能增大生产率，但破碎比减小。图 4-1表示从力学角度推算钳角的计算图式。当物料能被夹持在破碎腔内，不被推出机外时，这些力应相互

24、平衡，即在图 4-1于是求得tg=2 f21 f因 f=tg , 故tg=tg 2式中- 钳角- 物料与颚板间摩擦角13f-物料与颚间摩擦角系数。为了保证破碎机工作时物料块不致被推出机外，必须令2即钳角应小于物料与颚板间摩擦角的0.5 。设钢和矿石的摩擦系数为0.3 ，则最大钳角的理论值为33 24 。但实际采用的钳角比理论值小的多，这是由于大块料被楔住两块小料之间时，仍有被挤出的危险。所以选为 20 。动颚水平行程见颚式破碎机教材：sm =8+0.24 bmin0.85sm =0.1415 B式中 bmin- 最小排料口尺寸 (mm)B-进料口尺寸 (mm)进料口宽度 a 与 bmin 之间

25、的关系 ( 非标准设计手册 ):a=(910) bmina 为 900mm取 bmin =100 mm所以得sm =32.1mm5.1.5sm =45.9 mm偏心距及动颚摆幅的计算l=300mm,其向下偏斜量 c=70a图 4-2表示推力板的位置示意图，设推力板板长度，0和 a 是推力板在两个极限位置时的水平投影，而 a= a-0a 为动颚下端摆程的 1 2（因右边一推力板未画出） ，由图可知图4-2偏心距14与动颚摆程的关系a =22l2c02a=l(c02e)22a- a0+4c0e =02c0c0aa0) ()e2(2 )( 22上式表示了偏心距 e 与摆幅a 之间的关系，一般取第二项

26、为正值。摆幅按照破碎物料要求（破碎比）而定，本计算中，总摆幅为26mm，26a = =13mm,故a030222729.17cmaa0a 29.171.327.87cm27.8722e7229.172cm23.522动偏心与动颚摆幅之间的关系对颚式破碎机的设计十分重要因为这个关系涉及到破碎构件的行程大小。5.2破碎力5.2.1破碎力的计算以立方体典型物料形状为依据， 并考虑大尺寸进料块粒是逐渐阶段破碎成成品而卸出，破碎力大小取决于颚板凸齿作用点施加的（物料应力）和物料抗拉强度。(1)第一阶段破碎，图4-3 表示作用在立方上的力15图 4-3作用在立方体上的力立方体由于齿棱作用， 受力面产生拉应

27、力， 支撑面产生压应力， 这些力在断裂面上引起的应力 , 见（非标准机械设备设计） ：F2(23Z )故得W2W2F1W(23Z )式中 F12WN）。第一阶段使物料碎裂的破碎力（- 物料的抗劈强度（约等于抗拉强度 N cm2 ）；W-立方体物料连长（ cm）;Z-齿棱间距（ cm）.(2) 第二阶段破碎 . 物料经过第一阶段破碎以后 , 成为两个半立方体 , 在动颚摆开时落入破碎时 , 并改变方向进行再破碎 , 第二阶段的破碎力是 :2F 2w46 zw(3) 第三阶段破碎 . 物料进行第二阶段破碎以后, 成为 4 块体进行再破碎 . 第三阶段的破碎2F 3w812 zw2所破物料的抗劈强度

28、是500 N cm 而颚板齿棱距 Z 150mm,W 600mm , 则第一阶段破碎力22F 1W500601110KN(23 Z )2 3152 W260此力产生侧向分力 , 设棱角为 90 , 则侧向力为F122,即 790KN22F 2W50060720KN46 Z46 15W6022F 3W50060360KN812 Z81215W60边长 600mm立方体，至少和动颚的一个齿棱相接触，因而此时破碎力为1110KN。在特殊情况下，也可能同时与3 个齿棱接触，此时破碎力为 3330KN。取平均值 2220KN。16经过多次冲击以后， 新的立方体才能最后形成。 原始进料的破碎力和第二阶段中

29、最后两个冲击的破碎力可能同时出现，因而总破碎力F 0222043603660KN这两个破碎力的作用点取决于物料粒度与相应出料口宽度。总破碎力也可能有其他的组合方式，而使破碎力减小，从而总破碎力的波动是：F25503660KN0最大破碎力满载破碎时破碎力的最大峰值称为最大破碎力。其计算公式见颚式破碎机教材61 页。F max0.034(Bb)LktanB式中F max -最大破碎力（ N）；2B -抗压强度 （ N cm ）；k- 有效破碎系数，当20 时，取 k =0.38 0.42 。破碎腔尺寸 B、b、L 的单位是 cm。由已知得 B=90cm b=15cm L=120cm20k=0.42

30、取=8000BN cm得；0.034(90 15)12080000.4F2690.33KNmaxtan205.3功率的计算见颚式破碎机教材67 页有公式：PF max k ensmcos4610式中 P-计算功率放大器（ KW）；F max- 最大破碎力（ KN）；-m动颚诸点水平行程平均值（ mm）；s-破碎腔平均齿角 （ ）；17- 机械总效率，由表可知，0.810.85。-e等效破碎系数，中大型机，有ke0.210.28 。k已知有F max=2690.33KN 取n=279r minke 0.2120sm 32.1mm0.81所以得P 2690.33 32.1 0.21 279 COS

31、20 97.8KN1000 60 0.81为了保证破碎机的工作可靠，并考虑尖峰负荷，还必须乘以安全系数f1.1. 故所选电动机功率应大于107KN，所以选功率为110KN。5.4主要零件受力计算（ 1）推力板F k125 Pnh式中 F k -推力板受力（ KN）；P-所选电动机功率（ KN）；n-偏心轴转速 (r min) ；h-动颚行程平均值（ m）。如图 4-4 所示得图 4-4破碎机计算图式F k1101251535.3KN2790.0321（2）连杆则连杆力的平均值 Fz （KN）是（见非标准机械设备手册） ：18F0.3F460.59KNzk（ 3）动颚选定偏心轴偏心距e 后，动颚

32、和定颚的颚板长度可按下列经验式选取最小长度： lmin 2000mm正常长度； lnor 2300mm两种长度可以不等， 但为制造方便考虑， 再根据破碎腔高和连杆的长度与啮角计算取 L=2170mm。图 4-5 表示动颚受力情况，动颚上的实际载荷，可以考虑为按抛物线分布，图 4-5简摆颚式破碎机受力情况一般情况下，其全力F k 作用点是在动颚全长的3 4 处。19第六章重要零件的设计和校核6.1 带轮的设计1.确定计算功率 Pca由表 8-6（机械设计 . 第七版 . 濮良贵、纪名刚 . 主编）查得工作情况系数 K A 1.3 ，故PcaK a P 1.3 110 143KN2.选取窄 V 带

33、带型根据 P 、 n 由图 8-9 确定选用 SPC型。ca13. 确定带轮基准直径由表 8-3 和表 8-7 取主动轮基准直径 d d 1280mm 。从动轮基准直径 d d 2d d 2i d d1280 51400mm根据表 8-7 ，取 d d 21409.6mm。按要求验算带的速度vd d1n280 148021.69 m s 35 m s601000601000带的速度合适。4. 确定窄 V 的基准长度和传动中心矩根据式 0.7(d d 1d d 2)a02(d d 1 d d 2) ，有0.7(2801409.6) a0 2(280 1409.6)初步取 a01182.72a03

34、379.22000mm 。计算所需带的基准长度2(d d 2L d2a02 (d d1 d d 2)d d1)4a0222000(2801409.6)(1409.6 280)mm2420006812mm由机械设计手册、单行本、带的传动、成大先主编查得，选带的基准长度L7100mm 。d按式计算实际中心矩aa a0L dL d710068122(20002)mm 2144mm205.验算主动轮上的包角1可得1 180d d 2 a d d 157.51801409.6280149.7120214457.5主动轮上的包角合适。6. 计算窄 V 带的根数 zzPca(P0P0)K K Ln1480r

35、 min 、 d d 1 280mm由（机械设计手册、单行本、成大先主编）i 5，查表得P022.92KWP03.7KWK L1K0.92则有z1435.843.7)0.921取 z=6(22.927. 计算预紧力 F 0有：Pca2.52F 0500vz(1)qvK查表 8-4得 q0.37 Kgm ，故F 01432.521.69250021.696(0.921)0.371117.62 N8. 计算作用在轴上的压轴力 F pF p 2Z F 0 sin12 6 1117.62 sin149.712945.32N229. 带轮的结构设计。选用原则见（机械设计 . 濮良贵、纪名刚 . 主编）

36、8-4 节，材料采用 HT200。ddd1d 2280mm300mm 所以采用腹板式；1409.6mm300mm ，采用轮辐式。具体结构尺寸见零件图。6.2 曲轴的设计计算1. 曲轴主要尺寸的确定在设计曲轴时，先根据经验公式决定曲轴的有关尺寸，然后根据理论公式进行精21确核验。其图形见图 5-1 。图 6-1经验公式见 <<锻压设备理论与控制 >>4.4 节，李永堂等主编1) 支承轴直径d 0(4.55)F g (mm)其中F g - 标称压力 。所以有d 0(4.55)460.5996107mm取d 0100mm。2) 曲柄径直径d A (1.11.4)d 0 (1.1 1.4) 1001 1 01 4mm0取 d130mm。A3) 支承径长度根据破碎腔的长度和经验公式取l630mm。04) 曲柄两臂外侧面间的长